دانلودمقاله کاشی

اختصاصی از فی موو دانلودمقاله کاشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کاشی به معنای وسیعتر هر واحد تقریبا کوچک ونازک وبا شکل هندسی مختلف اطلاق می شود که

در تعداد زیاد جهت پوشش سطوح مورد استفاده قرار می گیرد.این بدان معنی است که کاشی لزوما

از جنس سرامیک نیست مثلا پارکت های چوبی مثالی در این زمینه است.بسیاری از سنگهای طبیعی

نظیر لوح های سنگی،سنگ مرمر نیز مانند کاشی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولین نمونه های کاشی سرامیکی به دوران ماقبل تاریخ برمی گردد.این کاشی های زمخت وطبیعی

از خاک رس وبه شکل چهارگوش ساخته شده ودر زیر نور خورشید خشک می شدند.بیش از شش

هزار سال واحتمالا در مصر باستان مردم پی بردند که پختن کاشی های رسی در یک کوره،آنها را

مستحکم تر ومقاوم تر دربرابر جذب آب وتنش های مکانیکی مختلف می نماید.درهمان دوره کاشی-

سازان مخلوط های متفاوتی از خاک رس را مورد آزمایش قرار دادند وآنها را جهت بادوام نمودن

بدنه ی کاشی با موادی نظیر سنگ گچ خردشده،سنگ تالک،میکا وماسه مخلوط می کردند.

تقسیم بندی کاشی

کاشی ها به دسته های مختلف تقسیم بندی می شوند.براساس نوع مصرف،جذب آب،تخلخل،دمای

پخت،مواد ناخالصی موجود،دفعات پخت،لعابدار یابدون لعاب بودن و تزئینات روی آنها به گروه های

مختلفی تقسیم بندی می شوند که دراساسی ترین تقسیم بندی، کاشی ها به دونوع کاشی کف وکاشی

دیواری تقسیم بندی می شوند.

تفاوت کاشی کف وکاشی دیواری

تفاوت کاشی های دیواری وکف از نظر ویژگی های فیزیکی و شیمیایی،میزان جذب آب،انواع مواد

مصرفی در فرمولاسیون کاشی کف ودیوار،استحکام کاشی کف و دیواری و... قابل بررسی می باشد.

میزان جذب آب در دونوع کاشی کف ودیواری به ترتیب ((0%برای کاشی کف و(10-20%) برای

کاشی دیواری می باشد.تفاوت بین میزان جذب آب دو نمونه کاشی کف و دیواری بدین گونه بیان

می شود که در نمونه ی کاشی کف به این خاطر که کاشی ها در معرض تنش های مکانیکی زیادی

می باشد باید حداقل میزان جذب آب باشند به همین دلیل در کارخانجات سعی می شود که کاشی های

کف تولید شده میزان جذب آبی در محدوده ی صفر درصد را دارا باشند.در مورد کاشی های دیواری

میزان جذب آب درمقایسه با کاشی کف زیاد می باشد،کاشی دیواری که اغلب توسط ملات های

سیمانی وچسبها به دیوار چسبانده می شوند، باید دارای تخلخل باشند تا بتوانند آب این مواد را در

تخلخل های خود جذب کرده وباعث سفت شدن وچسبیدن کاشی به دیوار شوند وعمده دلیل زیاد بودن

میزان جذب آب این نوع کاشی ها اغلب به این امر اطلاق می شود.مورد دیگری که کاشی های کف

ودیواری را از هم متمایز می سازد میزان استحکام این دو نوع کاشی می باشد که کاشی کف باید

تقریبا دوبرابر کاشی دیواری استحکام داشته باشد. مورد بعدی تفاوت کاشی های کف و دیوار وجود

وعدم وجود برخی عناصر وترکیبات در فرمولاسیون بدنه ی این دو نوع کاشی می باشد.در ابتدا باید

اشاره کرد که کاشی های کف اغلب به صورت تک پخت تهیه می شوند بنابراین در ترکیب این نوع

کاشی ها سعی می شود از عوامل ایجاد کننده ی گاز و بطور کلی از عوامل پرتزا استفاده نشود .

موادی مانند کربناتها و دولومیت و... که هنگام پخت ، گازتولید می کنند، که خروج ویا برجای ماندن

این گازها از بدنه ی کاشی عیوبی را بر جا می گذارند که متداول ترین آنها عیبpinholeیا حفره

سنجاقی می باشد.ولی در مورد کاشی دیواری که اغلب در دومرحله پخت می شوند این مواد نه تنها

مانعی برای استفاده ندارند بلکه برای ایجاد تخلخل مورد نیاز از این این مواد استفاده می شود.

کاشیهای کف یا محصولات زجاجی

منظور از محصولات زجاجی تمامی کاشی های لعابدار و بدون لعابی است که دارای جذب آب بعد از

پخت کمتر از6%هستند.ازاین محصولات معمولا به عنوان کاشی کف،اعم از داغل یا خارج

ساختمان استفاده می شود.

تقسیم کاشی های کف یا زجاجی

1.استون ور های بدنه ی سفید یا پرسلانی (یا گرانیتی:کاشی پرسلانی+2-4%رنگدانه)

2.استون ور های بدنه ی قرمز

3.استون ورهای تک پخت لعابدار

استون ورهای بدنه سفید یا پرسلانی

مناسب ترین وبا ارزشترین محصول جهت مفروش کردن کف ساختمان ها بوده و علاوه بر رنگ سفید

دارای مشخصاتی نظیر جذب آب بسیار محدو،سایش پذیری بسیار بالا و استحکام زیاد می باشد. این کاشی

از پرس کردن گرانول های رنگی مخلوط وپولیش کردن بدنه بعد از پخت و بدون لعاب حاصل

می شوند،بدنه باید سفید باشد وگرنه رنگ مورد نظر را نمی دهد.

مواد اولیه ی تشکیل دهنده ی آن:رسهای پلاستک کم آهن،کائولینیتهای مرغوب،فلدسپار،سیلیس،تالک

چند فرمولاسیون استون ور سفید:

Na2o K2o Al2o3 Sio2 کربنات کلسیم تالک سیلیس فلدسپار
کائولینیتی فلدسپارسدیم کائولن مرغوب رس پلاستک نمونه
3.43 1.14 23. 10 65.30 - - 6 30 19.5 11.5 33 1
2.81 1.46 20. 33 70.46 - - 16 - 20.4 20 35 2
3.35 0.55 23.51 66.95 - - 14 - 40 31 15 3
0.44 0.44 17.93 70.73 2.35 2.35 34.16 - - 29.39 31.75 4

برای تهیه ترکیب بدنه استون ورهای سفید از بال میل تر استفاده می شود.

استفاده از فرمول های استون ور سفید،بدنه هایی با تخلخل پایین در حدود0.1%را مهیا می سازد.ولی از

طرفی انقباض پخت بالای 7-8%راموجب می شود.

مشخصات قطعه ی پرس شده:

- فشار پرس: (340-380(kg/cm2

- استحکام خمشی خام: ( kg/cm2) 6-10

- انبساط پس از پرس: 0.4-0.6%

خشک کردن

قطعات پرس شده به صورت ستون های کوچک8الی12تایی روی واگن های ویژه که از طبقات نسوز

خاصی تشکیل شده،چیده می شود و مستقیما وارد خشک کن های تونلی می شود.البته امروزه از خشک کن

-های سریع نیز زیاد استفاده می شود.

مشخصات قطعه ی خشک شده:

- استحکام خمشی: 15-20( kg/cm2)

- انقباض خشک0.1-1%:

-حداکثر رطئبت باقی مانده:1%

پخت

جهت پخت فرآورده های استون ور سفید از کوره های تونلی با دمای 1150-1200درجه ی سانتی گراد

و زمان40-60ساعت استفاده می شود.بالا بودن دمای پخت و درصد بالایی از مواد گدازآور در فرمول

باعث ایجاد فاز مذاب در بدنه حین پخت شده که موجب پرشدن تمامی حفره های بدنه و کاهش شدید تخلخل

و افزایش میزان انقباض حاصل از پخت بدنه می شود.

بعد از پخت می توان بطور دلخواه عمل پولیش را انجام داغد.درنهایت محصولی کاملا صاف وصیقلی

حاصل می شود.درحقیقت خطPolishingو Grindingجایگزین خط لعاب شده است.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

- استحکام خمشی: 480-530( kg/cm2)

- انقباض پخت : )6-8%انقباض در حد زیاد می باشد)

- جذب آب: 0.01-0.1%

ایجاد رنگ در بدنه های استون ور

1.افزودن جوهرهایی(رنگدانه)خاص به مخلوط دوغاب بدنه ی درحال سایش به میزان1-4%

2.افزودن پودرهای رنگین ویژه به پودر خروجی از خشک کن پاششی«اسپری درایر»(ایجاد بدنه های

مرمرین خالدلر،رگه ای وگرانیتی)

به منظور افزایش درجه ی درخشندگی ومقاومت گرانیتها ،سطح آنها را با مقادیر بسیار کمی لعاب

شفاف(3گرم لعاب جهت یک کاشی 20*30cm2) می پوشانند.درابتدای خط لعاب با استفاده از یک

پاشنده،لعاب بر روی کاشی های خروجی از خشک کن سریع پخش شده وپس از اعمال انگوب کاشی ها به

منطقه ی ذخیره هدایت ودرنهایت به کوره جهت پخت انتقال می یابند.

چنانچه از این نوع از کاشی در مناطق پرتردد مثل پیاده روها و مکان های عمومی استفده شود،باید سطح

کاشی صاف نباشد بنابراین از مرحله ی polishingصرف نظر می شود.

استون ورهای بدنه قرمز دوپخت

مواد اولیه دارای اکسیدآهن زیاد بوده بنابراین رنگ پس از پخت قرمز دارند.این بدنه ها قبل از سال

1360در ایران تولید می شدند،اما امروزه دیگر تولید نشده وچنانچه تولید شود درحد کارگاهی می-

باشد.میزان اکسیدآهن در این نوع بدنه ها درحدود6-9می باشد.میزان کربنات استفاده شده دراین نوع

بدنه ها کم می باشد.جذب آب این نوع بدنه ها زیر6%می باشد.از رسهای الیتی-مونت موریلونیتیورسهای

کائولینیتی-کلریتی در این بدنه ها استفاده می شود.

استون ورهای قرمز می توانن با لعاب یا بدون لعاب باشند.فرآورده های بدون لعاب همان کاشی های ضد

اسید برای مصارف آزمایشگاه و...است.نوع لعابدار آن همان کاشی کف می باشد.آسیاب کردن این مواد

بصورت خشک است.پس ازآسیاب ،پودر حاصله از الک200-300میکرون عبور داده می شود وکمی

رطوبت به پودر اضافه می شود.

مشخصات قطه ی پرس شده:

- فشارپرس:( kg/cm2) 200-300

- استحکام خمشی خام:10-15( kg/cm2)

- انبساط پس ازپرس: درحد کم0.2-0.5%

به علت ضخامت زیاد کاشی های پرس شده،ابتدا آنها را وارد پیش خشک کن مجهز به دمنده کرده

ومدت30-40ساعت درآنجا می ماند. دمای هوای این پیش خشک کن ها برابر با دمای محیط یا کمی بیشتر

ازآن می باشد.پس از یکنواخت شدن رطوبت کاشی ها(رطوبت3-4%)آنها را از پیش خشک کن خارج و

بصورت منفرد دروم قالب های فلزی خاصی که روی واگن های می باشد می چینند وسپس وارد خشک

-کن می کنند. پسی ازخشک شدن کاشی ها بصورت ستون های کوتاه حداکثر به ارتفاع8-12عدد درهر

ستون بصورت دستی بر روی واگن های مخصوص که دارای تعدادی طبقه می باشند چیده می شوند وبه

سمت کوره هدایت می شوند.

مشخصات قطعه ی خشک شده

- استحکام خمشی (kg/cm2) : 40-50

- انقباض خشک: 0.2-0.5%

- حداکثر رطوبت باقی مانده: 1%

امروذه با استفاده از خشک کن های عمودی نیز جهت خشک کردن این قطعات استفاده می شود.

دما:150-200درجه ی سانتی گرادو زمان1ساعت می باشد.

پخت بدنه های استون ور قرمز

کوره های تونلی با دمای 1000-1080درجه سانتی گرادوزمان 35-50ساعت.

مشخصات قطعه ی پخته شده:

- استحکام خمشی:(( kg/cm2 350-400

- انقباض پخت: تقریبا زیاد6-8%

- جذب آب: کم 0.5-4%

بعلت کم بودن جذب آب،جذب آب لعاب روی بدنه به راحتی انجام نشده و موجب موج دار

شدن لعاب روی بدنه می شود.برای حل این مشکل باید آب مصرفی در تهیه ی دوغاب لعاب

را کاهش دهیم.

پخت لعاب استون ور ها در دمای940-980درجه سلسیوس وسیکل پخت10-15ساعت

صورت می گیرد.

جنس لعاب استون ورها از فریت یا فریت +لعاب خام یا لعاب خام می باشد.

قبل از اعمال لعاب ،انگوب باید اعمال شود.زیر کاشی را هم انگوب نسوز(سیلیس یا

آلومینا+کائولن ویا اکسیدزیرکونیوم)می زنند تا ازچسبیدن به رولرها جلوگیری شود.چون اگر

بدنه کاشی به رولرها بچسبد یا بدنه کاشی ریزش داشته باشد بعد ارز مدتی رولرها می

-شکنند.(به دلیل اختلاف ضریب انبساط حرارتی فازهای شیشه ای چسبیده به رولرها وخود

رولر).

استون ورهای تک پخت لعابدار(بدنه قرمز وسفید)

این بدنه ها کاشی های کف هستندکه پخت بیسکویت وپخت لعاب آنها دریک مرحله صورت

می گیرد.درتولید این بدنه ها دونکته مهم می باشد:

1.استحکام خام وخشک این بدنه ها باید بالا باشدتادرحین حمل ونقل واعمال لعاب وچاپ،

بدنه ها نشکند.

2.میزان کربنات ها کم باشد چون بدنه ی کاشی کف می باشد.

با توجه به ناخالصی اکسید آهن موجود دربدنه،دورنگ سفیدوقرمز آنها وجود دارد.

چون این بدنه ها به عنوان کاشی کف مورد استفاده قرار می گیرند،مقاومت سایش لعابهای

آنها باید بالا باشد.به همین دلیل از اکسیدهای زیرکونیم وآلومینیوم در ترکیب لعاب این نوع

بدنه ها استفاده می گردد.سایش مواد اولیه به دوصورت تر وخشک صورت می گیرد.معمولا

روش تر بر روش خشک ارجعیت دارد.زبره ی روی الک63میکرون:3-8%می باشد.فشار

پرس(kg/cm2) .150-300انبساط پس از پرس :0.3-0.7%.

قطعات به صورت منفرد وارد خشک کن های سریع شده وپس از بیرون آمدن از خشک کن

لعاب زده می شود.زمان خشک شدن40-90دقیقه می باشد.

مشخصات قطعه ی خشک شده

- استحکام خمشی:( kg/cm2) 20-35

- انقباض خشک: کمتر از0.5%

- حداکثر رطوبت باقی مانده: 1%

لعاب:درسیکل های طولانی پخت(8-16ساعت)ازلعاب خام می توان استفاده کرد ولی

درسیستم پخت سریع باید از مقادیر قابل ملاحضه ای فریت استفاده نمود.

مشخصات قطه ی پخته شده

بدنه ی قرمز: استحکام خمشی:( kg/cm2) 250-450 جذب آب:1-6%

بدنه ی سفید: استحکام خمشی: بیشتراز 500( kg/cm2) جذب آب:0.5%

تکنولوژی تولید کاشی

در کارخانجات کاشی پروسه ای به منظور تخلیص وبهبود خواص بر روی مواد اولیه انجام

نمی شود. مواد از معدن وعمدتا بصورت کلوخه ای ودر برخی موارد بصورت سنگی مصرف

می شوند. مواد توسط خرد کننده های متنوع از جمله سنگ شکن های فکی و چکشی و آسیاب های

گلوله ای خرد می شوند.

درمورد صنعت چینی و سرامیک های پیشرفته مواد اولیه مصرفی دارای خلوص بالایی هستند پس

می توان براساس آنالیز شیمیایی آنها فرمولاسیون را طراحی کرد ولی در مورد صنعت کاشی این

چنین نیست،نوع اکسیدها و مواد اولیه ی مصرفی موجود در بدنه خیلی متنوع وگسترده تر است

وآنالیز خاک مدام تغییر می کند، این موضوع موجب دشوار شدن محاسبات می شود.

تولید کاشی

.1آماده سازی مواد اولیه

فاکتورهای مهم در انتخاب مواد اولیه عبارتند از:

.1 برای بدنه ی سفید رنگ از خاک هایی با درصد Fe2O3،TiO2پایین تر استفاده می کنیم.

2.اگر کاشی کف باشد تمامی عوامل پرتزا مانند عوامل آلیو دولومیت ها وکربناتها را کنار گذاشت.

3. در سیستم تک پخت از مواد اولیه ای با حداقل پرت استفاده شود.

4. درصورت بالا بودن سختی مواد اولیه ی مصرفی تجهیزات زودتر از بین می روند مثلا مدت

زمان کارکرد بال میل و فرسلیش قالب های پرس بیشتر خواهد شد.

5. از مواد اولیه ای استفاده شود که مقدار زیادی ازآنها در دسترس باشد. بعبارت دیگر در تامین

مواد، مواد را با نازل ترین قیمت تهیه کنیم .

انبار مواد اولیه

مواد اولیه مصرفی که در صنعت کاشی مورد استفاده قرار می گیرند بصورت کلوخه ای ودر ابعادی

حدود 5-10cm3 وبسته به نوع مواد اولیه، دپو در فضای سربسته وروباز انجام می شود.بدین ترتیب که

مواد اولیه ی جاذب آب در فضای سربسته دپو می گردند وسایر مواد در دپوهای روباز در محیط اطراف

کارخانه بصورت مجزا انبار می شوند .مواد اولیه دپو شده برای مصرف در بدنه ی کاشی نیاز به کاهش

ابعاد دارند برای این منظور نیاز به خردکننده هایی در مسیر تولید می باشد که در این باره ماشین آلاتی

که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از سنگ شکن فکی ،سنگ شکن چکشی،آسیاب گلوله ای .در

ادامه ی بحث ،به توضیح مختصری در باره ی این ماشین آلات می پردازیم.

به طور کلی در انتخاب سنگ شکن عواملی از قبیل رطوبت مواد اولیه،سختی مواد،مقدار تولید،اندازه ی

بار خروجی،سایندگی سنگ شکن دخالت دارند.

سنگ شکن فکی

این نوع سنگ شکن که جزء خردکننده های اولیه می باشد در اولین مراحل تولید جهت خرد کردن

مواد مورد استفاده قرار می گیرد.روش کار این سنگ شکن بدین گونه است که مواد ورودی به

سنگ شکن در بین دو فک سنگ شکن که یکی از فکها ثابت ودیگری متحرک می باشد قرار گرفته

وتحت تنشی که فک متحرک از موتور دستگاه به مواد ورودی وارد می کند خرد شده و ابعاد آنها

ریزتر می شود .ابعاد ورودی وخروجی دستگاه و همچنین قدرت موتور دستگاه تعیین کننده ی

شرایط خردایش می باشد و بسته به شرایط کارخانه ابعاد دستگاه متغیر می باشد.

سنگ شکن چکشی

سنگ شکن چکشی که همانند سنگ شکن فکی در اولین مراحل خردایش به کار می رود و جزء

سنگ شکن های اولیه و حداکثر ثانویه محسوب می شوند.

این سنگ شکن ها معمولا از یک صفحه ی دوار تشکیل می شوند که در اطراف این صفحه چهار تا

شش پره وجود دارد نقش این پره ها پرتاب قطعات ورودی به اطراف جداره ی داخلی سنگ شکن

می باشد.

بر روی جداره ی داخلی تعدادی سپر نصب شده است که قطعات در اثر برخورد با این سپرها خرد

می شوند سرعت حرکت پره ها 15-50m/sمی باشد.

موادی که توسط سنگ شکن فکی خرد شده اند برای کاهش هر چه بیشتر ابعاد وارد سنگ شکن

چکشی می شوند.در واقع از این نوع سنگ شکن درکارخانجات که مواد بعد از خروج از سنگ

شکن فکی وارد آن می شوند،برای ریز دانه کردن مواد استفاده می کنند.

آسیاب گلوله ای

این نوع آسیاب که جزء پرمصرف ترین آسیاب ها در صنعت سرامیک می باشد .در کارخانجات

اغلب ترکیب بدنه(مواد اولیه ی اصلی +آب +مواد جانبی مثل روانساز ها)مستقیما وارد بال میل

می شوند .از بال میل به دو روش تر وخشک استفاده می شود.

در کارخانجات اغلب از روش تر استفاده می شود مزایا ومعایب این دو روش در ادامه ی مطالب

آورده شده است.

عواملی که در مدت زمان سایش مواد در بال میل دخیل می باشند عبارتند از:

1.جنس گلوله ها وآستری بال میل (لاینیگ)

2.سرعت چرخش بال میل :برای هر بال یک سرعت بحرانی و یک سرعت بهینه تعریف می شود

ومواد درون بال میل اعم از گلوله ها وترکیب بدنه طبق سرعتی که بال میل در حرکت است به

گردش درآمده وساییده می شوند.

دور بحرانی به تعداد دوری گفته می شود که درآن گلوله ها به دیواره ی بالمیل می چسبند وهیچ

سقوطی را انجام نمی دهند دراین حالت میزان سایش مواد صفراست.درزیرفرمول محاسبه ی دور

بحرانی آمده است.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  58  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید