مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی 55 ص

اختصاصی از فی موو مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی 55 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی 55 ص

گزارش کارآموزی گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  گروه شیمی مواد شیمیایی مورد استفاده در ساخت قطعات فلزی در صنعت خودروسازی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 51

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

  مقدمه

علم شیمی که می توان از ان به علم مواد نیز یاد کرد در همه ی امور زندگی مورد احتیاج واقع شده است . صنعت خودرو سازی که یکی از عظیم ترین صنایع در جهان است نیز از این قاعده مستثنی نمی باشد. درساخت قطعات فلزی که درسالن پرس انجام می شود شامل استفاده از مواد شیمیایی می باشد  از مهم ترین مواد شیمیایی  می توان به مواد مورد استفاده در رنگ کاری فلزات اشاره کرد. پس لازم است که سیستم جامعی برای بررسی مواد مصرفی و نحوه ی استفاده از آنها و انجام  تست های گوناگون جهت تایید یا رد مواد ورنگ ها ودرنهایت تایید آن ها موجود باشد. تا انجام این امور از هر لحاظ بهتر صورت گیرد و در نهایت دارای  کیفیت مناسب بوده وبتواند پاسخگوی کلیه ی انتظارات سازندگان و مصرف کنندگان باشد. در این گزارش سعی بر ان بوده است تا کله ی مواد شیمیایی را که در شرکت نیک گام فلز مورد استفاده بوده اند وازمایش های مربوط به انها بررسی شود.                    فهرست:  3 – سالن پرس  4 – سالن بدنه  1 – 4 سالن بدنه جدید  1 – 1 – 4 ماستیک ها  2 – 1 – 4 سنباده ها 3 – 1 – 4 گازهای جوش 3 – 2 – 4 سالن بدنه قدیم  5 – سالن رنگ 1 – 5 خط PT 1 – 1 – 5 مراحل مختلف PT 2 – 1 – 5 آزمایش های PT 2 – 5 خط ED  1 – 2 – 5 ته نشست آندی 2 – 2 – 5 ته نشست کاتدی 3 – 2 – 5 الترافیلتراسیون 4 – 2 – 5 آنولیت 5 – 2 – 5 آزمون رنگ های کوره ای 3 – 5 سیلر و عایق زیر بدنه  1 – 3 – 5 آزمون درزگیری PVC                  اولین جائی که قطعات برای مونتاژ بدنه خودرو ها آماده می شوند سالن پرس می‌ باشد. البته تعداد محدودی از قطعات در داخل تولید می شود و بیشتر آن ها از خارج از کشور وارد می شوند برای مثال قطعات ریو از کره و قطعات زانتیا از فرانسه وارد می شوند. یک سری از فولادها نیز از فولاد مبارکه اصفهان می آید.  جنس قطعات متفاوت است. مثلاً قطعات ریو و  زانیتا گالوانیزه می باشند. در این سالن برای ورقه هایی که کشش خیلی زیادی دارند برای جلوگیری از زنگ زدن و محافظت سطح از خوردگی و یا تأثیر رطوبت و تأثیر گرما روغن محافظ می زنند.  قبلاً از روغن کشش (کرم کشش) برای جلوگیری از بریده شدن ورقه هایی استفاده می شد که کشش خیلی زیادی را هنگام بریده شدن و سوراخ کردن آنها تحمل می کردند مثل قطعة تویی در جانبی. اما بعداً به 2 دلیل استفاده از آن ممنوع شد:  1 – باعث آلودگی رنگ می شد 2 – بعد از این که قطعات از کوره بیرون آمدند روی رنگ می ماند و سبب تغییر آن می شد امروزه از آب صابون استفاده می شود. بعضی از پرس ها چند مرحله ای هستند ابتدا قطعات اضافی آنها بریده می شوند و در مرحله بعدی سوراخ های جانبی روی آن ها ایجاد می گردند. در کل قالب سازی بسیار دشوار و هزینه بر می باشد.   سالن بدنه  در سالن بدنه جمعاً 4 قسمت کلی وجود دارد که شامل کفی، شاتل، ساید، و کانوایر (conveyer) می شود. در قسمت کفی، بخش کف ماشین تولید می شود سپس به قسمت شاتل منتصل می شود که در آن محفظه موتور به کفی متصل می گردد. در قسمت ساید هم  کناره های مربوط به بدنه تهیه می شوند که پس از آن به بخش شاتل منتقل می شوند تا همراه با سقف و گلگیرها و دیگر اجزاء همگی روی کفی سوار شوند و عملیات جوش کاری انجام گیرد و دربهای جانبی و درب موتور و درب صندوق هم نصب گردد تا سپس مرحله رگلاژ Regulat درب ها انجام شود و نهایتاً بدنه خودرو تکمیل گردد. پس از آن روی بدنه سوهان کاری انجام می شود و پس از سنباده زدن و تأیید شدن از لحاظ کیفیت، بدنه به سالن رنگ منتقل می شود. 1 – 4  سالن بدنه جدید مواد شیمیایی که در سالن بدنه استفاده دارد شامل ماستیک ها Mastic سمباده ها Abrasives و گازهای مخصوص جوش کاری می شود .  1 – 1 – 4 ماستیک ها مشتمل بر سه نوع هستند : 1 – درزگیر ساخت بدنه (Mastic sealer) : که ضد لرزش و درزگیر می باشد و صرفاً جهت درزگیری قسمت هایی که روی هم نصب می شوند استفاده دارد. 2 – درزگیر نقطه جوش : که در نقش آب بند و رسانای جریان برق را دارد که استفاده آن برای قسمت هایی است که انتظار می رود پس از جوش کاری دو قطعه ، هم جریان برق به خوبی هدایت شود و هم مانعی برای ورود آب یا هرگونه ذرات خارجی دیگر وجود داشته باشد. 3 – درزگیر نواری : این ماستیک به صورت یک چسب نواری دوطرفه عمل کرده و صرفاً جنبه چسبندگی دارد که استفاده آن را زیر درب پارک و اتصال قطعات مربوط به بخش ساید می باشد. 3 – ماستیک های ضد لرزش nti Flutter : 3215 در بخش های مختلفی استفاده دارند که از جمله آنها اتصال تراورزها Travers به سقف می باشد. نقش تراورزها استحکام بخشیدن به سقف جهت جلوگیری از خشدن آن می باشد. 2 – 1 – 4 سمباده ها :  سمباده هایی که در سالن بدنه استفاده می شود شامل دو نوع است : 1 – سمباده فیبری دیسکی Abrasive Disc 2 – سمباده پشت کرکی Abrasive paper Disc هر کدام از این سنباده ها با دو درجه P100 و P80 در سالن بدنه موجود است. استفاده این سنباده ها پس از عملیات سوهان کاری است که با توجه به اینکه در سوهان کاری خراش های زیاد و عمیقی روی بدنه ایجاد می شود باید این خراش ها برطرف شوند تا بدنه آماده برای سالن رنگ باشد برای این کار ابتدا از سنباده یا فیبری استفاده می شود که دستگاه آن به صورت گرد Rotary ( با یک محور چرخش ) کار می کند بعد از آن سنباده پشت کرکی استفاده می شود که نرم تر بوده و خراش های بسیار کم عمق تری را ایجاد می کند دستگاه مربوط به این سنباده ها به صورت مداری (orbitaly) کار می کند یعنی دو محور چرخش دارد و به صورت بیضوی می چرخد که این باعث صیقلی تر و صاف تر شدن سطح نسبت به سنباده قبلی می شود که بعد از این مرحله از سنباده زدن بدنه برای رنگ شدن مناسب است. 3 – 1 – 4 گازهای جوش که در سالن بدنه استفاده می شوند شامل 3 نوع گاز هستند : 1 – گاز CO2    2 – گاز O2  3 – گاز استیلن گازهای O2 و استیلن برای جوش سیمهای برنجی استفاده می شوند که سیم هایی با طول حدود 1 متر و قطر 3 میلیمتر هستند در این نوع جوش کاری از مایعی به اسم گاز فلاکس جهت روان تر شدن جوش کاری استفاده می شود. از گاز CO2 هم برای یک نوع جوشکاری دیگر استفاده می شود که برای این جوشکاری از روغنی به اسم روغن ضد جرقه استفاده می شود. 2 – 4 تفاوت های خط تولید بدنه  از جمله تفاوت ماستیک هاست در تولید بدنه زانتیا تنها از دو نوع ماستیک استفاده می شود که یکی نقش درزگیر و لرزه گیر را دارد و دیگری صرفاً نقش چسبندگی دارد. در این جا ماستیک هایی که نقش آب بند و رسانا دارند و همچنین ماستیک های درزگیر نواری استفاده نمی شود . تفاوت دیگر در استفاده از سنباده هاست . در این خط علاوه بر دو سنباده پشت کرکی و فیبری دیسکی دو نوع سنباده دیگر نیز استفاده می شوند :  1 – سنباده های کوچکی که برای لبه ها استفاده می شوند. 2 – سنباده پشت پارچه ای که با درجه P150 موجود می باشد. این سنباده که به صورت لرزشی کار می کند برای آخرین مرحله سنباده کاری استفاده می‌شود که از دیگر سنباده ها نرم تر است و سطح بدنه را صاف تر و صیقلی تر می کند. 3 – 4 سالن بدنه قدیم در این سالن نیز کلیه مراحل مانند سالن بدنه جدید می باشد با اندکی تفاوت که یکی شامل بخش همینگ Hemming می شود که در لب های جانبی جلو، درب های موتور و صندوق عقب در این سالن تولید می شوند. در این بخش نیز از درزگیرها استفاده در این قسمت ماستیک 3215 یا ضد لرزش است که برای اتصال قسمت های تقویت کننده درب های موتوری و صندوق به قسمت اصلی در به کار می رود که این کار به دو روش دستی و دستگاهی انجام می گیرد که برای در موتوری به روش دستگاهی است یعنی 44 نازل Nozzel روی یک دستگاه سوار شده اند که در 44 جای مختلف در موتور و هر کدام به اندازه 5 گرم از این ماستیک را می ریزند و برای در صندوق هم به روش دستی این کار انجام می گیرد یعنی ماستیک ها به وسیله یک نازل اما در جاهای مختلف زده می شوند. همینگ درب های عقب هم در سالن جدید صورت می گیرد. از تفاوت های قابل ذکر سالن بدنه جدید و قدیم استفاده از پودر تنه کار برای روان کردن جوش برنج به جای گاز فلاکس در سالن قدیم است .  5 –  سالن رنگ با توجه به اینکه بدنه خودرو از قطعات فولادی ساخته شده است باید عملیاتی روی آن انجام شود که از خوردگی قطعات جلوگیری به عمل آید به این منظور عملیات رنگ آمیزی بدنه انجام می پذیرد. علاوه بر این رنگ خودرو جنبه زیبایی و تنوع را نیز در بر دارد. با این توضیحات می توان به اهمیت رنگ آمیزی پی برد.

گزارش کارآموزی رشته برق تولید کلید و پریز و قطعات همردیف

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی رشته برق تولید کلید و پریز و قطعات همردیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته برق تولید کلید و پریز و قطعات همردیف بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 20

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

خلاصه گزارش طرح 

1-1: عنوان و تعریف محصول : تولید کلید و پریز و قطعات همردیف (دو شاخه – شاسی زنگ و …)             Switch - Gear and Wall – PLUG و اصطلاحاً به ابزار الکتریکی گفته می شود که وظیفه اصلی آن و قطع و وصل جریانهای الکتریکی می باشد . این تعریف بر اساس استانداردهای شماره 647 و 635 آئین نامه تدوین اجباری کلید و پریز ارائه شده است . 1-2 : تولید سالیانه ظرفیت : 2 میلیون عدد در سال  1-3 : تعداد روز کاری : 270 روز  1-4: تعداد شیفت و مدت زمان شیفت به ساعت : 2 شیفت 5/7 ساعته  1-5 : مساحت زمین و سطح زیر بنای مورد نیاز : زمین 5000 متر مربع و زیربنا 1286 متر مربع  1-6 : سرمایه گذاری ثابت و کل سرمایه گذاری طرح : 10023500 (یک میلیارد و دویست و سی پنج میلیون تومان)  T.C = 17500000 1-7 : تعداد کل کارکنان : 89 نفر  1-8 : قیمت فروش محصول و در آمد حاصل از تولید و فروش در حداکثر ظرفیت بهره برداری :  قیمت فروش محصول برابر با 360 میلیون تومان و در امد حاصل از فروش 830 میلیون ریال  1-9: سود ویژه در ظرفیت نهایی : 14250000 (یک میلیارد و چهار صدو بیست و پنج میلیون تومان ) 1-10 : ارزش افزوده خالص سالیانه :  سرمایه گذاری سرانه : این سرمایه گذاری در حالت سرمایه گذاری ثابت به ازاء هر نفر 1200000 (یک میلیون دویست هزار تومان)  1-12 : نقطه سر به سر (BEP = 913855)  1-13 : عمر مفید طرح و نرخ بازده آن : 5 سال – بازده در سال 5 برابر با 28/52  2- مطالعات اقتصادی  : 1-2- تعریف محصول از نظر مشخصات ظاهری و شکل ، فرمول ، عمر مفید ، حد استاندارد و …  کلید و پریز و قطعات همردیف چون دو شاخه اجزاء الکتریکی هستند که وظیفه آنها قطع و وصل جریان الکتریکی تا سطح پتانسیل 500 می باشد . جنس بدنه آنها از باکالیت است . رنگ آن کرم روشن و به صورت یک عایق الکتریکی عمل می کند . ابعاد کلید و پریز 8*8 سانتیمتر مربع – وزن آن 75-55 گرم است . حداکثر جریان الکتریکی قابل تحمل آن 25 آمپر است . از نظر استاندارد باید طوری باشد که کلیه آزمایشات هدایت جریان الکتریکی – عایق بودن بدنه در برابر جریان نشتی و … کار مطمئن آنها را ایجاد کند و در مصرف عادی ان خطری احساس نشود . نشانه های معرف کلید و پریز و 2 شاخه از نظر جریان الکتریکی و سطح ولتاژ و یا علائم تجاری آن باید طوری باشد که قابل رویت باشد . از نظر ابعات رعایت استاندارد ضوری است و کلید و پریز دیگر ابزارهای الکتریکی باید طوری ساخته شوند که پس از نصب قسمتهای برق4 دارد آنها در دسترس نباشد . عمر مفید آن با توجه به میزان استفاده الکتریکی از آن 10-5 سال می باشد . 2-2- موارد مصرف و کاربرد محصول یا محصولات تولیدی : ابزار الکتریکی که وظیفه قطع و وصل جریانهای الکتریکی را به عهده دارند . 3-2- کالاهای رقیب و یا کالای جانشین کیفیت آنها : کالاهای رقیب طیف گسترده ای دارند که تفاوت آنها با کالای طراحی شده عمدتاً شامل 2 بخش است . بخش اوب مربوط به نوع ترکیبات جدید مواد می باشد که می تواند از انواع پلی مریزاتها – پلی کندنساتها – مواد عایقی هتروگن سرامیکی آلیاژهای با تلفات حرارتی کمتر از مس و … می باشد و بخش دوم که شاید نقش با اهمیت تری نسبت به بخش اول دارد مربوط به استفاده از تکنولوژی ماشین پیشرفته است . 4-2- قیمت فروش محصول در بازار : قیمت فروش کالای مشابه کلید و پریز داخلی بین 600-300 ریال متغیر است . که کالای تولید مورد نظر با ماشین آلات ساخت داخل به قیمت 342 به فروش خواهد رسید . قیمت آن در بازار خارجی 1-5 دلای می باشد .  3- بررسی های فنی :  1-3- بررسی تکنولژی های مختلف و  انتخاب تکنولوژی مناسب با ذکر مشخصات فنی و ظرفیتها : گلوگاه و بخش با اهمیت طرح پرس ها می باشند و گرچه امروزه در ساخت این کالا از ماشین های پیشرفته با کنترل کامپیوتری با رسعت های بالای تولید استفاده می شود لیکن در این طرح ما از ماشین های پرس نیمه اتوماتیک ساخت داخل استفاده می نمائیم . راندمان تولید 65 در صد در ظرفیت کامل می باشد . از نظر اهمیت پرس هیدرولیک بالاترین درجه اهمیت در تولید را دارد و از نظر حجم فعالیت بالاترین میزان مربوط به فعالیت مونتاژ است . 2-3- بررسی روش های مختلف تولید محصول و انتخاب بهترین روش تولید: چنانچه روش تولید را مستقیل از نوع و برتری ماشین آلات نسبت به یکدیگر بدانیم روش های بسیاری را می توان دربهینه کردن دقت و سرعت نیروی انسانی به کار رفته در عملیات مونتاژ یافت تعداد ماشین آلات در تولید بدنه و قطعات فلزی کلید و پریز وجود ندارد . پرس های هیدرولیک و تزریقی بدنه کلید و پریز را تولید می کنند و پرسهای ضربه ای کنتاکتها و قطعات فلزی را تولید می کنند و فرآیند تولید به این صورت است که با کالیت و یا ترکیبات شیمیایی مناسب دیگر که یک فرآورده 100 درصد داخلی است بطور همزمان و بطور سری به پرس ها هدایت شده و در زمان پخت لازم بدنه ساخته می شود . همزمان با این فعالیت توسط پرس های ضربه ای قطعات متعدد فلزی مورد نیاز ساخته می شود مجموع این 2 بخش به انبار کالای نیم ساخته هدایت و از آنجا به سالن مونتاژ هدایت می شود . در سالن مونتاژ فعالیت مونتاژ از قطعات کوچکترو داخلی کلید یا پریز شروع می شود و به ترتیب قطعات بزرگتر روی آن سوار می شود . 3-3 : بررسی شیوه های کنترل تولید محصول :  با توجه به اهمیت کالا از نظر ایمنی و حفاظت و لزوم رعایت استاندارد های اجباری کنترل کیفی محصول به طور پیوسته و از ابتدا ورود مواد اولیه تا مراحل پایانی و تکمیلی مونتاژ صورت می گیرد .اهمیت کنترل خواص عایقی بدنه و مقاومت قابل قبول آن در برابر جریانهای الکتریکی و رطوبت کنترل مقاومت مکانیکی آن در برابر ضربه های فیزیکی احتمالی بر کسی پنهان نیست کنترلها در تمام ایستگاههای تولید به طور پیوسته ضروری است و آزمایشات تست شیمی مواد – تست های الکتریکی – فیزیکی از نظر ابعاد و رعایت استاندارد – نشانه گذاری ایمنی – ترمینالها ساختمان – قدرت قطع کلید – لوازم و آنالیز مواد بکار رفته – ضخامت مکانیکی – فاصله هوائی بین اجزاء -  مقاومت در برابر حرارت – رطوبت ضربه و نمونه برداریهای مختلف و متعدد از تمام مراحل تولید می یاید صورت گیرد .  استانداردهای شماره 635,462 موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران اجباری است و باید رعایت گردد .  3-4 : مشخصات مواد اولیه – مصرف – قیمت و محل تامین آنها :  -اور، فرمالدئید : باکالیت بعنوان مهمترین ماده اولیه جهت ساخت و تولید بدنه عایق الکتریکی است این ماده در بالاترین میزان ظرفیت از صنایع پتروشیمی شهرستان شیراز قابل تامین می باشد قیمت یک کیلوگرم :آن 350 تومان و میزان مصرف سالیانه آن 225000 کیلوگرم می باشد . -    انواع پیچ و مهره : جهت اتصال رابط های فلزی و بدنه با قیمت واحد 9/1 ریال تعداد مورد نیاز 15000000 عدد – از منابع داخلی  -    فنر : جهت مصرف در دکمه کلید با قیمت واحد 150 تومان – تعداد مورد نیاز 1000000عدد از منابع داخلی . -    کنتاکت های الکتریکی : ساخته شده از تسمه های مسی نازک به ضخامت 1-5/0 میلی متر از منابع داخلی به میزان 4000000 عدد و قیمت واحد 10 تومان از منابع داخلی . -    جعبه مقوایی : جهت بسته بندی محصول به میزان 150000 متر مربع و قیمت واحد 40 تومان از منابع داخلی  -    ورق برنجی 6/0-5/0 میلی متر به میزان 40 تن و قیمت واحد 320 دلار قابل تامین از منابع خارجی  -    ورق آهنی 75/0-5/1 میلیمتر به میزان 100 تن و قیمت واحد 900 دلار از منابع خارجی تهیه شده می شود . جمع هزینه های مواد اولیه  450 میلیون تومان 5-3 : ماشین آلات و تجهیزات :   الف : پرس هیدرولیک با مشخصات :  یکصد تنی با قالب 4 حفره ای توان مصرفی الکترو موتورkw 20و ظرفیت تولید 140 عدد در ساعت

مقاله قطعات نیمه هادی درمایکوویو

اختصاصی از فی موو مقاله قطعات نیمه هادی درمایکوویو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این محصول در قالب ورد و قابل ویرایش در 41 صفحه می باشد.

مقدمه

با اختراع رادار نیازی پیدا شد به دستگاه های الکترونی که در طول موج های رادیویی کوچک تر کار کنند از آن هنگام، دانش و فنون تکامل سریعی یافته است.فنون مایکروویو بیش از پیش در کاربردهایی گوناگون، مانند ستاره شناسی رادیویی، ارتباطات دور، دریانوردی و مطالعه خواص فیزیکی و شیمیایی مواد، وارد شوند.فنون مایکروویو که در مطالعات فضایی و در برخی از پژوهش های علمی نیز کاربردهای ارزنده ای دارند از ظریف ترین فنون امروزی هستند که تسلط بر آنها بدون شناخت کامل اصول بنیادی و نظری مربوط امکان پذیر نیست.سیستم های مایکروویو، شامل موج برهای لوله ای توخالی و حفهره های مشدد تهی،      می باشد. از نظر نمود به نحوی بارز از سیستم های الکترونیک مداری که از عناصر فشرده تشکیل می شوند، می باشد.

تغذیه گذاری قطعات ریختگی

اختصاصی از فی موو تغذیه گذاری قطعات ریختگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه ای بر تغذیه گذاری قطعات ریختگی

بیشتر فلزات و آلیاژها در هنگام انجماد منقبض می شوند, این تغییر حجم نتیجه انقباض مایع به جامد است . تغییرات حجمی ضمن انجماد برای فلزات, حدود 3 تا 6 درصد و برای اکسیدهای دیرگداز  مقدار بیشتری از این است .

تغذیه گذاری عملی است به منظور جبران تغییرات حجمی فلز در حالت مایع و ضمن انجماد و هدف از تغذیه گذاری تولید قطعات ریهتگی عاری از معایب انقباضی است . این منظور با تعبیه محفظه ای اضافی از مذاب بنام تغذیه  که در قالب پیش بینی می شود تأمین می گردد .

انجماد مذاب بطور همزمان در قطعه و تغذیه آغاز می شود, جریان مذاب نیز از طرف تغذیه به طرف قطعه ریختگی برقرار خواهد شد . دلیل این امر آن است که تغذیه در سطح بالاتری از قطعه ریختگی قرار دارد

بطور کلی, یک تغذیه مناسب آن است که حفره های انقباضی را از قطعات ریختگی به داخل خود انتقال دهد, یعنی این گونه معایب نباید از تغذیه به قطعه ریختگی امتداد یابند .

روشهای تغذیه گذاری قطعات چدنی

همان طوری که قبلاً اشاره شد تبدیل حالت مایع به جامد در بیشتر فلزات همراه با کاهش حجم فلز بوده که اصطلاحاً این کاهش حجم را انقباض فلز می نامند .

از هنگام ریختن مذاب به داخل محفظه قالب تا رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت کارگاه, به طور کلی سه نوع انقباض در قطعات ریختگی بوجود می آید :

1- انقباض مذاب

از هنگام ریختن مذاب به داخل قالب آغازشده و تا شروع مرحله انجماد ادامه می یابد .

2- انقباض ضمن انجماد

این نوع انقباض بلافاصله پس از شروع انجماد مذاب در قالب آغاز شده و تا جامد شدن کامل مذاب بطول می انجامد .

3- انقباض قطعه در حالت جامد

انقباض اخیر پس از انجماد کامل قطعه آغاز شده و تا رسیدن به درجه حرارت کارگاه ادامه می یابد . این نوع انقباض در حقیقت با کوچک شدن همه جانبه قطعه ریختگی همراه است طبیعی است که مدلساز می تواند انقباض جامد قطعه ریختگی را با بزرگتر در نظر گرفتن مدل جبران کند .

تعداد صفحات: 41