گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی

اختصاصی از فی موو گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی ، با فرمت ورد 58 صفحه

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی درسال 1347 بمنظور ایجاد کارخانجات ذوب و ریخته گری فولاد، تولید ورق گرم ، ماشین سازی و ساخت تجهیزات صنعتی تاسیس و فعالیت خود را در زمینی به وسعت 22000 مترمربع درجاده قدیم کرج آغاز نموده است.

این کارخانه در حال حاضر با وسعت116.000 متر مربع و بیش از 33.000 متر مربع زیربنا، با تعداد 500 نفر پرسنل در کیلومتر 17 جاده قدیم کرج واقع شده و یکی از مجهزترین کارخانجات تولیدی وتخصصی درساخت تجهیزات صنایع سنگین وپتروشیمی کشور بشمار می آید.

فهرست مطالب:

نام و تاریخچه شرکت .....2

خلاصه ای از گزارشکار در شرکت .......... 5

چدنها ..........................17

کوره های ذوب چدن ...................20

ریخته گری چدنها ..................27

ساختار زمینه در چدن ................28

تاثیر عناصر آلیاژی .............34

مالیبل کردن قطعات با سیکل حرارتی کوتاه .........48

چگونگی افزودن منیزیم به مذاب چدن نشکن...........53

منابع ............. 58

بخشهایی از متن :

( بخش ریخته گری )

در قسمت ریخته گری به قالبگیری یک مدل یاتاقان مشغول شدیم که در کارگاه مدلسازی قبلا مورد تعمیر قرار گرفته بود.

برای قالبگیری مدل یاتاقان از درجه های معمولی و ماسه ی co2 استفاده کردیم شیوه کار بدین شکل بود که ابتدا تای زیرین درجه را روی زمین قرار داده و سپس مدل را درون آن میگذاشتیم سپس با استفاده از دستگاه میکسر ماسه co2 و چسب سیلیکات سدیم را مخلوط کرده و درون درجه ها میریختیم بعد از پر شدن قالب آن را کوبیده و

سطحش را صاف میکردیم و در نهایت با دمیدن گاز co2 درون قالب استحکام ماسه را بالا برده و ماسه سخت میشد سپس تای زیرین را برگردانده و بعد از قرار دادن مبردها و سیستم راهگاهی و البته مقداری ماسه کرومیتی هم در گوشه ها برای دیرگدازی گوشه های قالب تای رویی را به شکل قبل پر از ماسه کرده و در آخر بعد از دمیدن گاز دو تای درجه را جدا کرده و مدل را با استفاده از پیچ های مدل درآر در میآوردند.

لایه ی درونی قالب را با رنگ سرامل پوشش میدادند که هم سطح قطعه صاف تر باشد و هم ماسه سوزی نداشته باشیم.

کار دیگری که در قسمت ریخته گر انجام میدهند ساختن ماهیچه است.

این ماهیچه ها که نقش سیستم راهگاهی درون اسلب را دارند با ماسه co2 ساخته میشوند در واقع ازین ماهیچه ها که دارای سیست راهگاهی اند برای ریختن مذاب فولاد درون قالبهای اسلب استفاده میشود

ساخت ماهیچه بدین صورت است که ابتدا ماسه را درون محفظه ای ریخته و آن را میکوبند بعد استوانه هایی را درون آن قرار میدهند که نقش سیستم راهگاهی را داشته باشد در نهایت بعد از بیرون کشیدن استوانه ها با سیخ هواکش سوراخی را درون ماهیچه ایجاد کرده و از طریق آن سوراخ گاز co2 را به درون ماسه میدمند تا استحکام لازم را بدست آورد.

( بخش جوشکاری )

در قسمت جوشکاری که البته مدت زیادی هم در آنجا نبودم چیزهای زیادی یاد گرفتم در این بخش بیلهای سرباره گیری کوره های ذوب را میساختند.

این بیلها که از جوشکاری میلگردهای آجدار و صفحه های فولادی گود ساخته میشدند برای سرباره گیری مذاب استفاده میشود.

قسمت عمده ی کار بخش جوشکاری بر روی عیبهای سطحی و ترکهای اسلب ها بود.در این بخش که البته من هم جوشکاری نفوذی را بر روی اسلبها انجام دادم اسلبهایی که دارای ترکهای سطحی بودند را روی زمین قرار میدادند و قسمت ترک خورده اسلب را با سنگ فرض شیار میزدند که جوش بهتر نفوذ کند سپس با الکترود 5 میلیمتر و آمپر بالا ( 200 – 350 ) جوشکاری نفوذی انجام میدادند . نوع الکترود بسته به ضخامت قطعه تعیین میگردد هرچه ضخامت بیشتر باشد قطر الکترود نیز زیاد میشود.

البته در جوشکاری نفوذی عامل مهم در نفوذ زاویه دست نیز میباشد هرچه زاویه الکترود با سطح قطعه عمودتر باشد نفوذ بیشتر است و باید حرکت پیشروی بسیار آهسته باشد که قطعه را ذوب کرده و جوش وارد قطعه گردد.

( بخش ذوب )

این مطالب در مورد بخش ذوب 1 و 2 شرکت میباشد.در قسمت ذوب 1 ، 2 عدد کوره ی 4 تنی القایی با فرکانس Hz 50 موجود است که نحوه شارژ این کوره ها بدین صورت است که ابتدا کف کوره را با سیمان نسوز پوشانده و با قرار داد شابلون دور تا

دور کوره را جرم کوبیدنی میریزند و سپس آن را میکوبند در نهایت یک لایه سیمان نسوز روی آن کشیده و کوره را زینتر میکنند.اساس کار زینتر بدین صورت است که ابتدا 72 ساعت آن را حرارت میدهند و در نهایت به ازای هر 2ساعت یک درجه دما را زیاد میکنند تا هنگامی که کاملا کوره آماده شود بعد مذاب را درون کوره ریخته و ذوب را آماده میکنند.

( بخش نورد و تولید ورق )

در قسمت نورد اسلب هایی که از طریق ذوب کوره ها در بخش ذوب ریخته شده اند به علاوه ی تعدادی هم اسلب هایی که از شرکت های دیگر دریافت میکنند را تحت نورد قرار میدهند.

این بخش دارای کوره هایی است که اسلب ها را تا 950 درجه سانتیگراد حرارت داده و گرم میکند و سپس با غلطک های موجود روی دستگاه اسلب گرم شده را به سمت دستگاه نورد هدایت میکنند.

در این میان اپراتور فاصله بین غلطک را تنظیم کرده و نسبت به ارتفاع نهایی که ورق باید داشته باشد دستگاه را روی آن ضخامت قرار میدهد.

( بخش آزمایشگاه )

نمونه های فولادی که قبلا ذکر شد پس از هربار آماده شدن ذوب به بخش آزمایشگاه منتقل میکنند بعد از سرد کردن و پولیش زدن نمونه آن را زیر دستگاه اسپکتومتر قرار داده این دستگاه با جرقه هایی که در مغز قطعه میزند نمونه را میسوزاند و آن را آنالیز میکند مقدار کربن و سیلیسیم و فولاد و منگنز و ... را نشان میدهد.

چدنها:

چدنها همبسته ای سه تایی از آهن – کربن – سیلیسیم هستند که در آنها عناصری نظیر منگنز و فسفر و گوگرد نیز وجود دارد. علاوه بر فلزاتی مانند : کرم – نیکل – مولیبدن – مس – منیزیم – سدیم – لانتانیم – وانادیم هم میتوانند در چدنها موجود باشند.

چدنها بر حسب نوع ساختار میکروسکوپی آنها تقسیم بندی میشوند که در حقیقت شکل کربن مبنای تقسیم بندی چدنها قرار گرفته است.

کوره های ذوب چدن

کوره بلند

یکی از کوره هایی که سنگ آهن را با کک وارد کوره میکنند و سپس چدن مذاب تهیه میکنیم بدین طریق است که سنگ آهن را به همراه یک کک مناسب سخت از طریق قسمت بالایی کوره استوانه ای بلند به داخل کوره ریخته و هوا را با فشار لازم از طریق تویرهای هوا به طرف بالا جریان میدهند و اکسیژن لازم را برای احتراق کک فراهم مینمایند. حرارت و کربن حاصل از کک باعث احیای سنگ آهن و تبدیل آن به چدن مذاب میگردد و مذاب چدن به تدریج از قسمت بالایی کوره ذوب شده و با گذشتن از لابلای تکه های کک در ته کوره جمع میگردد و این نکته را بایستی بخاطر داشت که هرگونه سنگ معدن محتوی مقادیر مواد معدنی ناخواسته بنام گانگ بوده و لذا برای جدا سازی این مواد زائد از مذاب مقداری آهک نیز بداخل کوره ریخته میشود و آهک این مواد را به صورت سرباره رقیقی در آورده و از راه سوراخ هایی که زیر تویر های هوا موجود اند و بالای سوراخ خروج مذاب قرار دارند ، این سرباره از کوره خارج میگردد.

تاثیر عناصر آلیاژی

کرم : این عنصر با کربن ایجاد کاربید کروم نموده و لذا استحکام چدن را به خصوص در درجات حرارتی بالا یا شرایطی که قطعه متناوبا سرد و گرم شود را بالا میبرد. افزودن کرم تا 8/0 درصد به چدن های خاکستری برای افزایش استحکام آنها متداول است اما چنانچه مقدار کرم بیش از این حد شود به دلیل تشکیل کاربید کرم آزاد در چدن استحکام قطعات نیز کاهش می یابند.

مصرف کرم در چدنهای خاکستری آلیاژی در دو زمینه زیر است :