قابلیت جوش پذیری و جوشکاری مس و آلیاژهای آن

اختصاصی از فی موو قابلیت جوش پذیری و جوشکاری مس و آلیاژهای آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word(قابل ویرایش)تعداد صفحات35

مس، اولین فلزی است که توسط انسان مورد استفاده قرار گرفت. پنج هزار سال پیش، یونانی ها و رومیان باستان، آن را از جزیره قبرس کنونی استخراج می کردند. یونانیان آن را به نام کالکو (Chalco) و رومیان به نام آیس (Aes) می شناختند و چون از جزیره قبرس استخراج می شد آن را آیس سیپریم (Cypirum) نامیدند. بعداً در زبان های مختلف اروپایی ، به دلیل تلفظ های متفاوت کلمه، سپیریم شکل های متفاوتی به خود گرفت، به طوری که امروز در انگلیسی آن را کوپر (Copper) و درآلمانی (Kupfer) و در فرانسه (‍Cuivre) می نامند.
این فلز، به دلیل سختی توأم با انعطاف پذیری، هدایت حرارتی و الکتریکی بالا، قبول عملیات مکانیکی گوناگون، شکل پذیری فوق العاده ، مقاومت در برابر خوردگی، رنگ های زیبا، غیرمغناطیسی بودن، قابلیت ریخته گری مناسب، لحیم کاری نرم و سخت، جوش پذیری، غیر سمی بودن، .... و نیز امکان تهیه آلیاژهای گوناگون در کنار سایر فلزات، به یک عنصر بسیار مفید و غیر قابل چشم پوشی در صنایع بشری آمده است.
مس با جرم اتمی 54/63 و ساختار (FCC) در 0c1083 ذوب می شود. این عنصر، به دلایل متالورژیکی، به عنوان حلال ترین فلز شناخته شده و به غیر از سرب، تقریباً کلیه عناصر با آن، قابلیت انحلال دارند.
از نظر شیمیایی، مس از فلزات نجیب به شمار آمده و در جدول تانسیون، پس از نقره قرار دارد. مس در مجاورت هوا و رطوبت، از یک قشر نازک اکسید مس که مخلوطی از CuO و Cu2O است پوشیده می شود. این قشر نازک، بقیه فلز را از اکسیده شدن محافظت می کند. اگر این اکسیدها مدت زیادی در مجاورت هوا قرار گیرند و یا سطح مس به شدت اکسیده شود، رنگ مایل به سیاه، آن ، به تدریج به رنگ سبز که مخلوطی از سولفات و یا کلرورهای قلیایی است تبدیل می شود که آن را زنگار (Patina) می گویند. هوای محیط، در تشکیل این ترکیبات بسیار مؤثر است. به طوری که اکثراً در نواحی صنعتی، ترکیبات سولفات به فرمول 3Cu(OH)2 و CuSo4 و در مجاورت دریاها ترکیبات کلروری مثل 3Cu(OH)2 و CuCl2 به وجود می آید.
مس مذاب، قابلیت انحلال شدیدی برای گازهای مختلف دارد و این پدیده، هنگام انجماد به سرعت کاهش می یابد. مقدار حل شدن گازها در مس، به درجه حرارت و فشار جزیی گازها در محیط خارج بستگی دارد.

تحقیق کامل درباره بررسی استحاله فاز منیزیم و آلیاژهای آن

اختصاصی از فی موو تحقیق کامل درباره بررسی استحاله فاز منیزیم و آلیاژهای آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 46 صفحه

مقدمه

اطلاعات مربوط به حلالیت عناصر مختلف در منیزیم در سیستم های دو تایی آلیاژهای منیزیم در جدول 1 ارائه گردیده است .که در آن بخش نخست شامل عناصری است که در ترکیب آلیاژهای تجاری مورد استفاده قرار می گیرند.به استثنای کادمیوم که تشکیل محلول جامد کامل در منیزیم به ازا همه مقادیر کادمیوم را می دهد،سایر عناصر به صورت محدود در منیزیم حل می شوند. در بخش غنی از منیزیم در دیاگرام های فازی سیستم های پریتکتیکی یا معمول تر از آن ،یوتکتیکی دیده می شود و همچنین امکان تشکیل ترکیبات بین فلزی متعددی وجود دارد که ساختار آنها معمولا یکی از سه نوع زیر است .

1. AB: مکعبی ساده با ساختار CsCl. مثال هایی از این نوع MgTi, MgAg, CeMg, SnMg می باشد که در آنها منیزیم می تواند جز الکتروپوزیتیو یا جز الکترونگاتیو باشد.
2. AB2: ترجیحا فلزهای با نسبت شعاعی Ra/Rb=1.23 هستند که سه مورد بطور مشخص شناخته شده اند:

MgCu2(F.C.C ،ترتیب چیده شدن صفحات فشرده اتمی :abcabc)

MgZn2(هگزاگونال ،ترتیب چیده شدن صفحات فشرده اتمی :ababab)

MgNi2(هگزاگونال ،ترتیب چیده شدن صفحات فشرده اتمی:abacabac)

1. AB2 : دارای ساختمان F.C.C مشابه CaF2 این گروه شامل عناصر گروه IV بوده و مثالهایی ار آن ،Mg2Si, Mg2Sn می باشد.

جدول 1.اطلاعات مربوط به حد حلالیت عناصر الیاژی در منیزیم در الیاژهای دوتایی منیزیم

توسعه آلیاژهای ریختگی منیزیم همواره نسبت به آلیاژهای کارپذیر آن پیشی گرفته اند و بویژه در اروپا ،آلیاژهای ریختگی معمولا (85-90) درصد کل محصولات را تشکیل می دهند. عناصر آلیاژی که اولین بار در تهیه آلیاژهای تجاری منیزیم مورد استفاده قرار گرفتند .آلومینیوم ،روی، منگنز بوده اند و سیستم Mg-Al-Zn هنوز رایج ترین سیستم مورد استفاده برای قطعات ریختگی است .اولین آلیاژ کارپذیر منیزیم Mg-%1.5Mn بوده که به صورت ورق ،قطعات اکسترود شده و آهنگری شده تولید گردید ، اما امروزه استفاده از این آلیاژتا حد زیادی کنار گذاشته شده است .

اولین قطعات ریخته گری شده از آلیاژهای Mg-Al-Zn در محیط مرطوب دچار خوردگی شدید می شدند .در سال 1925 با افزودن مقادیر کمی (0.2 درصد وزنی )منگنز که موجب افزایش مقاومت به خوردگی می گردد ،این مساله تا حدود زیادی مرتفع شد.نقش عنصر منگنز ،تبدیل آهن و برخی ناخالصی های فلزی سنگین دیگر به ترکیبات بین فلزی نسبتا بی ضرر می باشد که برخی از آنها در طی ذوب جدا می شوند.در این زمینه هاناوالت[1]  و همکاران او در تحقیقات خود نشان دادند که حد مجاز عناصر نیکل ،آهن و مس در این آلیاژ به ترتیب 5،170، 1300  قسمت در میلیون (ppm) می باشد .افزایش بیش از حد مجاز ایت عناصر باعث افزایش سریع خوردگی این آلیاژ می شود .مثالی از این رفتار درشکل 2 دیده می شود .

شکل 2.تاثیر اهن بر خوردگی منیزم خالص (در محلول 3% نمک طعام)

مشکل دیگر در قطعات ریختگی آلیازهای منیزیم ،درشت دانگی و متغییر بودن اندازه دانه ها می باشد .این مساله اغلب ضعف خواص مکانیکی ،تخلخل های ریز ،ودر مورد محصولات کارپذیر جهت دار شدن بیش از حد خواص را در پی دارد.مقادیر تنش تسلیم این آلیاژها نیز نسبت به استحکام کششی پایین بوده است .در سال 1973  در آلمان ساوروالد[2] دریافت که زیرکنیوم اثر زیاده در ریز کردن دانه ها ی منیزیم دارد.با این وجود ، چندین سال گذشت تا روشی مطمئن برای آلیاژ کردن این فلز بدست آمد.

ظاهرا در بسیاری از آلیاژهای موجود زیرکنیوم نمی توانست مورد استفاده قرار گیرو ،زیرا به علت تشکیل دادن ترکیباتی پایدار با آلومینیوم و منگنز، از محلول جامد خارج می شد.این موضوع ،منجر به توسعه  در دماهای بالا دارای خواص مکانیکی بهتری بودند.هم اکنون این آلیاژهای مهم کارپذیر و ریختگی منیزیم در جداول 2و 3 آورده شده است.پیشنهاد می شود آلیاژهای زیرکنیوم بطور جداگانه مدنظر قرار گیرند.ویژگی دیگر سیستم های آلیاژی که در آن ها حلالیت تا حد زیادی متاثر از عامل اندازه اتمی می باشد .این است که حلالیت در حالت جامد عموما با افت درجه حرارت کاهش می یابد .وجود چنین وضعیتی ،شرط لازم برای رسوب سختی است و بسیاری از آلیاژهای منیزیم برای این پدیده مستعد هستند .با وجود این ، عکس العمل های آنها نسبت به این پدیده به نحو قابل توجهی کمتر از آنچه در آلیاژهای آلومنیوم مشاهده می شود،می باشد .فرآیند های رسوب گذاری معمولا پیچیده بوده و مکانیزم آنها کاملا شناخته نشده است .مراحل احتمالی فرآیندهای رسوب سختی در آلیاژهای مهم تجاری منیزیم در جدول 4 آمده است .در فرآیند پیر سازی اغلب آلیاژهای منیزیم ،یک مرحله مشتمل بر تشکیل رسوبی با شبکه هگزاگونال و منظم با ساختار کریستالی از نوع (Mg2Cd)DO19 و هم سیما با شبکه منیزیم وجود دارد .این ساختار مشابه با فاز معروف   (منطقه GP2) در آلیاژ پیرسختی شده Al-Cu می باشد و اغلب در آلیاژهایی که در آنها اختلاف اندازه اتمی عناصر متشکله زیاد است ،یافت می شود .

.

شکل 3 مدل نشان دهنده فصول مشترک با انرژی پایین درطول صفحات  {10-10 }و {11-20}

این فاز که موجب سخت کردن برخی از آلیاژهای منیزیم میشود ،در محدوده ی وسیعی از دما پایدار بوده و حداکثر سختی را تامین میکند .شبکه DO19 دارای محور a با طولی دو برابر طول محور a  مربوط به زمینه منیزیم ،و محور c هم اندازه با آن است .رسوب به صورت صفحات یا دیسکهای موازی با جهات Mg در امتداد صفحات {10-10 }و {11-20}  تشکیل می شود .در ایت امتداد باید توجه کرد که صفحات متناوب {10-10 } و {11-20}  در ساختاری با ترکیب Mg2X متشکل از اتم های منیزیم می باشند .شکل 3.بنابراین انتظار می رود فصل مشترکی  با انرژی پایین (کم انرژی) در امتداد این صفحات تشکیل گردد، زیرا فقط دومین باندهای نزدیکترین همسایه باید تغییر کنند .این وضعیت ساختاری ،عامل پایداری نسبی فاز در محدوده ی وسیع دمایی، و احتمالا مهمترین عامل در افزایش مقاومت خزشی در آن دسته از آلیاژهای منیزیم است که این فاز در آنها تشکیل می گردد

 

تحقیق در مورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم

اختصاصی از فی موو تحقیق در مورد ریخته گری و عملیات حرارتی آلیاژهای منیزیم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 21

چکیده

منیزیم فلزی است سبک با قابلیت های ویژه، این فلز معمولاً بصورت آلیاژ در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد و آلیاژهای آن معمولاً در دمای ذوب با هوا واکنش داده و اکسید می شوند. برای جلوگیری از واکنش منیزیم مذاب با اکسیژن هوا باید از کوره های مخصوص ذوب فلزات استفاده کرد که در آنها هوا جریان نداشته باشد و با افزدن ترکیبات خاص به مذاب و مواد قالبگیری حتی الامکان را اکسید شدن مذاب جلوگیری بعمل آید و با طراحی مناسب سیستم راهگاهی نیز می توان تا حد زیادی از مذاب محافظت نمود، بطوری که در جریان پر شدن قالب واکنشی بین مذاب و دیواره قالب صورت نگیرد و از تلاطم مذاب جلوگیری شود. آلیاژهای صنعتی منیزیم معمولاً با دو سیکل T4 و T6 عملیات حرارتی می شوند تا قابلیت و خواص مکانیکی و متالوژیکی آنها به بالاترین حد خود برسد.

مقدمه

در این مقاله سعی بر آن است که با معرفی آلیاژهای منیزیم و با توجه به کاربرد وسیع این آلیاژ در صنایع هوا فضا، یکی از راههای شکل دادن به این فلز که ریخته گیری آلیاژهای آن می باشد را بصورت مختصر مورد بررسی قرار داده و سیکل های عملیات حرارتی که روی این آلیاژها اعمال می شود تا حد امکان معرفی نماییم. ریخته گری آلیاژهای منیزیم از آن حائز اهمیت است که در دمای ذوب شدیداً اکسید شده و میسوزد، که مهار این امر تکنولوژی پیچیده و خاصی را طلب می کند.

آشنایی با خواص منیزیم

منیزیم فلزی است نقره ای رنگ، با ساختمان کریستالی منشور فشرده ، که نقطه ذوب آن 651 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 1105 درجه سانتیگراد در فشار atm 1 میباشد.

دانسیته منیزیم 1/74gr/cm3 می باشد که تقریباً 3/2 دانسیته آلومینیوم، 3/1 روی و 4/1 فولاد است و در جاهایی از صنعت که کاهش وزن بحرانی است، جذابیت بخصوصی را برای کاربرد آلیاژهایش بوجود می آورد.

منیزیم در بین فلزات سبک یک فلز بسیار نیرومند است، در حقیقت دارای بهترین نرخ استحکام به وزن در بین فلزات ریختگی متداول است.

علاوه بر این منیزیم دارای مزایای بسیار دیگری نظیر، قابلیت جذب ارتعاش خوب، قابلیت خوب ریختگی، قابلیت خوب ماشین کاری و مقاومت به خوردگی بالا می باشد. منیزیم مانند سایر عناصر و بخصوص به دلیل شدت میل ترکیبی و خواص مکانیکی پایین ، کمتر بصورت خالص در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد آلیاژهای مختلف آن با روی و آلومینیم و گاه زیر کونیم در موارد متعدد صنعت و بخصوص در صنایع هواپیمائی بکار می روند.

علاوه بر شدت اکسیداسیون در درجه حرارتهای بالا و فشار بخار زیاد، میل ترکیبی این عنصر با کلروفلوئور، ازت و گوگرد دلیل استفاده آن، بعنوان احیاء کننده و تصفیه کننده در صنایع ریخته گری می باشد، که خواص مذکور ذوب منیزیم و آلیاژهای ریختگی ک از طریق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای مختلف منیزیم به دو دسته آلیاژهای نوردی که در روشهای مختلف ورق کاری، نورد و اکستروژن بکار می روند و آلیاژهای ریختگی که از طرق مختلف ریخته گری در ماسه، قالب فلزی و تحت فشار تولید می شوند، تقسیم می گردند.

آلیاژهای ریختگی منیزیم محدود می باشند و عمدتاً آلیاژهای حاوی آلومینیم و روی بالاترین کاربرد را دارند، بعنوان مثال آلیاژ     AZ91 ؛ با 9 درصد آلومینیوم و 1 درصد روی بهترین قابلیت های ریخته گیری را دارا می باشد و در این مقاله نیز با توجه به محدودیتهای موجود بصورت اجمالی به بررسی آلیاژهای منیزیم که حاوی آلومینیم و روی می باشند می پردازیم.

بررسی تأثیر آلومینیم و روی در منیزیم

آلومینیم عنصر اصلی و بسیار مهم در اکثر آلیاژهای منیزیم می باشد که افزایش خواص مکانیکی را در آلیاژ حاصل می نماید. حداکثر حلالیت آلومینیم در منیزیم 1/12% و حداقل حدود 5/1% می باشد. آلومینیم در درجه حرارتهای مختلف در منیزیم فازها و ساختارهای متفاوتی ایجاد می کند، از جمله Al2 Mg3  یا Al3Mg4 و فاز Al12Mg17 که از استحکام خوبی برخوردار است و تمایل شدید به جدایش درمرکز کریستالی را دارا می باشد.

وجود آلومینیم در آلیاژ امکان تشکیل آخالهای مختلف از جمله اسپینل MgO و Al2O3 را که یکی از ناخواسته های سخت و شکننده می باشد تسریع می نماید و مانع از سیالیت و سهولت ریخته گری می شود و همچنین قابلیت جذب گاز هیدروژن و افزایش سطح تخلخل های میکروسکوپی و ماکروسکپی را در آلیاژ القاء می نماید. از طرفی فلز روی که اغلب همراه با آلومینیم و سایر عناصر در ساخت ترکیبی آلیاژهای منیزیم بکار می رود مانند آلومینیم و حتی به میزان کمتر از آن در درجه حرارت محیط درمنیزیم حل می گردد. ماکزیمم حلالیت آن در درجه حرارت او تکتیک از 4/8% تجاوز نمی کند وجود ترکیبات بین فلزی MgZn2 , MgZn که به ترتیب از فعل و انفعالات پریتکتیکی و تجانس حاصل می گردند باعث آن می شود که ترکیب مذکور بصورت طبیعی و تعادلی و یا بر اثر جدایش پدید آیند و در نتیجه استحکام و مقاومت فلز را افزایش دهند.

روی علاوه بر افزایش خواص مکانیکی افزایش قابلیت ریخته گری و تقلیل خواص مضر سایر عناصر و بخصوص آهن را نیز دارا می باشد ولی افزایش روی به عنوان بیش از 1% باعث افزایش فاصله انجماد و کاستن مقاومت فلز در درجه حرارتهای بالا و همچنین کاهش مقاومت در برابر فشار انقباضی می گردد و از این رو مقدار آن بندرت از 3% تجاوز می کند.

بطور کلی آلیاژهای روی – آلومینیم دارای فاصله انجماد طولانی می باشند و امکان تولید قطعه ریختگی بدون تخلخل و ترکهای انقباضی جز با انجام عملیات انجماد جهت دار بسیار کم است.

چنانچه میزان آلومینیم از حداکثیر 9 درصد تجاوز نماید و اگر نسب Zn/Al>1/3 باشد، تشکیل ترکیبات بین فلزی Mg32(AlZn)49 تسریع می گردد و همچنین ترکیبات Mg17Al12 که در آلیاژ دو تائی تیره رنگ می باشد در حضور روی سفید نشان داده می شود.

از طرفی باتوجه به دامنه حلالیت دو فلز روی و آلومینیم، می توان انتظار داشت که آلیاژ مذکور عملیاتی آنیل انحلالی و رسوب سختی را پذیرا باشد. با انجام سیکل های حرارتی که در بالا اشاره شد خواص مکانیکی و ریز ساختار به نحو قابل ملاحظه ای بهبود می یابد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

مقاله مشخصات عمومی آلومینیم و آلیاژهای آن

اختصاصی از فی موو مقاله مشخصات عمومی آلومینیم و آلیاژهای آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله مشخصات عمومی آلومینیم و آلیاژهای آن 18 ص با فرمت WORD 

174- بررسی لحیم کاری سخت آلیاژهای آلومینیوم سری 3000 و پارامترهای موثر در آن - 83 صفحه فایل ورد (word)

اختصاصی از فی موو 174- بررسی لحیم کاری سخت آلیاژهای آلومینیوم سری 3000 و پارامترهای موثر در آن - 83 صفحه فایل ورد (word) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فهرست مطالب

عنوان    صفحه

فهرست جدول‌ها            ‌ج

فهرست شکل‌‌ها  ‌د

فصل 1-            مقدمه []           1

1-1-    لحیمکاری سخت و نرم   6

1-2-    کاربرد لحیم کاری (سخت و نرم)  7

1-3-    خاصیت موئینگی            8

1-4-    عوامل موثر بر لحیم پذیری          9

1-5-    قابلیت لحیم پذیری نرم و سخت  9

1-6-    تفاوت لحیم کاری سخت و نرم     18

1-7-    تفاوت لحیم کاری سخت و جوشکاری لحیم سخت(Weld Braze)            19

1-8-    مزیتهای لحیم جوش(Weld Braze) نسبت به جوشکاری(Welding)      19

1-9-    مزیت های لحیم کاری سخت و نرم نسبت به دیگر روشهای اتصال دادن       20

1-10-  عیوب لحیم کاری سخت 20

فصل 2-            آلومینیوم           23

2-1-    مقدمه   23

2-2-    ویژگیهای قابل توجه       23

2-3-    تاریخچه 26

2-4-    پیدایش و منابع  26

2-5-    ایزوتوپها 29

2-6-    هشدارها            30

2-7-    تولید صنعتی آلومینیوم  31

2-8-    استخراج آلومینیوم         33

2-9-    موارد استفاده آلومینیوم  35

فصل 3-            لحیم کاری سخت ورقهای آلومینیومی      37

3-1-    مقدمه   37

3-2-    بررسی تجربی []            39

3-2-1-            آزمون برش        41

3-3-    آزمون تابیدگی   42

3-4-    متالوگرافی         43

3-5-    نتایج و جمعبندی          43

3-6-    جمعبندی         56

فصل 4-            بررسی پارامترهای موثر بر لحیم کاری سخت آلیاژهای آلومینیوم (3150، 8011 و 5010)            57

4-1-    مقدمه   57

4-2-    روش انجام آزمایش         58

4-3-    -نتایج وبحث      61

4-3-1-            تاثیر میزان لب رو لب(طول همپوشانی)    61

4-4-    تاثیر فاصله دولبه(فاصله درز اتصال)          62

4-5-    تاثیر دمای پیش گرم      63

4-6-    -نتایج آزمایش سختی دراطراف اتصال      65

4-7-    بررسی ساختاری            66

4-8-    تاثیر دمای پیش گرم      67

4-9-    نتایج حاصل از شکست نگاری      70

4-10-  منابع ومراجع     73

فهرست مراجع   75

لحیم کاری یکی از روش های قدیمی اتصال فلزات به یکدیگر می باشد. تاریخچه ی این صنعت به لحیم کاری گلدان ها و ورقهای طلایی با قدمت 3200سال پیش از میلاد مسیح(ع)بر می گردد{2و1}.استفاده از لحیم کاری سخت برای اتصال بیشتر فلزات وآلیاژهای آن ها یک روش بسیار مناسب با کارایی بالامی باشد ولی انجام اتصال برروی بعضی از این فلزات شرایط ویژه ای را طلب می کند.از جمله فلزاتی که برای انجام لحیم کاری آن شرایط خاصی لازم است آلومینیوم و آلیاژهای آن می باشند.در این آلیاژها بعلت ایجاد یک لایه اکسیدی چسبنده در سطح لحیم نمی تواند در سطح فلز پایه پخش شده ویابا فلز در فصل مشترک آلیاژسازی کند و برای انجام لحیم کاری ابتدا باید لایه اکسیدی بر طرف شود{3}.

تنها نیاز اتم ها برای تشکیل پیوند بایکدیگر این است که اتمها ی دو ماده آنقدر به یکدیگر نزدیک شوند تا نیروی جاذبه بین آن ها موثر واقع شود وبه بیشترین مقدار خود برسد،در این زمان بین اتمها پیوند تشکیل می شود.تشکیل پیوند در تمامی اتصالات لحیم کاری براین اصل استوار است .در این بین لایه های نازک از اکسید ها،روغنها،گاز های جذب شده از تماس دوماده با یکدیگر جلوگیری کرده ونیروی پیوند بین اتم ها را کاهش می دهد . تشکیل پیوند در لحیم کاری مستلزم آن است  که فاز مایع جامد را به خوبی ترکند{4}.

عوامل اصلی در استحکام اتصال عبارتند از استحکام فلز پایه ،لقی بین فلزات پایه،دما و زمان لحیم کاری {5و6}.عوامل ثانویه عبارتند از:مقدار سطح تماس،میزان صافی سطح،تمیز بودن سطح تماس،اتمسفرلحیم کاری،عملیات حرارتی بعد از لحیم کاری ،قطر یا ضخامت اجزا لحیم شده ویا در یک راستا قرار نگرفتن آنها که متناسب با  شرایط وپارامترهای دیگر لحیم کاری میزان تاثیر آنها متفاوت باشند{7و8}هدف از این تحقیق بررسی لحیم پذیری آلیاژهای مختلف (سریهای 3000،5000و8000)می باشد.