ترکیبات کودهای شیمیایی 10 ص

اختصاصی از فی موو ترکیبات کودهای شیمیایی 10 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

10 ص

کودهای شیمیایی ، از مواد اصلی مانند فسفر ، ازت ، پتاسیم و عناصر فرعی از قبیل کلسیم ، منیزیم و سولفورو و مواد جزئی نظیر آهن ، بور ، مس ، منگنز ، روی ، مولیبدن و کلر تشکیل شده‌اند. عیار کودهای شیمیایی به صورت سه عدد گزارش می‌شود. عدد نخست نشانگر درصد نیتروژن ، عدد دوم نماینده درصد P2O5 و عدد سوم نشان دهنده درصد K2O است و به صورت (N , P2O5 , K2O) یا (N , P , K) نمایش داده می‌شود.

کودهای ازت‌دار

پیش از این ، بخش اعظم ازت مورد نیاز گیاهان از کودهای حیوانی فراهم شده می‌شد و اکنون ازت ، بزرگترین بخش از کودهای شیمیایی را تشکیل می‌دهد. از این ماده به صورتهای آلی و معدنی استفاده می‌شود. مهمترین منابع ازت تجارتی شامل نیترات آمونیوم ، سولفات آمونیوم ، نیترات کلسیم ، نیترات پتاسیم و اوره است. بیش از 75 درصد ازت تولیدی به مصرف تهیه کودهای شیمیایی می‌رسد.

مواد اولیه‌ای که در تهیه آمونیاک بکار می‌روند، شامل چوب ، زغال سنگ ، کک ، گاز و نفت خام است. استفاده از اوره در سالهای 1970 متداول گردید. میزان ازت اوره از سایر ترکیبات ازت‌دار بیشتر است. مقدار کودهای ازت‌دار مصرف شده در سطح جهانی در سال 1955 به میزان 6.51 میلیون تن بود که در سال 1980 به 57.28 میلیون تن افزایش یافته است.

کودهای فسفات‌دار

فسفر از عناصر اصلی در تغذیه گیاهان محسوب می‌شود. بیش از 90 درصد مواد معدنی فسفاته به مصرف تهیه کودهای شیمیایی می‌رسد. فسفات در طبیعت در سنگهای رسوبی و آذرین یافت می‌شود. آپاتیت و فرانکولیت مهمترین کانیهای فسفاته به شمار می‌روند. بیش از 80 درصد فسفات جهان از کانسارهای رسوبی و کمتر از 20 درصد آن از کانسارهای آذرین بدست می‌آید. کربناتیتها و کمپلکسهای آذرین آلکالی مهمترین خاستگاه کانسارهای آذرین محسوب می‌شوند.

دانلود پایان نامه دستورالعمل دفع زائدات شیمیایی خطرناک مایع

اختصاصی از فی موو دانلود پایان نامه دستورالعمل دفع زائدات شیمیایی خطرناک مایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دفع مواد زائد خطرناک مایع یکی از مباحث جدی و عمدة دانش و تکنولوژی محیط زیست می‌باشد. و این دفع می‌بایست بر شالودة قوانین و راهکارهای مهندسی و استانداردهای دقیق و روشن مبتنی باشد. از این رو قبل از دفع این مواد بررسی رو شمای مختلف دفع با توجه به شرایط محلی و موقعیتهای مکانی و اقلیمی و شرایط اقتصادی برای انتخاب یک روش مناسب و بهینه جهت دفع حائز اهمیت می‌باشد.

در این تحقیق پس از شناسایی و طبقه‌بندی پسابهای خطرناک مایع اثراث زیست محیطی آنها و همچنین قوانین و استانداردهای بین‌المللی به طور اجمالی بررسی شد. و پس روشهای مختلف دفع پسابهای خطرناک مایع تشریح گر دید و از میان روشهای مختلف دفع این موارد، لاگونهای تبخیری به عنوان یکی از راهکارهای مهندسی و فنی دفع این مواد با توجه به شرایط آب و هوایی و اقتصادی ایران مورد بررسی‌های فنی و اقتصادی قرار گرفت و در آخر سیستم تبخیری فوق با توجه به آمار بارش و تبخیر شهر اصفهان و فاضلاب فرض شدة ورودی 14300 متر مکعب در سال، طی دورة 10 ساله طراحی و مدل‌سازی کامپیوتری گشت و نتایج بدست آمده از مدل کامپیوتری حوضچة تبخیری با ابعاد 60×120 متر و عمق 5/2 متر با شیب 2 به 1 بود که لاگون طرح شده پس از چک شدن حداکثر عمق فاضلاب در طول بهره‌برداری 10 ساله برابر 81/1 متر بود که این رقم بیانگر  طراحی مناسب و بهینه حوضچه با توجه به شرائط جوی و داده‌های مفرض می‌باشد و در آخر سه سیستم لایه‌بندی جهت نفوذ ناپذیر ساختن حوضچه‌ها معرفی گردید که با توجه به برآورد هزینه و نوع زائدات خطرناک دفع شده در حوضها بهترین گرینه جهت دفع سپابهای بسیار خطرناک صنایع سیستم لایه بیندی ژئوسنتتیکی همراه با بتن مسلح پیشنهاد گشت که هزینه نصب و تهیة و آزمایشان هر متر مربع آن با توجه به فهرست‌های انبیه سازمان مدیریت و برنامه‌ریز کشور در سال 1383 و مذاکرات با شرکتهای سازند، 142950 ریال برآورد شد.

تولید پسماند، پیامد ناگزیر و وجه مشترک تمامی فرآیندهای تولید، توزیع و مصرف مداد و انرژی در جوامع کنونی است. بخشی از این پسماندها به دلیل آثار و عوارض حاد و یا مزمنی که بر سلامت انسان و کیفیت محیط زیست بر جای می نهند، تحت عنوان پسماندهای زیانبار، پسماندهلای خطرناک یا پسماندهای ویژه تعریف و دسته‌بندی شده‌اند. بزرگترین بخش از اینگونه پسماندها از تولید و مصرف میلیونها ماده شیمیایی سرچشمه می‌گیرند که در قرن حاضر به جوامع و طبیعت معرفی شده‌اند و مکانیزم دفاعی طبیعی برای مقابله با آنها وجود ندارد.

در سال 1983 حداقل  365 میلیون تن پسماند خطرناک در کشور امریکا تولید شده‌است. که معادل با 3/4 کیلوگرم به ازاء هر نفر در روز می‌باشد.

[salcedo, R.N, 1989]

تا پنجاه شاه پیش از این، توجهی به مسأله پساندهای خطرناک نمی‌شد. وقوع برخی  حوادث در کشورهای صنعتی سبب شد که افکار عمومی نسبت به این مساله حساسیت نشان دهد و این حساسیت موجب وضع قوانین و مقرارت پیچیده و معضل برای مدیریت جامعه فرآیندهای تولید، نگهداری، حمل و دفع این مواد شده است.

از جمله این حوادث می‌توان به واقعه لاو کانال در امریکا و سوسو در ایتالیا اشاره کرد که هر دو منجر به آلودگی شدید محیط و مرگ انسانها شدند.

حل و فصل مشکلات ناشی از تولید پسماندهای خطرناک بسیار پرهزینه است. میزان هزینه‌هایی که در عرصه مدیریت پسماندهای خطرناک در کشورهای توسعه‌یافته به مصرف می‌رسید بین 1 تا 10 دلار به ازاء هر نفر در سال متغییر می‌باشد.

[ Yakwitz, Harvy, 1988]

در کشورهای در حال توسعه، مصرف بی‌رویه مواد شیمیایی از قبیل سموم کشاورزی سوختها و مواد نفتی، کودها و داروها و سایر مواد (که گاه با سوبسیدهای دولتی عرضه می‌شوند)، فقدان مقرارت و آگاهی و حساسیت عمومی و فقدان دانش و تخصص در نهادهای دولتی موجب پدید آمدن ناهنجاریهای فراوان در مدیریت پسماندهای خطرناک شده است. ریخت و پاش مواد شیمیایی خطرناک و دفع نامناسب این مواد همراه با زباله‌های شهری و فاضلابها در کشور ما امری است کاملاً مشهود، روزمره و فراگیر. در عین حال، بخشی قابل توجهی از مشکلات مربوط به پسماندهای شیمیایی از کشورهای پیشرفته به کشورهای در حال توسعه منتقل می‌شود به عنوان مثال علیرغم منع شدید مصرف بی‌فنیلهای پلی کلره در کشورهای پیشرفته، هنوز هم این مواد به کشور ما وارد می شود و در صنعت تولید و انتقال نیروی برق به مصرف می‌رسد. از این رو راهکار و روش دفع این پسماندها به دلیل خطرناک بودنشان حائز اهمیت می‌باشد لذا هر کدام از راهکارهای دفع پسماندهای خطرناک می‌بایست تمام مراحل دفع این مواد را در برگیرد و در این میان دفع به روش لاگونهای تبخیری به عنوان یکی از روشهای دفع در مناطق گرمسیر؛ به دلیل توجیه اقتصادی و سهولت عملیات ساخت و سادگی دفع از اهمیت ویژه برخوردار است. از این رو در این تحقیق پس از مرور اجمالی بر روشهای مختلف دفع مواد زائد خطرناک، روش لاگونهای تبخیری به عنوان یکی از روشهای دفع پسابهای خطرناک با توجه به شرایط اقلیمی، جغرافیایی و اقتصادی ایران مورد بررسی فنی و اقتصادی قرار گرفته شده است.

چکیده     
مقدمه     
علت انتخاب موضوع    
اهداف تحقیق    
1-1-1) شناسایی مواد زائد خطرناک (تقسیم‌بندی)    
1-1-1-1) تعاریف و دسته‌بندی مواد زائد خطرناک    
1-1-1-2) طبقه‌بندی مواد زائد خطرناک    
1-1-1-3) فهرست مواد زائد خطرناک ارائه شده توسط جامعه     
اقتصادی اروپا    
1-1-1-4) طبقه‌بندی مواد زائد خطرناک در اتریش    
1-1-2) اثرات بهداشتی و زیست بهداشتی و زیست محیطی مواد     
زائد خطرناک     
1-1-2-1) اهمیت نسبی مواد زائد خطرناک در ایجاد مخاطرات بهداشتی    
1-1-2-2) چگونگی آلودگی محیط زسیت توسط مواد زائد خطرناک    
1-1-2-2-1) آلودگی آبهای زیرزمینی    
1-1-2-3) اثرات تری کلرواتن - دی کلروتیلن    
1-1-2-4) اثرات 1 و 2 دی کلرواتان     
1-1-2-5) اثرات تتراکلرواتن (تتراکلرواتیلن، پرکلرواتیلن)     
1-1-2-6) اثرات تتراکلرید کربن    
1-1-2-7) اثرات بنزن و اکلیل بنزن‌های سبک    
1-1-2-8) اثرات کلروفرم    
1-1-2-8) اثرات کلروفرم     
1-1-2-9) اثرات اواواتری کلرواتان     
1-1-2-10) اثرات تری کلرواتیلن    
1-1-2-11) اثرات کلروبنزن‌ها    
1-1-1-12) اثرات کلرونیل    
1-1-2-13) اثرات جیوه    
1-1-2-14) اثرات ناشی از مس    
1-1-2-15) اثرات ناشی از سرب    
1-1-2-16) اثرات آزبستوز    
1-1-2-17) اثرات سیانیها (نمک‌های محلول)    
1-1-3) قوانین و مقرارت مواد زائد خطرناک در جهان (استانداردها)    
1-1-3-1) قوانین و مقرارت کنترل مواد زائد خطرناک در آمریکا    
1-1-3-1-1) مسئولیت‌های تولید کننده    
1-1-3-1-2) مسئولیت‌های حمل کننده    
1-1-3-1-3) مسئولین متصدیان و دارندگان تسهیلات تصویه،     
ذخیره و دفع    
1-1-3-1-4) مقرارات بازدیدها    
1-1-3-1-5) مقرارت مربوط به آموزش پرسنل    
1-1-3-1-6) مقرارت مربوط به پیگیری، ثبت و ارائه گزارشات    
 1-1-3-3) مقررات کنفرانسیون بازل    
1-1-4) روش‌های تصویه و دفع مواد زائد شیمیایی خطرناک مایع    
1-1-4-1) بازیافت و تهویه مواد زائد خطرناک مایع صنعتی    
1-1-4-2-1) کوره‌های زباله سوز    
1-1-4-2-1-1) سوزاننده‌های تزریق مایع    
1-1-4-2-2) مخازن سطحی    
1-1-4-2-3) تزریق در چاه عمیق    
1-1-4-2-4) کاهش حجم مواد زائد خطرناک    
1-1-4-2-5) ذخیره‌سازی و نگهداری مواد زائد خطرناک در معادن    
1-1-4-2-6) انتخاب معدن و دفن بهداشتی مواد خطرناک    
1-1-4-2-7) انبار کردن و استفاده کردن از لایه‌های نفوذناپذیری     
برای کنترل مواد زائد خطرناک    
1-1-4-2-8) دفن مواد زائد خطرناک    
1-4-2-8-1) انواع روش‌های دفن مواد زائد خطرناک     
بخش دوم
1-2-1) شناسایی سیستم‌های تبخیری    
1-2-1-1) تبخیر و تعرق (با بستر و بدون بستر جاذب)     
1-2-1-1-1) تشریح     
1-2-1-1-1) کاربرد سیستم‌های تبخیر و تعرق    
1-2-1-1-3) فاکتورهای عملکرد مؤثر در سیستم‌های تبخیر و تعرق    
1-2-1-1-4) خصوصیات و نمای سازه‌ای     
1-2-1-2) فاگون‌های تبخیری (با نفوذ و بدون نفوذ)     
1-2-1-2-1) کاربرد لاگون‌های تبخیری    
1-2-1-2-2) فاکتورهای عملکرد مؤثر در لاگون‌های تبخیری    
1-2-1-2-3) شکل‌ سازه‌ای حوضچه‌ی تبخیر    
1-2-2) مبانی طراحی    
1-2-2-1) عوامل مؤثر در مقدار تبخیر    
1-2-2-1-1) اثر گرما در میزان تبخیر    
1-2-2-1-2) تأثیر باد در مقدار تبخیر    
1-2-2-1-3) تأثیر فشار جو در میزان تبخیر    
1-2-2-1-4) تأثیر مواد محلول در میزان تبخیر    
1-2-2-1-5) تأثیبر شکل و طبیعت سطح در مقدار تبخیر    
1-2-2-1-6) اندازه‌گیری مقدار تبخیر    
1-2-2-2) بارش و نزولات آسمانی    
1-2-2-2-1) تأثیر عوامل جغرافیای در مقدار بارش    
1-2-2-2-2) تأثیر زمان در تغییرات بارش    
1-2-3) انتخاب محل     
1-2-3-1) ارزیابی کلی    
1-2-3-1-1) معیارهای مهندسی     
1-2-3-1-2) معیارهای زیست محیطی    
1-2-3-1-3) معیارهای اقتصادی     
1-2-3-3) چشم‌انداز طبیعی    
1-2-3-4) خصوصیات خاک و مکانیزم کنترل آلودگی    
1-2-3-5) حفاظت از کیفیت آب در محل دفع    
1-2-4) استفاده از پوشش‌های غیرقابل نفوذ در برکه‌های تبخیری    
1-2-4-1) دسته‌بندی پوشش‌های    
1-2-4-2) ارزیابی نشت    
1-2-4-4) معرفی انواع پوشش‌های برکه‌های تبخیری    
1-2-4-4-1) درزگیری طبیعی و شیمیایی    
1-2-4-4-2) پوشش‌های ژوئسنتیک     
1-2-4-4-3-1) ژئوتکستیایل     
1-2-4-4-3-2) ژئوممبران    
1-2-4-4-3-2-1) پوشش‌های پلی اتیلن متراکم    
1-2-4-4-3-2-2) اساس فلسفه طراحی ژئوممبران    
1-2-4-4-3-2-3) مشخصات فنی لایه‌های ژئوسنتتیک    
1-2-4-4-3-2-4) روش نصب و اجرای پوشش‌های HDPE     
1-2-4-4-3-2-5) نگهداری و انبار لایه‌های ژئوسنتتیک     
1-2-4-4-3-2-6) استاندارد نصب لایه های ژئوسنتتیک    
1-2-4-4-3-2-7) موارد استفاده ژئوممبران برای نفوذ ناپذیر ساختن    
1-2-4-4-3-3) عوامل مؤثر بر انتخاب نوع پوشش    
1-2-4-4-3-4) مسائل پوشش‌های بتنی و مراحل اجرای     
لاینینگ و راهکار مشکلات آن     
1-2-4-4-3-5) برخی از علل ترک خوردگی در پوشش بتنی     
حوض‌ها و راهکارها    
فصل دوم
2-1) گردآوری اطلاعات     
3-2) مطالعه بر روی مطالب گردآوری شده    
2-3) فرضیات مدل    
2-4) معیارهای طرح    
1-4-1) آب باران در آب‌گیری حوضچه    
2-4-2) آب فرآیند ورودی    
2-4-3) تولید فاضلاب    
2-4-4) تبخیر    
2-4-5) چرخش موجی در اثر باد مداوم    
2-5) روش محاسبه    
2-5-1) حصول مساحت سطحی دلخواه حوضچه با تکرار آزمایش    
2-5-2) تنظیم عمق لاگون برای ورودی بیش از حد متوسط    
2-6) نتایج سایز بعدی لاگون    
2-7) آب تعادل    
2-7-1) بهسازی معیارهای طرح    
2-7-1-1) بارش     
2-7-1-2) آب تعادل     
2-7-1-3) تبخیر    
2-7-2-1) حداکثر آب تعادل    
2-7-2-2) حداقل آب تعادل    
فصل سوم
3-1) نتایج    
3-2) نحوة عملکرد مدل    
3-3) نتیجه طرح    
3-3) نتیجه طرح    
3-4) ارائه سیستم لایه‌بندی برای برکه‌های تبخیری    
3-4-1) سیستم لایه‌بندی ژئووسنتیک و بتن مسلح    
3-4-2) سیستم لایه‌بندی ژئوسنتیک و خاک اصلاح شده    
3-4-3) سیستم لایه‌بندی خاکی    
فصل 4
4-1) بحث و نتیجه‌گیری    
4-2) ارائه پیشنهادات    
منابع    
چکیده انگلیسی    

شامل 230 صفحه فایل word

گزارش کارآموزی گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 51

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

  مقدمه

علم شیمی که می توان از ان به علم مواد نیز یاد کرد در همه ی امور زندگی مورد احتیاج واقع شده است . صنعت خودرو سازی که یکی از عظیم ترین صنایع در جهان است نیز از این قاعده مستثنی نمی باشد. درساخت قطعات فلزی که درسالن پرس انجام می شود شامل استفاده از مواد شیمیایی می باشد  از مهم ترین مواد شیمیایی  می توان به مواد مورد استفاده در رنگ کاری فلزات اشاره کرد. پس لازم است که سیستم جامعی برای بررسی مواد مصرفی و نحوه ی استفاده از آنها و انجام  تست های گوناگون جهت تایید یا رد مواد ورنگ ها ودرنهایت تایید آن ها موجود باشد. تا انجام این امور از هر لحاظ بهتر صورت گیرد و در نهایت دارای  کیفیت مناسب بوده وبتواند پاسخگوی کلیه ی انتظارات سازندگان و مصرف کنندگان باشد. در این گزارش سعی بر ان بوده است تا کله ی مواد شیمیایی را که در شرکت نیک گام فلز مورد استفاده بوده اند وازمایش های مربوط به انها بررسی شود.                    فهرست:  3 – سالن پرس  4 – سالن بدنه  1 – 4 سالن بدنه جدید  1 – 1 – 4 ماستیک ها  2 – 1 – 4 سنباده ها 3 – 1 – 4 گازهای جوش 3 – 2 – 4 سالن بدنه قدیم  5 – سالن رنگ 1 – 5 خط PT 1 – 1 – 5 مراحل مختلف PT 2 – 1 – 5 آزمایش های PT 2 – 5 خط ED  1 – 2 – 5 ته نشست آندی 2 – 2 – 5 ته نشست کاتدی 3 – 2 – 5 الترافیلتراسیون 4 – 2 – 5 آنولیت 5 – 2 – 5 آزمون رنگ های کوره ای 3 – 5 سیلر و عایق زیر بدنه  1 – 3 – 5 آزمون درزگیری PVC                  اولین جائی که قطعات برای مونتاژ بدنه خودرو ها آماده می شوند سالن پرس می‌ باشد. البته تعداد محدودی از قطعات در داخل تولید می شود و بیشتر آن ها از خارج از کشور وارد می شوند برای مثال قطعات ریو از کره و قطعات زانتیا از فرانسه وارد می شوند. یک سری از فولادها نیز از فولاد مبارکه اصفهان می آید.  جنس قطعات متفاوت است. مثلاً قطعات ریو و  زانیتا گالوانیزه می باشند. در این سالن برای ورقه هایی که کشش خیلی زیادی دارند برای جلوگیری از زنگ زدن و محافظت سطح از خوردگی و یا تأثیر رطوبت و تأثیر گرما روغن محافظ می زنند.  قبلاً از روغن کشش (کرم کشش) برای جلوگیری از بریده شدن ورقه هایی استفاده می شد که کشش خیلی زیادی را هنگام بریده شدن و سوراخ کردن آنها تحمل می کردند مثل قطعة تویی در جانبی. اما بعداً به 2 دلیل استفاده از آن ممنوع شد:  1 – باعث آلودگی رنگ می شد 2 – بعد از این که قطعات از کوره بیرون آمدند روی رنگ می ماند و سبب تغییر آن می شد امروزه از آب صابون استفاده می شود. بعضی از پرس ها چند مرحله ای هستند ابتدا قطعات اضافی آنها بریده می شوند و در مرحله بعدی سوراخ های جانبی روی آن ها ایجاد می گردند. در کل قالب سازی بسیار دشوار و هزینه بر می باشد.   سالن بدنه  در سالن بدنه جمعاً 4 قسمت کلی وجود دارد که شامل کفی، شاتل، ساید، و کانوایر (conveyer) می شود. در قسمت کفی، بخش کف ماشین تولید می شود سپس به قسمت شاتل منتصل می شود که در آن محفظه موتور به کفی متصل می گردد. در قسمت ساید هم  کناره های مربوط به بدنه تهیه می شوند که پس از آن به بخش شاتل منتقل می شوند تا همراه با سقف و گلگیرها و دیگر اجزاء همگی روی کفی سوار شوند و عملیات جوش کاری انجام گیرد و دربهای جانبی و درب موتور و درب صندوق هم نصب گردد تا سپس مرحله رگلاژ Regulat درب ها انجام شود و نهایتاً بدنه خودرو تکمیل گردد. پس از آن روی بدنه سوهان کاری انجام می شود و پس از سنباده زدن و تأیید شدن از لحاظ کیفیت، بدنه به سالن رنگ منتقل می شود. 1 – 4  سالن بدنه جدید مواد شیمیایی که در سالن بدنه استفاده دارد شامل ماستیک ها Mastic سمباده ها Abrasives و گازهای مخصوص جوش کاری می شود .  1 – 1 – 4 ماستیک ها مشتمل بر سه نوع هستند : 1 – درزگیر ساخت بدنه (Mastic sealer) : که ضد لرزش و درزگیر می باشد و صرفاً جهت درزگیری قسمت هایی که روی هم نصب می شوند استفاده دارد. 2 – درزگیر نقطه جوش : که در نقش آب بند و رسانای جریان برق را دارد که استفاده آن برای قسمت هایی است که انتظار می رود پس از جوش کاری دو قطعه ، هم جریان برق به خوبی هدایت شود و هم مانعی برای ورود آب یا هرگونه ذرات خارجی دیگر وجود داشته باشد. 3 – درزگیر نواری : این ماستیک به صورت یک چسب نواری دوطرفه عمل کرده و صرفاً جنبه چسبندگی دارد که استفاده آن را زیر درب پارک و اتصال قطعات مربوط به بخش ساید می باشد. 3 – ماستیک های ضد لرزش nti Flutter : 3215 در بخش های مختلفی استفاده دارند که از جمله آنها اتصال تراورزها Travers به سقف می باشد. نقش تراورزها استحکام بخشیدن به سقف جهت جلوگیری از خشدن آن می باشد. 2 – 1 – 4 سمباده ها :  سمباده هایی که در سالن بدنه استفاده می شود شامل دو نوع است : 1 – سمباده فیبری دیسکی Abrasive Disc 2 – سمباده پشت کرکی Abrasive paper Disc هر کدام از این سنباده ها با دو درجه P100 و P80 در سالن بدنه موجود است. استفاده این سنباده ها پس از عملیات سوهان کاری است که با توجه به اینکه در سوهان کاری خراش های زیاد و عمیقی روی بدنه ایجاد می شود باید این خراش ها برطرف شوند تا بدنه آماده برای سالن رنگ باشد برای این کار ابتدا از سنباده یا فیبری استفاده می شود که دستگاه آن به صورت گرد Rotary ( با یک محور چرخش ) کار می کند بعد از آن سنباده پشت کرکی استفاده می شود که نرم تر بوده و خراش های بسیار کم عمق تری را ایجاد می کند دستگاه مربوط به این سنباده ها به صورت مداری (orbitaly) کار می کند یعنی دو محور چرخش دارد و به صورت بیضوی می چرخد که این باعث صیقلی تر و صاف تر شدن سطح نسبت به سنباده قبلی می شود که بعد از این مرحله از سنباده زدن بدنه برای رنگ شدن مناسب است. 3 – 1 – 4 گازهای جوش که در سالن بدنه استفاده می شوند شامل 3 نوع گاز هستند : 1 – گاز CO2    2 – گاز O2  3 – گاز استیلن گازهای O2 و استیلن برای جوش سیمهای برنجی استفاده می شوند که سیم هایی با طول حدود 1 متر و قطر 3 میلیمتر هستند در این نوع جوش کاری از مایعی به اسم گاز فلاکس جهت روان تر شدن جوش کاری استفاده می شود. از گاز CO2 هم برای یک نوع جوشکاری دیگر استفاده می شود که برای این جوشکاری از روغنی به اسم روغن ضد جرقه استفاده می شود. 2 – 4 تفاوت های خط تولید بدنه  از جمله تفاوت ماستیک هاست در تولید بدنه زانتیا تنها از دو نوع ماستیک استفاده می شود که یکی نقش درزگیر و لرزه گیر را دارد و دیگری صرفاً نقش چسبندگی دارد. در این جا ماستیک هایی که نقش آب بند و رسانا دارند و همچنین ماستیک های درزگیر نواری استفاده نمی شود . تفاوت دیگر در استفاده از سنباده هاست . در این خط علاوه بر دو سنباده پشت کرکی و فیبری دیسکی دو نوع سنباده دیگر نیز استفاده می شوند :  1 – سنباده های کوچکی که برای لبه ها استفاده می شوند. 2 – سنباده پشت پارچه ای که با درجه P150 موجود می باشد. این سنباده که به صورت لرزشی کار می کند برای آخرین مرحله سنباده کاری استفاده می‌شود که از دیگر سنباده ها نرم تر است و سطح بدنه را صاف تر و صیقلی تر می کند. 3 – 4 سالن بدنه قدیم در این سالن نیز کلیه مراحل مانند سالن بدنه جدید می باشد با اندکی تفاوت که یکی شامل بخش همینگ Hemming می شود که در لب های جانبی جلو، درب های موتور و صندوق عقب در این سالن تولید می شوند. در این بخش نیز از درزگیرها استفاده در این قسمت ماستیک 3215 یا ضد لرزش است که برای اتصال قسمت های تقویت کننده درب های موتوری و صندوق به قسمت اصلی در به کار می رود که این کار به دو روش دستی و دستگاهی انجام می گیرد که برای در موتوری به روش دستگاهی است یعنی 44 نازل Nozzel روی یک دستگاه سوار شده اند که در 44 جای مختلف در موتور و هر کدام به اندازه 5 گرم از این ماستیک را می ریزند و برای در صندوق هم به روش دستی این کار انجام می گیرد یعنی ماستیک ها به وسیله یک نازل اما در جاهای مختلف زده می شوند. همینگ درب های عقب هم در سالن جدید صورت می گیرد. از تفاوت های قابل ذکر سالن بدنه جدید و قدیم استفاده از پودر تنه کار برای روان کردن جوش برنج به جای گاز فلاکس در سالن قدیم است .  5 –  سالن رنگ با توجه به اینکه بدنه خودرو از قطعات فولادی ساخته شده است باید عملیاتی روی آن انجام شود که از خوردگی قطعات جلوگیری به عمل آید به این منظور عملیات رنگ آمیزی بدنه انجام می پذیرد. علاوه بر این رنگ خودرو جنبه زیبایی و تنوع را نیز در بر دارد. با این توضیحات می توان به اهمیت رنگ آمیزی پی برد.

گــزارش کامل کــارآمــوزی رشته صنایع شیمیایی کنجاله خط تولید حلوا شکری

اختصاصی از فی موو گــزارش کامل کــارآمــوزی رشته صنایع شیمیایی کنجاله خط تولید حلوا شکری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگــزارش کامل  کــارآمــوزی  رشته صنایع شیمیایی  کنجاله  خط تولید حلوا شکری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات19

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

کنجاله خط تولید حلوا شامل 50درصد کنجد و 50درصد شکر می‌باشد. کنجد با نام علمی Sesam، اندی‌کام می‌باشد . از خانواده پدالیاسه می‌باشد. کنجد دارای 16جنس و 60 گونه گیاهی علفی می‌باشد. کلیات گیاه‌شناسی به صورت یک و یا چند ساله، ساقه آن از نیم متر متغیر و روی ساقه آن برگ‌های بیضی شکل متقابل هم‌اند. میوه این گیاه یک کپسول بلند و نوک تیز که داخل این کپسول پنجاه تا شصت دانه کنجد وجود دارد. ارقام آن یا کنجد زرد یا سیاه وجود دارد. عملکرد متوسط آن پانصد کیلو در هکتار می‌باشد. زمان برداشت آن اول پاییز می‌باشد.  مناطق کشت در ایران شامل جیرفت، خوزستان، گرگان، کلات، بجنورد و مغان می‌باشد. ویتامین‌های B, D, E, F و لیستین می‌باشد. مقدار روغن آن در حدود 50درصد مرکب از حدود 70درصد اسیدهای چرب اشباع نشده مانند لینولئیک اسید، اولئیک اسید و چوب اشباع شده مانند اسید بالمتیک و آراشیدیک اسید  می‌باشد. روغن‌های اشباع نشده و مفید برای بدن است و در امریکای شمالی و کانادا به مقدار زیاد می‌باشد. این روغن نه فقط کلسترول بدن را بالا نمی‌برد، بلکه آنرا کاهش می‌دهد. معمولاً دانه‌ها را می‌شویند تا رنگ روی آن از بین برود. سپس دانه‌ها را آسیاب کرده و پوست و آن را که سبک است، و روی آب می‌آید، می‌گیرند. سپس دانه‌ها را خشک کرده و در آب تمیز می‌کنند. این خمیر را تحت فشار قرار داده تا روغن آن جدا شود. این روغن را از نقاله باقیمانده تحت فشار و گرما روغنی بدست می‌آید که به نام روغن گرم است که البته ارزش غذایی روغن سرد را ندارد. روغن کنجد معجون ناشناخته می‌باشد که خوردن یک قاشق غذاخوری کنجد، موجب تامین 14درصد از نیاز کلسیم خانم‌ها شده و اگر آنها عادت به بلند کردن ناخن‌هایشان داشته باشند، با مصرف کنجد ناخن‌هایشان محکم‌تر شده و ترک و شکنندگی بر روی این عضو که جزئی از زیبایی انگشتان است، دیده نمی‌شود. به علاوه مصرف 2 قاشق غذاخوری آن رساندن 5 میلی‌گرم روی را به بدن خصوصاً پوست، مو و ناخن‌ها را آسان می‌کند. شاید بدانید که کمبود روی چه اثراتی بر زیبایی دارد، آکنه را کمتر می‌کند و از نازک شدن موها جلوگیر می‌کند. مانع ریزش موها، خصوصاً در خانم‌ها می‌شود. در ضمن به دلیل توام شدن این ماده مغذی را ویتامین E، این اثرات صدچندان شده و می‌توان از خواص ضدچروک و سفیدکنندگی (ضد لک) این ویتامین استفاده کرد.  حتماً می‌دانید که کنجد چربی بسیار دارد، اما این چربی از نوع گیاهی و چندباندی است. این روغن دارای اسیدهای چرب ضروری است که در ساختمان‌ها پوست به عنوان یک جزء اصلی محسوب می‌شوند و در صورتی که کمبودی از این مواد مغذی ایجاد نشود، پوست کاملاً یکنواخت و نرم و لطیف به نظر می‌رسد. جالب است بدانید که وجود همین چربی‌هاست که اگر با یک منبع پروتئینی دریافت شود (کنجد به همراه چربی پروتئینی قابل توجهی دارد)، به ترمیم موهای آسیب دیده پرداخته و از خشکی بیش‌ از حد این عضو نیز جلوگیری می‌کند و موجب راحتی افرادی می‌شود که سالهاست از خشکی مو رنج برده و همواره از شانه زدن و رنگ کردن موهای خشکشان می‌هراسند، امروزه از روغن کنجد و خصوصاً کنجد سیاه در تهیه انواع فرآورده‌های آرایشی و بهداشتی خصوصاً محصولاتی که برای رفع انواع خشکی‌ها تجویر می‌شوند، استفاده می‌شود.  معمولاً در ترکیب انواع کرم‌ها و ماسک‌ها و شامپوهای ترمیمی از این روغن استفاده شده تا خاصیت درمانی آنها چند برابر شود. در آخر شما را با ماسکی که با روغن کنجد تهیه می‌شود، برای تقویت موهای خشک و آسیب‌پذیر توصیه می‌شود آشنا می‌کنیم. قبل از هرچیز باید بگوییم که شما می‌توانید از این ماسک بسته به موهایتان هفته‌ای 1 تا 2 بار بعد از شستشوی آنها در حمام استفاده کنید. مواردی که تهیه این ماسک استفاده می‌شوند، شامل 2 قاشق غذاخوری روغن کنجد، زرده تخم‌مرغ یک عدد، شیر 2 قاشق مرباخوری، ‌آرد جوانه گندم 2 قاشق غذاخوری. ابتدا مواد را کاملاً مخلوط کرده و بعد از شستشوی موها در حمام این ماسک را بر تمام موها خصوصاً پوست سر قرار داده و کاملاً با دو دست ماساژ دهید. هرقدر ماساژ بیشتر باشد، مواد آسان‌تر نفوذ می‌کنند. سپس با گذشت 10 دقیقه آنها را آب ولرم آبکشی می‌نماییم. یکی از اثرات مفید کنجد به شرح زیر می‌باشد: 1.    به سر بمالید، باعث رشد  و سیاهی موی سر می‌شود؛ 2.    برای کیسه صفرا مفید است؛ 3.    اسهال خونی را برطرف می‌کند؛

چگونگی انجام یک واکنش شیمیایی

اختصاصی از فی موو چگونگی انجام یک واکنش شیمیایی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات :19

فرمت فایل : word (قابل ویرایش)

فهرست مطالب :

برای اینکه واکنش شیمیایی رخ دهد، باید پیوندهای بین
انواع واکنشهای شیمیایی
نحوه انجام واکنش
استفاده از کاتالیزور
اکسایش و کاهش
واکنشهای اکسایش و کاهش
سرعت واکنش
نگاه کلی
طبقه بندی واکنشها برحسب سرعت
عوامل مؤثر بر سرعت واکنش
حالت فیزیکی واکنش دهنده‌ها
غلظت
کاتالیزور
نقش برخورد در سرعت واکنش
انرژی فعالسازی
کاتالیزور
ریشه لغوی
تاریخچه
انواع کاتالیزور
چگونگی عمل کاتالیزور
کاتالیزورهای طبیعی )آنزیم(
کاتالیزور همگن و ناهمگن
کاتالیزور همگن
(2N2O(g)--------->2N2(g)+O2(g
کاتالیزور ناهمگن
مکانیسم جذب سطحی شیمیایی:
(N2(g)+3H2(g)----------->2NH3(g
(2SO2(g)----------->2SO2(g
CO(g)+3H2(g)------------>CH4(g)+H2O
(CO(g)+2H2(g)------------>CH3OH(g
غیر فعال شدن کاتالیزور
بازیابی کاتالیزور
طبقه بندی سیستم های کاتالیکی
کاتالیزورهای جامد
عوامل موثر در فعالیت کاتالیزور
راههای افزایش سطح کاتالیزور
کاربرد کاتالیزور

برای اینکه واکنش شیمیایی رخ دهد، باید پیوندهای بین اتمها و مولکولها شکسته شوند و به نحو دیگری تشکیل شوند. از آنجا که این پیوندها معمولا قوی هستند، اغلب برای شروع یک واکنش انرژی لازم است. این انرژی معمولا به شکل گرما است. مواد جدید (محصولات واکنش) خواص متفاوت با مواد اولیه (واکنش دهنده ها) دارند. واکنشهای شیمیایی فقط در آزمایشگاه رخ نمی‌دهند. این واکنشها دائما در اطراف ما در حال وقوع اند، مانند زنگ زدن اتومبیلها و پخته شدن غذا.
انواع واکنشهای شیمیایی
بعضی از واکنشهای شیمیایی بسیار سریع، یعنی ظرف چند ثانیه رخ می‌دهند. بعضی دیگر از واکنشها بسیار کند هستند و تا هزاران سال به طول می‌انجامند (فساد یک جسد مومیایی شده باستانی نمونه ای از واکنشهای بسیار کند است).
نحوه انجام واکنش
برای اینکه یک واکنش شیمیایی رخ دهد، باید مواد واکنش‌دهنده با هم تماس یابند تا محصولات جدیدی را تشکیل دهند. هر چیزی که تماس بین ذرات واکنش‌دهنده را افزایش دهد، سرعت واکنش را زیاد می‌کند. این کار را به چند طریق می‌توان انجام داد:
با افزایش غلظت واکنش‌دهنده‌ها ، بطوری که ذرات بیشتری وجود داشته باشد. به این ترتیب ذرات به دفعات بیشتری به هم برخورد می‌کنند و بنابر این سریعتر واکنش می‌کنند و محصولات واکنش را تشکیل می‌دهند.
1. با افزایش فشار درون ظرف واکنش ، بطوری که ذرات به هم فشرده شوند و در نتیجه بیشتر به هم برخورد کنند.
2. با افزایش دمایی که واکنش در آن رخ می‌دهد. این کار به ذرات انرژی بیشتری می‌دهد، در نتیجه سریعتر حرکت می‌کنند و به دفعات بیشتری برخورد می‌کنند.
3. با افزایش مساحت رویه واکنش‌دهنده‌ها با شکستن فیزیکی آنها. این کار فرصت بیشتری را برای تماس و واکنش به واکنش‌دهنده‌ها می‌دهد.
استفاده از کاتالیزور
راه دیگری برای تغییر سرعت یک واکنش استفاده از کاتالیزور است. کاتالیزور ماده ای است که سرعت یک واکنش را تغییر می‌دهد، اما خود آن در پایان واکنش از نظر شیمیایی بدون تغییر می‌ماند. کاتالیزگرها معمولا واکنش را سریعتر می‌کنند. این مواد این کار را با فراهم کردن مسیر دیگری برای واکنش انجام می‌دهند، مسیری که نیاز به انرژی کمتری دارد.
به دلیل پائین آمدن «سد» انرژی ذرات بیشتری واکنش می‌کنند و واکنش سریعتر انجام می‌شود. کاتالیزگرها در تولید صنعتی مواد مختلف، مانند بنزین ، مارگارین ، آمونیاک اهمیت زیادی دارند. اکثر کاتالیزگرهای صنعتی فلز هستند و به شکل دانه های فلزاند. بعضی از