کتاب زبان اصلی دوره آموزشی WinCC شرکت زیمنس

اختصاصی از فی موو کتاب زبان اصلی دوره آموزشی WinCC شرکت زیمنس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این کتاب یک مجموعه بسیار مفید در بحث آموزش WinCC می باشد که در دوره های آموزشی زیمنس استفاده می شود.

Course ST-BWINCCS

دانلود بطری طراحی شده در زیمنس ان ایکس (Nx) مناسب برای آموزش

اختصاصی از فی موو دانلود بطری طراحی شده در زیمنس ان ایکس (Nx) مناسب برای آموزش دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود بطری طراحی شده در  زیمنس ان ایکس (Nx) مناسب برای آموزش

مثالی عالی و کامل برای آموزش  پروژه ای مناسب برای ارایه برای کار آموزی و پروژه می باشد.

جهت دریافت فایل کامل هر عنوان از طریق بخش پرداخت و دانلود در پایان معرفی هر محصول اقدام نمایید. پس از خرید علاوه بر لینک دانلود مستقیم

سایت، فایل به ایمیل شما بصورت پیوست نیز ارسال خواهد شد.

کارآفرینی کارخانه زیمنس

اختصاصی از فی موو کارآفرینی کارخانه زیمنس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت دانلود:word(فایل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه :34

فهرست مطالب:

• مقدمه
•  تأسیس شرکت 
• سال شماره فنی کارخانه
•  فعالیت اشتغال 
•  خلاصه ی اهم رویدادهای حسابداری
•  موجودی مواد و کالا 
•  دارایی های ثابت مشهود
• روش محاسبه استهلاک دارایی ها
•   نحوه ی گزینش 
•  حقوق و دستمزد
•  مخارج تأمین مالی 
• تسعیر ارز 
•  ذخیره ی مزایا با پایان خدمت کارکنان 
• ذخیره ای مرخصی های استفاده نشده 
•  متعهدات شرکت در رابطه با تضمین اجناس فروش رفته
•  شناخت درآمد 
•  موجودی کالا 
• پوشش بیمه ای دارای های شرکت
•  سرمایه گذاری بلند مدت 
• اندوخته های شرکت
• حسابداری صنعتی 
• انبارداری 
• فرم 
• فروش
• کارخانجات مخابراتی ایران (IIMC)

مقدمه

کارخانجات مخابراتی ایران ( سهامی خاص ) در سال 1346 با مشارکت وزارت پست و تلگراف و تلفن به نسبت 30% بانک توسعه صنعتی به نسبت 30% و شرکت زیمنس آلمان به نسبت 40% در شیراز با مساحت حدود یک صد هزار متر مربع با ظرافت اسمی سالیانه توید 45000 خط خط تلفن EWSD و 60000 دستگاه تلفن رومیزی تأسیس و در سال 1348 آغاز به بهره برداری نمود .

پس از پیروزی انقلاب اسلامی ایران تغییرات اساسی در مدیریت تمام کارخانه به صورت زیر وقوع پیوست : وزرات پست و تلگراف و تلفن به 45% بانک صنعت و معدن ( بانک توسعه صنعتی ) به 35% و شرکت زیمنس آلمان 20% تغییر یافت و با افزایش سرمایه توانایی تولید این کارخانه نیز سالاینه به 200000 خط تلفن و 30000 دستگاه رومیزی افزایش یافت .

دانلود مقاله شرکت زیمنس در کارگاه Rotor

اختصاصی از فی موو دانلود مقاله شرکت زیمنس در کارگاه Rotor دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

به نام خدا
گزارشی که مقابل روی شما می باشد ماحصل بازدید اینجانب به همراه چند تن از مهندسین و تکنسین ها از شرکت زیمنس در کارگاه Rotor می باشد.
در تهیه این گزارش سعی بسیار شده تا مطالب از ترتیب و نظم خاصی برخوردار باشد تا خواننده این گزارش از روند انجام کار بصورت گام به گان مطلع گردد. جهت حصول به این مهم از روش مشاهده و نحوه انجام کار و ترتیب انجام کار و انطباق مشاهدات، دستورالعمل (EMD) استفاده شده است.
در این گزارش سعی بسیار شده مطالب و تصاویر از هماهنگی خاصی برخوردار باشد تا خواننده را در درک مطالب یاری دهد.
مطالب مطرح شده در این گزارش بر اساس (EMD) 1470/000 می باشد. در ضمن یا هماهنگی هایی که مسئولین محترم در آلمان انجام دادند اینجانب توانستم علاوه بر دوره بلیدگذاری روتور مدتی زمان کوتاهی هم در قسمت سیل زنی و دیبور آموزش دیده و تجربه جدیدی کسب کنم.
متاسفانه زمان آموزش دیبور روتور بسیار کوتاه بود و اینجانب موفق به دیدن دیبور کردن روتور E-Type نشدم، بلکه روتور از نوع H را مشاهده کردم. و هیچ مدرک و سندی در اختیارم قرار داده نشده و اپراتورها در جواب سوال من می گفتند که پلیسه گیری کاری تجربی و چشمی است و اینجانب هم تمام توان خود را به کار برده تا بتوانم از این دانش بهره مند شوم.
در پایان از تمام مسئولین قدردانی و تشکر می نمایم که این فرصت را به اینجانب داده اند تا بتوانم از دانش روز بهره مند شوم.
با تشکر از مسئولین محترم
محسن آزاد دهقان

مشخصات روتور توربین بخار E-Type
این روتور دارای شفتی به طول mm6239 می باشد که برروی این شفت 31 ردیف بلید از نوعهای مختلف می نشینند.
بلیدهای روتور به 3 دسته تقسیم می شوند.
1-TX blades
2-F blades
3-ND blades
بلیدهای TX که 28 ردیف اول را شامل می شوند.
بلیدهای F فقط ردیف 29 را شامل می شوند.
Nd blades with fir-Tree Root هم ردیف 30 و 31 را شامل می شوند.
ردیف 1-24 روتور را پوسته innere casing را پوشش می دهد که HP blades گفته می شود (طبق گفته EMD به آن IP می گویند).
و ردیف 25 تا 29 را پوسته quide blade carrier شامل می شود که به LP می گویند.
و ردیف 30-31 را پوسته Stationary blade ring شامل می شود که LP تقسیم بندی می شوند.

قسمتهای روتور
1-کاور سر شفت
2-دندانه های سر شفت
3-محل قرارگرفتن یاتاقان
4-محل قرار گرفتن سیگمنت out cassing
5-محل قرارگرفتن سیگمنت inner cassing
6-پوسته inner cassing (st 1-24)
7-سوراخ بالانسینگ
8-پوسته گایلد بلید کریر guid blade carrier (st 25-29)
9-پوسته stationary blade ring (st 30-31)
10-محل بالانس کردن پره ها
11-شفت سیل cassing
12-بیرینگ سیل casing
13-انتهای شفت نشیمنگاه یاتاقان

تفاوت بلید F و TX:
بلید TX از سمت Pressure Surface صاف و از سمت Suction surface به صورت مخروطی است در نتیجه بلید TX دارای زاویه Conus (مخروطی) می باشد. و شراد از رو به رو به شکل متوازی الاضلاع می باشد.
بلید F: از دو جهت حرکت Root به شراد، دارای 2 زاویه Conuse می باشد.
و شکل شراد آن به صورت Z می باشد.
و دو نوع بلید فوق در Root با هم تفاوتی ندارند.

تفاوت بلیدهای R و L و روش شناسایی آن ها (blade):
دو نوع blade ثابت در توربین بخار مورد استفاده قرار می گیرد که blade راست (R) و blade چپ (L) می باشد. اگر blade را طوری در مقابل خود برروی میز قرار دهیم قسمت ریشه blade (Root) مقابل ما و قسمت شراد یا caver plate دورتر از ما قرار گیرد و قسمت سطح فشار blade، Soction Surface در پایین و قسمت Pressure Surface در بالا بماند.
اگر خمیدگی به سمت راست باشد یعنی بخار را به سمت راست هدایت کند و blade از نوع R می باشد و اگر خمیدگی به سمت چپ باشد یعنی بخار را به سمت چپ هدایت کند blade از نوع L می باشد.
در توربین بخار E-type همه bladeها از نوع R می باشند.
شراد یا cover plate:
منظور از cover plate یا شراد در هر blade به قسمت انتهای blade گفته می شود که بعد از مونتاژ bladeها برروی شیار stage مخصوص خود این cover plateها با یکدیگر تشکیل یک Ring دایره ای شکل می دهند که بعد از تیریم سطح شراد و درآوردن شیار seal، سیل زنی آغاز می شود در Rotor سطح شراد بلندتر از سطح Root می باشد. (برعکس استاتور)
سنگ زنی ما برروی suction surface می باشد.

DIBOR
پلیسه گیری (DIBOR)
1-معرفی ابزار
2-نحوه کار
3-نکات ایمنی

معرفی ابزار
انواع فرز انگشتی 3mm
مینیاتوری 90
گرندر بلند
دستکش
لباس مخصوص سفید رنگ
شیلد
اسکاچ
پرچمی
انبردستی
شلنگ باد و ارگان
سمباده P80
نحوه کار:
اپراتورها باید با پوشیدن لباس مخصوص (سفیدرنگ) و دستکش و زدن شیلد و آماده کردن وسایل و ابزار مشغول کار می شوند.
شفت برروی فیکسچرهای مخصوص گذاشته، این شفت بوسیله غلطک هایی بر روی فیکسچرها می چرخد و با فشار دادن یک اهرم پایینی این کار انجام می شود.
اپراتورها ابتدا با انبردست مشغول کندن پلیسه های بلند می شوند
برای زدن تمام پلیسه ها اپراتور در یک سمت نشسته و با چرخش شفت برروی فیکسچر براده برداری می کند و در پایان به سمت دیگر شفت رفته و مشغول گرفتن پلیسه ها به همین طریق می شود.
برای زدن پلیسه ها:
1-GROOVE: ابتدا باید به طریق صحیح نشست به طوری که GROOVE در راستای سینه ما قرار بگیرد و برای زدن GROOVE دست به 3 وضعیت گرفته می شود.
وضعیت دست: DIBOR
الف: بار اول هدف گرفتن پلیسه های کل است، پس تقریباً مینیاتوری 90 موازی ریشه کاجی قرار می گیرد. شکل 572
ب: بار دوم کمی زاویه به مینیاتوری داده و هدف زدن پخ اولیه برروی سطح می باشد.
ج: بار سوم زاویه 45 تا 60 به مینیاتوری داده و زدن سطح و درآوردن شکل مطلوب.
***
نحوه زدن out و in در GROOVE:
الف) حرکت از لبه GROOVE: تا لبتدای برآمدگی کاجی.
ب) از پایین برآمدگی کاجی یک مرتبه به سمت بالا رفته و تا لبه بر آمدگی دوم کاجی حرکت می کنیم و همین کار برای برآمدگی بعدی انجام می دهیم.
ج) در مرحله بعدی یک مرتبه تا انتهای GROOVE می رویم.
د) در آخر هم با فرز مخصوص پولیش می زنیم.
پلیسه گیری سرریشه Fir-tree: براده برداری در حد حرکت یکبار مینیاتوری برروی سطح؛ پلیسه گیری جزئی می باشد.
پلیسه گیری محل نشستن لاک پین یا کلم: پلیسه گیری با مینیاتوری 90 و مقدار براده برداری هم به صورت پخ زیاد یا همانند ریشه کاجی می باشد
پلیسه گیری محل قرارگرفتن پلیت ها: پلیسه گیری در حد تمیز کردن و جزئی می باشد.
پلیسه گیری لبه های شفت (Shaft):
برای پلیسه گیری لبه های سوراخ سر و ته شفت و مشابه آن از فرز انگشتی مخروطی استفاده می کنیم.
پلیسه گیری سطح دندانه:
سطح دندانه های سر شفت هم با مینیاتوری 90 و پخی در حدود mm1 زده می شود.
پلیسه گیری سوراخ های بالانسینگ:
به وسیله فرزگرندر و پرچمی لبه های سوراخ های بالانسینگ در حد جزئی پلیسه گیری و پولیش می شد.
نکته: در ادامه باید گفت کد اپراتور تاکید بسیار به گرفتن مینیاتور با دو دست داشت تا از قلاب و لرزش مینیاتور جلوگیری شود.
سنباده 80 برای شیارهای (innercasing) و سطح دندانه های شفت (shaft) استفاده می شود.
نکات ایمنی:
1-پوشیدن لباس مناسب
2-استفاده از عینک یا شیلد، دستکش و گوشی
3-مراقبت ویژه از گرندرها و مینیاتوری ها

سیل زنی:
1-ابزار مخصوص سیل زنی
2-تعریف وسایل
3-انتخاب سیل (seal) و فلت (flat) و محلشان
4-نحوه سیل زنی
5-وضعیت قرارگرفتن قیچی
6-نکته های سیل زنی
7-نکات ایمنی

ابزارهای مخصوص سیل زنی
1-سوهان نرم
2-انبر سیل صاف کن
3-چکش پنوماتیکی
4-قلم های مناسب
5-چکش و قلم
6-قیچی seal بُر
7-قیچی Flat بُر
8-شلنگ باد
9-گوشی ایمنی
10-دستکش مخصوص
11-پلکان مخصوص
12-گریس
13-ساپورت
14-میله و تسمه
15-تیغه ی اره لنگ
تعریف وسایل:
1-چکش پنوماتیک: چکش پنوماتیک وسیله ایست که با ضربات پی در پی وایر کالک را در نوار سیل می کوبد و از خارج شدن نوار سیل از محل خود جلوگیری می کند.
2-قلم فولادی: قلم فولادی در داخل چکش پنوماتیک قرار می گیرد و با کمک ضربات چکش وایر (flat) کالک را در داخل شیار می کوبد. لبه این قلم به صورت تخت و ضخامت آن معمولاً 0.1 mm کمتر از ضخامت فلت flat می باشد. همچنین نوک قلم دارای یک قوس مختصری می باشد تا در موقع حرکت برروی flat کناره قلم گیر نکند.
3-رگولاتور هوای فشرده: رگولاتور هوای فشرده در مسیر هوای ورودی به چکش قرار می گیرد تا به کمک آن مقدار هوای ورودی به چکش را تنظیم کنیم. با تظیم مقدار فشار هوا مقدار نیروی ایجاد شده به کمک چکش تنظیم می شود.
انتخاب سیل و فلت و محلشان
ابتدا طبق مدارک موجود و نقشه محل های سیل زنی را مشخص و با ماژیک حروف انگلیسی را روی پوسته معین کرده به طوری که از نقشه و اطلاعات موجود پیروی کند. seal و flat مناسب را انتخاب کرده و با محاسبه:
محیط شفت (shaft) = (عدد پی) قطر شفت (قسمت مورد نظر)
یک سیل و یک فلت (Flat) را از بسته ی اصلی بریده و به عنوان شابلون استفاده می کنیم و طبق مدارک به تعداد لازم به اندازه ی شابلون از سیل ها و فلت ها (Flats) می بریم و دسته می کنیم.
نحوه ی سیل زنی seal:
ابتدا سیل ها را از نقطه ی شروعش حدود cm15-10 درون شیار قرار داده
تذکر: چیدمان سیل ها به صورتی است که سیل های فرد در یک خط و سیل های زوج در یک خط مستقیم قرار دارد که اگر از پهلو نگاه کنیم ردیف زوج ها حدوداً cm10 پایین تر قرار گرفتند
بعد از جااندازی سرسیل ها – مفتول یا Flat مورد نیاز را هم به فاصله ی حدود cm10 پایین تر از نقطه ی شروع درون سیل ها قرار می دهیم و با چکش و قلم (سرقلم همانند زاویه به پهنای قلم دستگاه سیل زنی می باشد) ضرباتی برروی Seal و Flat زده تا در محل مناسب بنشیند.
سیل (seal) سمت اگزاز: seal سمت اگزاز و flat سمت ژنراتور است.
سیل های سمت ژنراتور: seal سمت ژنراتور و Flat سمت اگزاز،؛ حالت seal و Flat درون guide استوانه ی بالانس سیگمنت innercasing به صورتی است که Flat، به سمت داخل (ژنراتور) و seal به سمت خارج بوده (اگزاز) نحوه ی چیدمان flat و seal به صورتی است که بخار به هدر نرود.
پس از اتصال seal و Flat شروع به سیل زنی می کنیم که نقطه ی شروع سیل زنی با نقطه ی شروع Flat آغاز می شود و معمولاً اپراتورها 20 (درجه) پایین تر از بالای شفت را نقطه ی شروع درنظر می گیرند که با ایستادن برروی پلکان مخصوص و مسلط شدن به کار با چکش پنماتیکی بیشترین حرکت را برروی seal و Flat داشته باشند.
تذکر: قلم مورد با پهنای Flat هم خوانی داشته باشد.
هنگام سیل زنی ابتدا اعداد فرد و بعداً اعداد زوج زده می شود و حرکت تا جایی که اپراتور به راحتی چکش را حرکت دهد ادامه می یابد.
نکته: در هنگاک زدن seal و Flatها، آن ها صاف و مرتب کنار یکدیگر برروی زمین قرار می دهیم مانند موهای بلند که به طور منظم شانه شده اند.
تذکر: باید دقت شود در هنگام سیل زنی حرکت قلم برروی Flat مربوطه باشد در غیر این صورت Flat خراب می شود.
اپراتور دیگر با سیل صاف کن جلوتر حرکت کرده و sealهای موردنظر را می کشد و در جایش نگه می دارد.
پس از زدن sealها تا حد امکان شفت باید بچرخد و برای چرخاندن از سمت ژنراتور به وسیله ی یک میله ی بلند توپر cm50 که درون سوراخ سر شفت گذاشته شد و با وایر متصل به کرین آرام آرام شفت را می چرخانیم.
تذکر: روی ساپرت به وسیله ی تفلون های نیم دایره ای پوشیده شود. و برای راحتی حرکت شفت بین تفلون و شفت دستمالی آغشته به گریس کار گذاشته و عمل حرکت شفت در چند مرحله انجام می شود.
مرحله ی آخر برای رساندن سر seal و Flat به یکدیگر.
ابتدا باید همه sealها به هم برسد که فاصله ی مجاز طبق نقشه 10734-123550 0/5+0.5 (mm1) می باشد.
سیل زنی ادامه می دهیم تا محلی که cm2 مانده به نقطه ی شروع، seal دقت و حساسیت در مرحله ی آخر بسیار زیاد است و حتماً یک نفر از پایین سیلی را که در حال زدن است درون شیار خودش هدایت کرده و یا انبردست مخصوص seal را نگه داشته و اپراتور دیگر کار سیب زنی را به راحتی ادامه دهد.
وقتی که seal همه ی ردیف ها به cm2 نقطه ی شروع رسید با هدایت دست seal را به نقطه ی شروع نزدیک کرده و مازاد seal ها را با قیچی مخصوص قطع می کنیم و با تکان دادن سیل اضافی آن را از مابقی seal ها جدا می کنیم.
وضعیت قیچی:
در موقع قطع کردن seal قیچی باید عمود بر شفت و اهرم قفل کننده قیچی به سمت بالا باشد و سر seal را پایین نگه داشته و با فشار دادن دسته های قیچی محل مورد نظر را برش می زنیم.
نکته: اگر دو سر seal روی هم رسید کمی از سر seal قطع می کنیم تا به حد مورد مجاز برسد.
همه ی سیل ها به این وضعیت درآمده و در پایان کار تا cm2 باقی مانده seal و Flat را به درون شیار هدایت می کنیم و حال سر دو Flat را به همین ترتیب به یکدیگر می رسانیم.
در پایان با چکش پنماتیکی برروی seal و Flat می زنیم تا بر محل مورد نظر استوار بنشیند. حال با seal صاف کن سطح sealها را می کشیم تا صاف شود و پلیسه نداشته باشد.
و با سوهان نرم برروی محل های اتصال sealها می کشید تا پلیسه ای نماند.
نکته ها:
1-بر صاف کردن Flat، با سیل صاف کن سر Flat را گرفته و از دو سمت می کشیم و یا از یک سمت به گیره می بندیم و سمت دیگر را می کشیم.
2-محل هایی از Flat که تاپ زیاد خورده و نمی تواند صحیح در شیار بنشیند، کمی پایین ترش را با چکش حالت ضربه ای، کالک کرده، زمانی که Flat نشت از محل بالاتر از تاپ خوردن دوباره چکش پنوماتیکی را گذاشته و حرکت میدهیم. Flat در محل قرار گرفته و تصحیح می شود.
نکته: وزن شفت بعد از سیل خوردن ton1/33 می باشد.
نکته: نحوه ی باند کردن شفت بعد از سیل زنی و هدایت برای شستشو
نکته: در انتخاب نوع سیل و محل قرارگرفتن باید بسیار دقت کرد زیرا در بعضی بخش ها که ارتفاع سیل ها متفاوت است. مثل محل سگمنت های innercasing.
نکته: تیغه ی شکسته اره ی لنگ که سر آن را تیز کرده و برای درآوردن seal و Flat استفاده می شود.
نکات ایمنی
1-درهنگام سیل زنی هیچ گونه عجله ای نباید کرد چون هم برای اپراتور و هم برای قطعه کار خطر دارد.
2-از وسایل ایمنی از قبیل گوشی، مچ بند و دستکش مخصوص حتماً استفاده شود.
3-قبل از شروع کار فشار باد را برای دستگاه تنظیم نموده و تست کنید.
4-از شوخی کردن و گرفتن قلم دستگاه به سمت فردی و زدن ضربه اکیداً خودداری شود.
5-مراقبت های ویژه از دستگاه و قلم ها و واحد مراقبت.

Align کردن
ابتدا چند عدد تفلون که به 2 شکل مستطیلی و نیم دایره ای هستند ، انتخاب کرده و بر روی ساپورت قرار می دهیم .
این تفلون ها باید در وسط قرار بگیرند.
یک خط کش بلند بروی قسمت بدنه ساپورت گذاشته و سطح تفلون را با خط کش دیگری به صورت عمودی اندازه گرفته که باید با شعاع روتور برابر باشد و ملاک اندازه گیری ما تا زیر خط کش می باشد که بلندی و کوتاهی را با پیچ که در دو سمت چپ ساپورت است و علامت + و – دارد تنظیم می کنیم.
نکته : برای اینکار از ابزار بادی یا درل هم می توانیم استفاده کنیم
این عمل همزمان بین 2 اپراتور انجام می شود تا به شعاع مخصوص برسند. (شعاع شفت) بعد از تنظیم روتور را به وسیله کرین و تسمه t 30 دولا آورده و بروی ساپورت قرار می دهند.
شفت را از سمت ژنراتور کوبل می کنیم.
و ازدو سمت، دو پیستون به شفت نزدیک می کنیم تا حدوداً فاصله 05/0 از دو سمت شفت رعایت شود.
پیستون ها نگه دارنده شفت می باشند.
واتر لول که دقتش 02/0 می باشد برداشته و برروی شفت قرار داده و تست می کنیم
با دو ساعت اندیکاتور یا دایال گیج که برروی ساپورت مشخص قرار می گیرند شکل 389 در سمت ژنراتور تست Axial و رادیال (Radial) می گیریم که حد مجاز در تمام نقاط برای هر دو حالت 0 تا 15/0 می باشد .
Radial که با دندانه ها در تماس است.
Axial هم با سطح بدنه روتور درگیر است.
سمت اگزاز هم شفت برروی تفلون ها قرار گرفته و به وسیله اهرمی که دارد بالا و پایین می شود . جایگاه اهرم در وسط و زیر شفت می باشد.
نکته 1 : یک ساپورت در سمت ژنراتور قبل از اتصال کوپلینگ سر شفت قرار می دهیم که نگهدارنده کوپلینگ است .
به وسیله پیچ های آلن کوپلینگ به شفت متصل می شود.
بعد از اتصال شفت و کوبلینگ ساپورت برداشته می شود .
نکته 2 : نحوه حمل و گذاشتن شفت بر روی ساپورت ها.
نکته 3: قبل از انجام دادن الاین تمام تفلون ها و شیر ها ی هیدرولیک و روغن سیال چک می شود تا پلیسه و یا اشتغال نداشته باشد و تمیز باشد تا حرکت روغن به سادگی و سهولت انجام بگیرد.
بلیدگذاری:
الف) ابزار بلید گذاری Tx:
وسایل:
1-دستگاه سنگ عمودی حرکت دستی در صفحه x-y با دقت 005/0
2-میز سینوسی مغناطیسی به ابعاد mm250 500
3-سوهان نمره 3 و 10 به طول cm20 تخت و چهارگوش
4-چکش آهنی به وزن kg2-kg2-gr500-gr250
5-سمبه مسی در اقطار مختلف
6-قلم های بلیدزنی مختلف
7-قلم های کالک زن مختلف
8-چوب گوه ای شکل
9-ماشین تراش
10-ساعت اندیکاتور (دایال گیج)
11-دسته فیلر
12-پایه نگهدارنده ارگان
13-شلنگ باد وارگان
14-بروسکوپ
15-میز چوبی 2 عدد
16-سکو
17-کالک پیس (Caulk Piece) فسفر برنجی و استیل
18-قاشک مخصوص
19-ابزار تست رادیالی و اکسیالی و دایال گیج
20-ماژیک و سوزن خط کش، پرگار
21-کولین cm20 با دقت 05/0
22-روغن مطابق استاندارد KUN 480.10
23-تراز آبی یا واتر level با دقت mm02/0
24-دستکش چرمی
25-عینک ایمنی
26-گوشی مناسب
27-گره میزکار
28-اره دستی
29-گرندر برقی
30-انواع فرز انگشتی
31-دریل بادی
32-اسپری مخصوص
33-انواع مته مخروطی و استوانه ای
34-دریل رادیال
35-گیج های go-nogo
نحوه بلیدگذاری
نحوه بلیدگذاری بلیدهای Tx
نحوه بلیدگذاری بلیدهای Tx که 28 ردیف را شامل می شوند مشابه همند، تنها تفاوت آنها در زمان LOCK کردن بلید قفل کننده می باشد، که بلید LOCK کننده ردیف 1-22 را (Stages 1-22) به وسیله پین های مخروطی (taoper pines) لاک می کنند و ردیف 23-28 (stages 23-28) و همچنین st29 (نوع بلید f می باشد) بلید LOCK کننده به وسیله Threaded Pins لاک می کنند.
و تعداد بلیدN در st 1-22 سه تا می باشد و تعداد بلید N در 23-28 یک عدد می باشد.
بلیدگذاری
بعد از ماشینکاری، دیبور کردن، سیل زنی، الاین کردن روتور برروی دستگاه ساپورت مخصوص نوبت به بلیدگذاری می شود که بدین شرح است.
برای بلیدگذاری 2 اپراتور همرمان از 2 نقطه شروع به کار می کنند. یکی از اپراتورها از ردیف (ST24) آخرین ردیف (innercasing) و اپراتور دیگر معمولاً از نصف فاصله یعنی از 12 یا 13 این انتخاب، به سرعت اپراتور بستگی دارد.
2 اپراتور از st24 و st13 شروع به کار کردند و در ROTOR DAMAVAND 1
تعریف Groove و Windows
در هر ST یا ردیف بروی شفت یک شیار به نام groove قرار دارد که قسمت ROOT بلیدها درون این Grave قرار می گیرند و همه groove یک محلی دارد که به نام windows که بلیدها از قسمت windows درون شیار groove انداخته شده و داخل groove به روی شفت حرکت می کنند.
این windowsها به روی هر ردیف به صورتی ساخته شده اند که با 1 ردیف یا 2 ردیف کنارش در یک راستا نمی باشد و هر windows با یک فاصله درجه تعیین شده با windows قبلی قرار دارد. بعد از دوباره تکرار شده که معمولاً بین دو windows هم راستا 11 یا 12 ST فاصله می افتد.
نکته: حرکت stهای زوج به ترتیب در یک جهت و stهای فرد هم در جهت عکس است.
نحوه بلیدگذاری بلیدهای Tablade Tx
1-چک کردن شیار توسط 3 بلید
2-تراشیدن قسمت ورم کرده
3-پلیسه گیری و سوهان کاری شیار
4-چک کردن با بلید و فیلر
5-مشخصات بلیدهای Tx و تقسیم بندی آن:
6-شروع بلیدگذاری
7-ادامه بلیدگذاری و لاک Pieceها
8-تست رادیال و اکسیال (Axial-Radial)
9-25-20 blade آخر
10-محاسبه سنگ زنی
11-انتخاب bladeها و تنظیم میز مگنت
12-سوهان کاری bladeهای سنگ خورده
13-جاانداختن bladeهای سنگ خورده
14-جاانداختن blade N (قفل کننده)
15-سوراخ کاری
16-انتخاب taper pin
17-مونتاژ pinها taper
18-نکات
19-توضیحات بلیدهای st 23-28
20-تست Radial و Tortion
22-سوراخ کاری و قلاویزکاری
23-تست های بروسکوپ و گیج go-no go
24-مونتاژ
25-نکات
شروع بلیدگذاری
ابتدا 3 بلید نرمال برداشته از درون windows به داخل groove (شیار) می اندازیم. این کار برای آزمایش کردن شیار است که به علت بلیدگذاری در ردیف های قبلی باعث ورم کردن پوسته شده و از راحت حرکت کردن بلیدها جلوگیری می کند.
بلیدها درون groove انداخته شده و با حرکت دادن در کل شیار (شفت با سرعت پایین می چرخد) از ورم کردن شفت مطلع می شویم و هنگامیکه بلیدها را می چرخانیم از فیلر هم استفاده می کنیم. فیلر در سمتی قرار می گیرد که Stهای قبلی باعث وروم شدن شفت شده برای انتخاب فیلرها به سایز بلیدها نگاه می کنیم.
شکل 11 و 12
Blade Size
16/64 Min-Clearence
(mm) Max Clearance
(mm)
16-28 0.02 0.07
32-50 0.025 0.08
56-64 0.03 0.09

معمولاً اپراتورها از فیلر 05/0 برای اکثر تست ها استفاده می کردند و اگر به راحتی با فیلر نچرخید باید محل ورم کرده را بتراشیم.
نحوه تراشیدن
با یک ساعت اندیکاتور مقدار برآمدگی پوسته را بدست می آوریم و مشاهده می کنیم که کدام محل بیشتر است. بعد مقدار زائد را توسط دستگاه تراش و به وسیله رنده الماس می تراشیم. دستگاه طوری طراحی شده که دارای 2 بازو تراش می باشد. بازو مناسب را به جلو حرکت داده و مماس لب موردنظر در شیار کرده، یک ساعت اندیکاتور هم عمودی به بدنه دستگاه نصب می کنیم تا مقدار پیشروی ها در زمان براده برداری را نشان دهد.
بعد از تراشیدن لبه و چک کردن دوباره بلیدها با فیلر مدنظر و تایید آن برای جاانداختن بلیدها آماده می شویم.
-با ارگان باد گرفته و سپس دست می کشیم تا پلیسه ای نمانده باشد و اگر موجود بود با سوهان می گیریم.
نکته: گاهی لازم است که برای تراشیدن از هر دو سمت groove بتراشیم مثلا st 14 و st 2 که ابتدا لازم است اگزاز و اگر باز لازم بود از سمت دیگر.
نکته: نحوه بلیدگذاری و تراشیدن به ترتیب می باشد غیر از زمانیکه به St1 و St2 می رسیم. که نوبت در اینجا رعایت نمی شود ابتدا St1 بلیدگذاری شده و سپس نوبت St2 می رسد. دلیلش دستگاه تراش به سختی در این محل حرکت می کند.
نکته: نحوه نشستن بروی دستگاه
نکته: اگر ورم جزئی بود با سوهان هم می شود زائده ها را گرفت.
نمایی از دستگاه تراش 2 محور و ریموت آن
نمایی از پلکان و سکو برای دستگاه تراش
نمایی از لبه groove قبل از تراشیده شدن
بلید دوم که از نوع نرمال است را هدایت کرده و در پشت سر بلید اول می گذاریم و برای کالک کردن از caulk piece فسفر برنجی استفاده می کنیم. فاصله بین 2 بلید را فیلر mm03/0 چک می کنیم و تست رادیال واکسیال می گیریم. این کار ادامه می یابد تا زمانیکه به بلید 5 برسیم سپس تست رادیالی واکسیالی گرفته می شود می گیریم.
هر بلید که گذاشته می شود برروی بلید دیگر در پشتش caulk piece مناسب انداخته شده که سایز کالک caulking piece وابسته به محل و تجربة کاری انتخاب شده و توسط قاشقک مناسب caulk piece به پشت بلید و درون شیار انداخته می شود.
بعد caulk piece با قلم مخصوص توسط چکش ضربه زده تا کالک درون شیار بیفتد و اگر لازم بود یک کالک دیگر انداخته و خود بلید هم با قلمی که زاویه اش متمم زاویه کنوس Root بلید است توسط چکش ضربه زده تا بلید برروی بلید دیگر کاملاً بنشیند و با فیلر 03/0 هم چک می کنیم. فاصله سر شراد و فاصله لبه دو طرف کناری Root.
دوباره بعد از 5 بار بلیدگذاری تست رادیالی واکسایلی می گیریم.
تست رادیالی یا شعاعی که ابزار مربوطه در کنار بلید گذاشته بطوریکه وسطش، در راستای لبه بین دو بلید در Root گذاشته شده و دسته ابزار L در راستای بلید قرار گرفته و فاصله بین شراد بلید را با لبه ی خط کش ابزار اندازه گرفته که فاصله ی مجاز نسبت به طول بلید دقیق باشد.
Blade length Permissible slant
<200 mm 1.2 mm
200-250 mm 1.3 mm
250-300 mm 1.4 mm
تست Axial
که برای تست کردن محوری می باشد. ابزار مخصوص را در جهت out، blade یا سمت اگزاز هر blade می گذاریم و بدنه ی ابزار از سمت ضخامت به Root می چسبانیم و دسته ابزار هم باید به شراد بچسبد.
فاصله را اندازه می گیریم که حد مجاز ما mm5/2 می باشد. که این عدد تجربی است و برای همه ی ردیف ها که در کلاس تئوری به ما گفته شد.
به همین ترتیب 5 blade بعدی را جا گذاشته و تست رادیالی واکسیالی می گیریم و فاصله بین تک تک بلیدها را فیلر 03/0 می زنیم.
10 یا 15 بلید اول را جا گذاشتیم و تست گرفتیم. حال شفت دوباره به عقب برگردانده و گیج (plate) بلیدی که در windows قرار داده بودیم درآوردیم.
جا زدن bladeها به همین ترتیب ادامه پیدا می کند. و هر 5 blade برروی شرادش، شمارش با ماژیک ثبت می شود. این کار تا 25-20 blad آخر ادامه دارد تا به 25-20 blade آخر برسیم.
20-25 بلید پایانی:
در این 25 blade، بلید نرمال و A وجود دارد. (شرکت زیمنس برای هر ردیف 5A بلید درنظر می گرفت) و همچنین 2N Blade (2 شیار و شیار چپ)
ابتدا همه ی bladeها بدون کالک piece کردن در glove جا انداختند. (blade قفل کننده هم قر ار می دهیم (البته کامل نمی نشیند).
محاسبه سنگ زنی:
فاصله بین 2 بلید را در شرادshroud یا روت Root با کولیس اندازه گرفته می شود و با گرفتن اندازه بلید قفل کننده شراد یا روت مقدار سنگ زنی مشخص می شود.

Q = زاویه کونوس
L = شراد
m = روت
A=T-O-GA
A=حدود سنگ زنی
T= ضخامت بلید N
O = Oversize
GA= ماکزیمم فاصله بین دو بلید

N = تعداد بلید

بعد از مشخص شدن تعداد بلیدهای برای سنگ زنی و حدود سنگ زنی طبق جدول از مقدار مجاز کمتر سنگ می زنیم.
جدول Oversize
Root Width Over size Root Over size Shroud
20 0.5 2.0
25 0.6 2.2
28 0.7 2.4
32 0.8 2.6
36 0.9 2.8
40 1.0 3.0
45 1.1 3.2
50 1.2 3.4
جدول Ga
Nominal Width Max grinding dimension
16 0.4
20 0.5
25 0.6
32 0.8
64 1.6
80 2.0
100 2.5

نکته: تعداد bladeها را بیشتر می گیریم تا بار کمتری از bladeها بگیریم.
مثلاً: mm1 بار برمی داریم از 6 تا بلید اگر در محاسبه تئوری mm2/1 بار از 5 تا بلید بود.
ابتدا bladeهای A و یک blade نرمال انتخاب می کنیم. به وسیله ی بلید نرمال میزت مگنت را تنظیم کرده تا بتوانیم blade را سنگ بزنیم. (اگر مقدار سنگ زنی بیشتر بود نرمال بلید بیشتری برمی داریم ولی تنظیم با نرمال بلید است.)
تنظیم میز مگنت:
میز مگنت به وسیله ی پیچی که در سمت راستش وجود دارد از سمت راست ارتفاعش قابل تنظیم می باشد. و چون در bladeهای روتور ضخامت شراد بیشتر از Root می باشد. Root را سمت راست و شراد را در سمت چپ میز مگنت می گذاریم.
توجه شود: که برای سنگ زنی فقط سمت suction face سنگ زده می شود و رو به بالاست و سمت pressure face روی میز مگنت می باشد.

نکته: هر بلید Tx دارای 2 زاویه به نام conuse (کنوس) و Rhombic) (رامبوس) زاویه کنوس

زاویه رامبوس:
زاویه بین 2 ضلع کناری بلید که مکمل هم می باشد.

مشخصات بلیدهای Tx و تقسیم بندی آن:
هر ردیفی تعداد blade، Tax مشخص دارد و محتویان هر بسته به 3 گروه blade خلاصه می شود. عکس 97 و 254
1) blade نرمال، A blade: که نسبت به blade نرمال mm1 ضخیم تر می باشد 3) بلید S یا N: که شامل 3 عدد می باشد. (مشخصه ی آن ها وجود شیار در سمت چپ یا راست یا دو طرف است) بلیدی که سمت راستش شیار دار: بلید اول بلیدی که در سمت چپش شیار دارد: بلید آخر. بلیدی که دو سمت شیار دارد بلید قفل کننده نامیده می شود، که از لحاظ ابعادی با blade نرمال تفاوت ندارند عکس 53 و 83
نکته: قبل از شروع بلیدگذاری 3 بلید N که دارای شیار در پهلو می باشند به ترتیب به گیره بسته و انتهای شیار آن ها را از پایین تا mm5 بالاتر با فرز انگشتی و به وسیله ی گرندر برقی گشاد می کنیم. شکل 855 و 854 و 853
شروع بلیدگذاری:
10 تا 15 بلید را از درون (windows) به داخل groove می اندازیم که یکی از آن ها بلید N می باشد و با یک گوه چوبی از حرکت بلیدها جلوگیری می کنیم. شفت را می چرخانیم تا (windows) مقابلمان قرار گیرد.
توجه شود که برای شروع نصب بلیدها اولین بلید را با بلید N شروع می کنیم. این بلید با بلید N آخر باید طوری قرار گیرند که تعدادی از لبه های بلید درون شیار (windows) بیفتند. Windows از بلید N 2 شیاره یا قفل کننده بزرگنر است.
به گفته EMD mm1 به داخل windows ولی طبق تجربه کاری باید 2 بلید N به مقدار مساوی و با درنظرگرفتن ضخامت بلید قفل کننده در windows قرار بگیرند.
حال برای شروع کار یک ورق یا پلیت (گیج) به اندازه ی عرض windows برداشته و گریس مخصوص را رویش می زنیم و یک بلید (برحسب فاصله ی (windows) از بلید A یا نرمال استفاده می کنیم تا حد وسط ایجاد شود) را برداشته و هر دو را با هم درون windows قرار می دهیم. ابتدا گیج را قرار می دهیم و بعد بلید برروی آن قرار می گیرد.
حال شروع به جا انداختن اولین بلید می کنیم. بلید را که قبلاً درون شیار هل داده و به سمت windows می کشیم. این بلید همان بلید N می باشد که شیار آن در سمت (*windows) قرار دارد و با رعایت کردن فاصله ای که درون windows قرار می گیرد پشت ان را کالک می اندازیم caulking piece
کالک: CEMOV 121 و 2) CUZN 37F30
کالک ها دو نوع از 1) استیل و فسفر برنز می باشند که در ابعاد mm5 و 10 و 15 می باشند. بعد از کالک کردن باید از mm3-1 فضای پشت بلید خالی بماند برای کالک کردن بلید بعدی برای اولین بار cavlkinqpiece استیل می اندازیم.
تنظیم میز مگنت:
ابتدا بلید را از سمت اصلی (Pressure face) برروی میز مگنت گذاشته و سمت soction در بالا و زیر سنگ باشد. سمت چپ شراد و سمت راست Root قرار می گیرد. برروی میز مگنت یک plate موازی مگنت می بادش که برای در یک راستا نگه داشتن و محکم نکه داشتن blade، blade را به آن می چسبانیم و مگنت دستگاه را می زنیم. شکل 58
میز توسط پیچی که سمت راست قرار دارد، سمت راستش بالا و پایین می شود و به وسیله ی یک اهرم هم سفت یا شل مش ود تا پیچ حرکت کند.
1-بعد از محاسبه زاویه conuse و یمزان سنگ زنی سمت راست یا Root را بالای می آوریم تا سنگ touch را کنیم بعد از touch کردن میز را به اندازه ی اختلاف میان سنگ زنی شراد و Root پایین برده و به سمت شراد می آییم که باید با شراد هم مماس شود و اگر نشود با پیچ میز باید آنقدر بالا و پایین منیم که بعد از تاچ کردن با Root و حرکت به سمت شراد و زیاد کردن x سطح را تاچ کند.
2-یبعد از محاسبه سنگ را با شراد touch کرده و سنگ را به سمت Root حرکت داده و میز را به اندازه ی اختلاف میان سنگ زنی و شراد و Root بالا آورده اگر سنگ با Root، touch شد صحیح است در غیر اینصورت به وسیله پیچ، میز مگنت را گرفته فاصله بین Root و سنگ بود به سمت بالا و اگر با هم برخورد میکردند به سمت پایین اورده بعد از تاچ شدن با Root دوباره این کار را انجام می دهیم تا زمانی که بعد از تاچ شدن یا شراد و حرکت به سمت Root و کم کردن x (اختلاف میان سنگ زنی و شراد و Root) 2 سطح Root هم مماس شود. شکل 37
اختلاف بین سنگ زنی روت و مراد = x
البته این کار تجربی است و اپراتور برای سرعت کار علاوه بر حرکت پیچ به و.سیله اهرم بالات و پایین کردن میز، سعی در Level کردن داشت.
همین کار را در زمان روشن بودن دستگاه انجام می دهیم. باید سطح شراد یا روت یکدست باشد. اگر یک دست سنگ زده نشد، احتمال زیاد بلید درست به کناره یا پلیت خط کشی مانند، نچسبیده و اگر ادامه بدهیم تغییرات زاویه رامبوس خواهیم داشت. پس باید با زدن مالت بلید را به سمت جهتی که سنگ خورده (بلندتر است) هدایت کرد.
نکته: بعد از تنظیم میز مگنت توسط یک بلید نرمال، تا پایان سنگ زنی بلیدها نیز تغییر نمی کند و حتی از زیمنس روی دستگاه سنگ، نوع روتور نوشته شده تا افراد دیگر به سنگ دست نزنند.
بریا سنگ زنی بلید بعد از قرار دادن بلید بروی میز مگنت و مگنت کردن آن و محاسبه اختلاف بین دو سطح و قاچ کردن با روت و صفر کردن ورنیه به میزان x ورینه را به سمت عقب خهدایت کرده و سنگ را به سمت شراد آورده تا با سطح تماس پیدا کرده و سطح بتراشد.
مقدار سنگ زنی روت – مقدار سنگ زنی شراد = x
البته باید ابتدا به صورت قاچ حرکت کرد تا کل سطح یک دست زده شود. اگر چنین نبود باید با مالت با سمت سنگ خورده شده ضربه زده و اصلاح کنیم تا دچار تغییر زاویه راموس نشویم.
بعد از سنگ زدن شراد Sheroud به مقدار x به سمت Root آمده که با سطح Root باید مماس باشد ورینه باید عدد صفر را نشان دهد. به مقدار ازم سمت Root هم سنگ می زنیم. توجه شود که به علت خوردگی سنگ شاید جابه جایی سنگ مقدایر با تئوری جا به جا باشد. بعد از زدن سطح Root ورنیه را برگردانده به مقدار سنگ زده. به سمت شراد حرکت می کنیم ورنیه را حرکت می دهیم تا سطح شراد قاچ نشود. همان ابتدا قاچ نمی شود به علت خوردگی سنگ است، بعد به مقدار سمت Root سنگ می زنیم. توجه شود که در مراحل پایانی سنگ زنی ادامه حرکت سنگ را بیشتر کرده تا بروی هر دو سطح شراد و روت حرکت کند و بعد از زدن سطح شراد و درگیر شدن سطح سنگ با شراد و روت به مقدار صدم بروی 2 سطح سنگ را حرکت می دهیم تا هر دو سطح را هم همزمان با هم بزند شکل 301 و 400 و 55 (شکل 34 و 35 نمای ابزار و 37 نمایی از دستگاه و 210 نمایی از دقت) طریقه زدن بلیدهای A هم بدین صورت است ولی باید توجه شود که بلیدهای A، بلیدهایی نستند که دارای زاویه کنوس مشخص باشند. هیج وقت برای تنظیم میز از آنها استافده نمی شود. بعد از عملیات سنگ زنی دیگر بلید A نمی باش. بلکه بلید سنگ خورده نامیده می شوند.
بعد از سنگ زنی بلیدهایی که آوردیم و خشک کردن آنها نوبت به پلیسه گیری سرهای آنها می باشد که به وسیله سوهان نرم انجام می شود
چگونه سوهان زدن پلیسه های سنگ خورده:
1-شراد پلیسه گیری جزئی می شود.
2-با سوهان قسمتی که به سمت داخل شراد است اندک جهت پلیسه گیری، سوهان قسمت بیرونی Root که درون شیار می نشیند زیاد و کناره های Root هم که درون groove حرکت می کند به صورت گرد باید زده شود.
جا انداختن blade سنگ خورده
بعد از سوهان کاری بلیدهای سنگ خورده جا زده شده و به وسیله Gulke Piece درونم groove قرار می یگرند بلیدهای باقی مانده دوباره بدون کالک جا انداخته می شوند تا باز دوباره مقدار بین 2 بلید و ضخامت بلید N قفل کننده محاسبه و مقدار سنگ زنی بلیدها و تعداد آنها مشخص و دوباره عمل سنگ زنی برای بلیدها تکرار می شود. یا فاصله به حدی برسد که با بلید قفل کننده یکسان شود. در این وقت همه بلیدها را جا انداخته و کالک می کنیم که بلید آخر هم کالک استیل می اندازیم.
جا انداختن N blade قفل کنده
برای جا زدن بلید قفل کننده caulke blade از گریس مخصوص استفاده می کنیم و بعد از قرار دادن جدودی آن با درآوردن آن از روی سطح گریس، سطح درگیر معلوم می شود که کمی سوهان و سنباده می زنیم و سطح را اصلاح می کنیم. تنها بلیدی که ریزش کالک نمی شود بلید caulke blade می باشد که هنگام جا زدن کمی سطح آن از بلیدهای کناری پائین تر می باشد. (1 تا mm5/1) شکل 343 و 337 و 338 و 419
نکته: دلیل caulk piece نخوردن blade قفل کننده وجود دو عدد pin مخروطی شکل در دو طرفش می باشد:
سوراخ کاری:
Staqeهای 22 تا 1 که دارای pin مخروطی (taper pins) هستند.
طبق شکل bladeهای N که در کنارشان شیار ایجاد شده و از کنار هم قرارگرفتن bladeها، دو سوراخ به دست می آید که pin باید در این سوراخ قرار گیرد و Luck شود. 283
از روی نقشه ی 147011-10734 مقدار سوراخ زنی و نوع pin و اندازه ی آن را بدست می آوریم.
برای سوراخ کاری ابتداس وراخ را تمیز کرده و با دلر بادی درون سوراخ را پیش مته می زنیم. مته ی مخروطی مناسب سوراخ را برداشته مته ی قبلی را در سوراخ دیگر ثابت قرار می دهیم و فرز بادی و مته ی مخروطی سوراخ blade را گشاد می کنیم و زمانی که سر مته به انتهای سوراخ می رسد به دلیل گشاد کردن ابتدایی انتهای bladeها در زمان قبل از بلید گذاری مته راحت تر حرکت می کند و این نشان دهنده ی نزدیک شدن سر متع به blade می باشد.
حال برای زدن سوراخ بعدی جای مته استوانه ای را عوض کرده و سوراخ دوم را به همین ترتیب گشاد می کنیم. شکل 101
نکته: دلیل گذاشتن مته ی استوانه ای درسوراخ دیگر این است که اپراتور با موازی کردن دلر سوراخ را بدون هیچ خطا و انحرافی سوراخ بزند و آن به سبب جلوگیری از خطای دید است. (یک جور راهنما یا guide ماست)
به وسیله ی ارگان درونس وراخ را باد گرفته و تمیز می کنیم و به سویله ی عمیق سنج کولیس عمق سوراخ را اندازه می گیریم و عدد بدست آمده را از لبه ی نازک pin به سمت بالا برروی pin مشخص می کنیم و آن نقطه را با ماژیک علامت می زنیم. Pin دوم را نیز به همین شکل علامت می زنیم. حال pin را تا آن جا که علامت زده شده داخل سوراخ می کنیم و pin دوم نیز بهمین طریق توسط اسپری Helling که پودر سفیدرنگی دارد سطح blade و قسمت بیرونی pin می پاشیم که اسپری با کمی باد گرفتن سریع خشک می شود. 103 شکل
Pinها را توسط آچار کلاغی درآورده و طبق نقشه ی 10734-145290 این مقدار معین pin را مشخص و به وسیله ی کولیس از محل علامت گذاری شده به سمت پایین pin علامت گذاشته و حد فاصله ی آن را خطی می کشیم و با اره کمان بخش های علامت زده شده را از دو سمت برش می دهیم حال pin اصلی به دست می آید، و pin دوم نیز به همین شکل:

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله 54   صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

جزوه کامل آموزش LOGO رله قابل برنامه ریزی زیمنس

اختصاصی از فی موو جزوه کامل آموزش LOGO رله قابل برنامه ریزی زیمنس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

LOGO PLC شاید ساده ترین نوع PLC باشد که بتوان از آن برای آشنایی و آغاز کار با PLC بهره برد.این کنترلر برای کاربردهای صنعتی با حجم کاری کم و ساده قابلیت لازم و مقرون بصرفه بودن را داراست.

در این فایل سعی شده بصورت کامل از مبتنی تا پیشرفته این دسته از رله های قابل برنامه ریزی که بیشتر صنعتگران با آن آشنا هستند آموزش داده شود .