فی موو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

فی موو

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

گزارش کامل کارآموزی رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف

اختصاصی از فی موو گزارش کامل کارآموزی رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کامل کارآموزی رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف


 گزارش کامل کارآموزی  رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف

دانلود  گزارش کامل کارآموزی  رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 38


گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی

گزارش کار آموزی 

عنوان کار : اصلاح سیستم برق فشار ضعیف ساختمان آزمایشگاهی اصلاح بذر جهاد کشاورزی کرج واقع در کیلومتر 5 جاده مردآباد – و همچنین تغییر شکل کلی سیم کشی قدیمی ساختمان و ایجاد سیستم اعلام حریق .  علت این کار این بود که اصلاح بذر نیاز به دستگاه های جدید آزمایشگاهی برای کشت باکتری داشت و به همین منظور تصمیم به نوسازی سیم کشی کل ساختمان مربوط من جمله اداری و آزمایشگاهی  به همین منظور بعد از انجام مراحل اداری بین شرکت مهر پریشی و جهاد کشاورزی یک سیستم از شرکت برای بازدید محل فرستاده شد بررسی و مطالعه میزان مصرف هر یک از دستگاه ها به خصوص دستگاه های فوق حساس آزمایشگاهی و دستگاه هایی که مصرف برقی بالایی داشتند مثل اتوکلاو و دستگاه های اندازه گیری  وزن و قطر باکتری و ...  و همچنین سیستم برق قدیمی ساختمان و فرسوده بودن سیم ها شرکت سه طرح به کمیسیون اداره کشاورزی ارائه کرد تا کمیسیون در مورد قیمت و نوع اجرای طرح تصمیم بگیرد .  طرح 1- اجرای سیم کشی از طریق داکت  طرح 2 – اجرای سیم کشی توکار ( هزینه بالایی داشت ) طرح 3 – اجرای سیم کشی از طریق راکت فقط بای آزمایشگاه ها  که کمیسون طرح اول ( اجرای سیم کشی از طریق داکت ) موافقت کرد . در واقع علت توکار نشدن سیم کشی علاوه بر مسئله هزینه ی بالا تر نسبت به دیگر طرح ها موجب تعطیل شدن ساختمان اداری برقی آزمایشگاه و در نتیجه از بین رفتن گونه های باکتری به علت قطعی برق در ساختمان می شد با تایید کمیسیون استارت کار عملی پروژه از تاریخ 20/12 روی ساختمان آغاز شد و بنا به در خواست جهاد کشاورزی در ایام تعطیل نوروز نیز برای سریع انجام شدن کار مشغول بودیم لازم به ذکر است چون برق نباید قطع می شد سیم کشی سابق همچنان برق دار بود . و سیستم جدید با داکت کشی  و مشخص کردن مسیر های داگ با توجه به لطمه نزدن به زیبایی و حفظ نمای داخلی ساختمان و کوتاه شدن مسیر ها ادامه داشت .   مراحل کار :      مرحله اول : اجرای سینی کشی در راهروهای اصلی : این سینی ها به دلیل قطر بالای کابل سنگینی و زیاد بودن سیم ها استفاده شد در این قسمت امکان استفاده از داکت مقدور نبود و از سینی 20 استفاده کردیم . این سینی ها از تابلوی اصلی روی دیوارها نصب می شد . 2- ایجاد انشعاب از تابلوهای فرعی بوسیله داکت نمره 9 استفاده شد و مسیرهای فرعی ترکه مصرف کننده ی کمی داشتند از داکتهای 2 و 4 استفاده می شد . بعد از کار داکت کشی طبق نقشه تعداد رشته و نوع سیم مورد نظر در داکتهای مخصوص خود قرار گرفتند و شروع به نصب کلید و پریزهای روکار در محلهای مورد نظر مطبق نقشه ها انجام شد  .  کابل ورودی به ساختمان و تابلو از پست 35+3*50 بوده بعد از سیم کشی توسط داکت و نصب کلید و پریزها شروع به نصب مهتابی ها کردیم که حدود 150 مهتابی بود پس تابلوی اصلی و تابلوهای فرعی سر جای خود قرار داده شد و برای حفاظت دستگاه ها و ایمنی یک چاه ادت در پشت ساختمان صفر گردید و در آن از کابل 16 استفاده شد و در انتهای کار پس از هماهنگی با متخصصین آزمایشگاهها پس از قطع برق حدود 40 دقیقه کل کابلها به کابلهای جدید وصل شد البته ( بعد از قطع برق ترانس ) این کار ها انجام شد البته ما می خواستیم ups و اپستی لایزر ثابت کننده ولتاژ هم بگذاریم که به علت بالا بودن هزینه موافقت نشد در خاتمه کار با نصب سانترال های اعلام حریق و سنورهای آنها طبق نقشه در حدود 7 روز کاری کار خاتمه یافت .  نتیجه کار : با توجه به کارهای انجام شده می توان گفت 50تا60% اجرای چنین کارهایی مربوط به محاسبات و خلاقیت های کاری بوده که زمان پر و حساس است از جمله این حساسیت ها محاسبه آمپراژ و پیش بینی اضافه شدن دستگاه ها در آینده و مابقی مشکلات مربوط به عملی کردن طرح ها می باشد.  لازم به ذکر است بدانید این ساختمان 40 سال پیش توسط اسرائیلی ها ساخته شده بود که در ساخت آن از تیرچه بلوک و بتون آرمه در دیوارها و سقفها استفاده شده بود که با مشکلات زیادی برای سوراخ کردن دیوار و سقف مواجه شده بودیم .   مشخصه فنی پروژه :  1-    داکت کشی ، سیم کشی و نصب پریز مطابق نقشه BE.Z  2-      داکت کشی ، سیم کشی و نصب سیستم روشنایی مطابق نقشه BE.3  3-    داکت کشی ، سیم کشی و نصب سیستم تلفن مطابق نقشه BE.4  4-    داکت کشی ، سیم کشی و نصب اعلام حریق مطابق نقشه BE.5  5-    داکت کشی ، سیم کشی و نصب تابلو اصلی و تابلوهای فرعی مطابق نقشه های BE.6  و BE.7  اندازه گیری جریان را از روی پلاک دستگاه و آنهایی که نداشتند با کلمپ یک بازویی که روی اهم متر است و دور سیم می انداختیم البته فقط یک رشته و از روی سیم جریان را اندازه می گیرد .               مقدمه با رشد روز افزون جمعیت و افزایش مصرف برق به علت ازدیاد جمعیت،لزوم تأمین انرژی الکتریکی در سطح وسیع،توسط روشهای کلاسیک نه تنها اقتصادی نمی باشد بلکه امکان پذیر نیست. رشد روز افزون مصرف لزوم ایجاد نیروگاههای بزرگ را ایجاب می کند.این نیروگاهها را نمی توان در هر حالی نصب کرد زیرا شرایط طبیعی منطقه و شرایط پخش صنعت از عواملی است که در تعیین محل نیروگاه سهم بسزایی دارد. نیروگاهها معمولاً دور از مراکز مصرف نصب می گردند.لذا لازم است انرژی تولید شده از طریق خطوط انتقال به مراکز مصرف هدایت گردد. برای انتقال قدرت های زیاد و در فواصل طولانی به منظور کاهش تلفات لازم است ولتاژ تولیدی نیروگاه افزایش یافته و سپس در نقاط مصرف طی مراحلی کاهش داده شود و این کاهش به نحوی باید باشد که قابل استفاده برای مصرف کننده باشد.برای تغییرات ولتاژ و همچنین به منظور اتصال نقاط مختلف شبکه به یکدیگر باید ایستگاههایی در شبکه ایجاد نمود که به پست برق معروف هستند. بسته به نوع تغییر و تبدیلی که در شبکه باید انجام گیرد سه نوع پست وجود دارد که عبارتند از: 1.پستهای بالا رونده ولتاژ 2.پستهای کاهنده ولتاژ ( توزیع )  3.پستهای کلیدی  1.پستهای بالا رونده ولتاژ: این پست ها در نزدیکی نیروگاهها بکار می روند و فلسفه وجودی آنها این است که: ولتاژ تولید شده توسط ژنراتورها به علت محدودیت هایی که در آن وجود دارد محدود می باشد و از آنجایی که انتقال قدرت تحت ولتاژهای پایین (حداکثر KV 20) و فاصله های دور اقتصادی نیست از این پست ها ایجاد می شود.  2.پستهای کاهندة ولتاژ (توزیع): ولتاژ مورد نیاز مصرف کنندگان باید در حد مطلوب کاهش داده شود تا بتواند قابل مصرف باشد.این کاهش ولتاژ از طریق پستهای کاهنده و یا توزیع صورت می گیرد.کاهش ولتاژ بسته به مقدار آن در مراحل مختلف انجام     می گیرد.  3.پستهای کلیدی: در این پستها هیچ گونه تبدیل ولتاژ انجام نمی گیرد و تنها ارتباط خطوط مختلف به یکدیگر صورت می گیرد.البته در شبکه ممکن است پستی وجود داشته باشد که ترکیبی از پستهای فوق باشد.  (تقسیم بندی پستها از نظر استقرار تجهیزات و محل استقرار آنها): 1.سیستم های باز(بیرونی) 2.سیستم های بسته(داخلی)  پست های باز  ، سیستم هایی هستند که تجهیزات فشار قوی آنها در محوطة باز قرار دارند و مستقیماً در معرض تغییرات شرایط جوی غیر قابل کنترل می باشد .    سیستم های باز خود به چند دسته تبدیل می شوند: 1.معمولی        2.گازی        3.هوایی  - پست های معمولی سیستم هایی هستند که هوای آزاد (عایق) بین فازها و قسمت های برقدار با زمین می باشد. - پست های گازی سیستمهایی هستند که قسمتهای برقدار تجهیزات در داخل محفظه هایی که با گاز SFG پر شده قرار دارند. - پست های هوایی سیستم هایی هستند با قدرت کم و ولتاژ پایین و معمولاً در حومه شهر و روستا ها احداث می گردند. - پست های بسته نیز به دو نوع گازی و معمولی تقسیم می شوند. - پست های دیگری از لحاظ طرز استقرار تجهیزات نیز وجود دارند که به پست های سیار معروفند این نوع پست ها معمولاً به صورت پستهای با ظرفیت کم و ولتاژ بالا می توانند بصورت موقت جایگزین یک پست دائمی شوند.تجهیزات این پست ها معمولاً بصورت گازی(GIS) می باشد و بر روی چند دستگاه تریلی نصب می گردند.   2.پارامترهای مهم در طراحی پست ها و انتخاب تجهیزات: در طراحی پستها باید پارامترهای مختلفی را در نظر گرفت.چند پارامتر مهم در زیر آمده است. الف:شرایط محیط:این عوامل نقش مهمی در طراحی ها دارند و عمدتاً

فهرست مطالب  
عنوان                   صفحه

1.مقدمه . ......................... 1   
2.پارامترهای مهم در طراحی پست و انتخاب تجهیزات ..... ................. 5
3.هماهنگی عایقی ................... ....................... 7
4.شن و شینه بندی ............. ............ 9
5.فواصل زمین کردن نقطه نوترال و سیستم زمین ........ ...... 11
6.برقگیر ............... .................. 16
7.ترانسفورماتور ................. ........... 19
8.سکسیونر ............. ....................... 20
9.کلیدهای قدرت ........... ................ 23
10.ترانسفورماتورهای اندازه گیری ....... ............ 26
11.موج گیر ................ ............... 29
12.P.L.C ........... ................  32
13.جبران کننده ها ................... .........  35
14.سیستم های تغذیه DC و AC ............... ........  36
15.حفاظت ترانسفورماتور ............ .................  48


دانلود با لینک مستقیم


گزارش کامل کارآموزی رشته برق اصلاح سیستم برق فشار ضعیف

دانلود پاورپوینت آبیاری تحت فشار

اختصاصی از فی موو دانلود پاورپوینت آبیاری تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پاورپوینت آبیاری تحت فشار


دانلود پاورپوینت آبیاری تحت فشار

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل: PowerPoint (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد اسلاید54

 

 

  بهازاء هر هکتار آبیاری تحتفشار، امکان اشتغال دائم ۷۸/۰ نفر فراهم میگردد، لذا با توجه به افزایش جمعیت جویای کار که با نگرشی جدید از زاویه اشتغالزائی به مقوله توسعه آبیاری تحتفشار میتواند ضرورت اجراء این روش بهعنوان عزمملی در دستور کار قرار گیرد که تا حدودی بتواند بحران بیکاری را جبران کرده و توجیه مناسبی برای الزام سرمایهگذاری دولتی در این بخش باشد.

 

با عنایت به برنامهریزیهای بهعمل آمده تا سال ۱۴۰۰، جمعیت کشور به ۱۲۰میلیون نفر خواهد رسید که نیاز غذائی این جمعیت حداقل ۱۲۰ میلیون تن در سال را شامل میشود و اگر بخواهیم با توجه به وضعیت فعلی استفاده ار آب، این حجم را تأمین کنیم، حداقل به ۱۶۵ میلیارد مترمکعب آب نیاز داریم که با توجه به پتانسیل آب قابل استحصال کشور که حداکثر ۱۳۰ میلیارد مکعب را شامل میشود، عملاً غیرقابل دسترس است.

 

 

 

 

لینک دانلود  کمی پایینتر میباشد

 


دانلود با لینک مستقیم


دانلود پاورپوینت آبیاری تحت فشار

دانلود تحقیق آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود تحقیق آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید


دانلود تحقیق آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید

دسته بندی : علوم پایه _ فیزیک

فرمت فایل:  Image result for word ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ

حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده )

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

 


 قسمتی از محتوای متن ( در صورتی که متن زیر شکل نامناسبی دارد از ورد کپی شده )

آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید ر یک نگاه سطحی به اطرافیان خود بیندازید می‌بینید تعداد افرادی که به فشار خون بالا مبتلا هستند، چندان کم نیست و هر چه سن بالا می‌رود بر این شیوع هم افزوده می‌شود به طوری که در میان افراد مسن گاهی تا حدود 20درصدشان دچار فشار خون بالا هستند. این فشار‌خون‌های بالا علاوه بر اینکه می‌توانند علایم حادی نظیر سردرد، درد قفسه سینه و ... ایجاد کنند، در بلند مدت می‌توانند عملکرد بسیاری از دستگاه‌های بدن نظیر قلب، کلیه‌ها و حتی چشم را تخریب ‌کنند و بنابراین به بروز آسیب‌های جبران ناپذیر منجر ‌شوند. با توجه به شیوع بسیار بالای این بیماری و نیز با توجه به علایم حاصل از آن و اهمیت عوارض طولانی مدت آن بسیار مهم است که همه افراد با نحوه اندازه‌گیری فشار‌خون آشنا باشند. وسایل اندازه گیری فشارخون در حال حاضر دو گروه از وسایل و ابزار آلا‌ت پزشکی برای اندازه‌گیری فشار‌خون وجود دارد: ابزارهای دستی و ابزارهای خودکار ابزارهای دستی: ابزار دستی اندازه‌گیری فشار خون، همان دستگاه فشارخونی است که عمدتا در مطب پزشکان با آنها مواجه شده‌اید. این ابزارها دارای یک کیسه باد هستند که توسط یک تلمبه بادی کوچک باد می‌شود. پزشک یا فردی که فشار‌خون شما را اندازه‌گیری می‌کند این کیسه را ابتدا به دور بازوی شما می‌بندد و آن‌قدر آن را باد می‌کند تا فشار آن از فشار شریان‌های شما بیشتر شده و بنابراین با فشار وارد کردن بر‌روی شریان‌ها آنها را ببندد. گاهی اوقات برای اطمینان از بسته شدن شریان‌های بازوی بیمار از نبض بیمار استفاده می‌شود. اگر شریان‌های بازوی بیمار بسته شده باشند، دیگر نبضی در ناحیه مچ دست بیمار قابل لمس نخواهد بود. پس از کسب اطمینان از اینکه فشار‌ کاف از فشار شریان‌های بازوی بیمار بالاتر رفته است، پیچ تخلیه باد به آرامی باز می‌شود بدین‌ترتیب فشار‌ در درون کاف به تدریج پایین می‌آید. وقتی این فشار به حد فشار‌خون شریان‌ها رسید، حالا به تدریج شریان باز شده و جریان خون در آن برقرار می‌شود. این امر باعث می‌شود که در مچ دست بیمار هم نبض دوباره برقرار شود. پس شما می‌توانید حداکثر فشار‌خون بیمار (یعنی فشار سیستولیک بیمار) را از روی برقرار شدن نبض در مچ دست بیمار و مشاهده فشاری که عقربه دستگاه فشار‌سنج در این زمان به شما نشان می‌دهد، مشخص کنید. البته راه دیگری هم هست، معمولا پزشکان در زیر دستگاه فشار‌سنج یک گوشی پزشکی می‌گذارند. به محض اینکه فشار‌کاف به فشار خون سیستولیک فرد رسید، به علت برقراری جریان خون در شریان، صدای نبض از گوشی به گوش می‌رسد. شما در این زمان می‌توانید از روی عقربه فشار‌سنج، فشار‌کاف (که معادل فشار شریانی سیستولیک فرد است) را مشاهده ‌کنید. پس از تعیین فشار سیستولیک، باز هم به تخلیه باد ‌کاف ادامه دهید. با گوش دادن به صداهای نبض و جریان ‌خون از طریق گوشی بالاخره فشار تا حدی پایین می‌آید که دیگر هیچ صدایی به گوش شما نمی‌رسد. در این زمان

تعداد صفحات : 11 صفحه

  متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

 
« پشتیبانی فروشگاه مرجع فایل این امکان را برای شما فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دانلود نمایید »
/images/spilit.png
 

دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق آنچه باید در باره انواع فشار سنج ها بدانید

تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار

اختصاصی از فی موو تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار


تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار

تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار

ریخته گری تحت فشار نوعی ریخته گری می باشد که مواد مذاب تحت فشار بداخل قالب تزریق می شود . این سیستم بر خلاف سیستم ریژه که مذاب تحت نیروی وزن خود بداخل قالب می رود امکانات تولید قطعات محکم وبدون مک می باشد. دایکاست کوتاهترین راه تولید یک محصول از فلز می باشد .

مزایای ریخته گری تحت فشار:

1-تولید انبوه و با صرفه
2-تولید قطعه مرغوب باسطح مقطع نازک
3-تولید قطعات پیچیده
4-قطعات تولید شده در این سیستم از پرداخت خوبی بر خوردار است.
5-قطعه تولید شده استحکام خوبی دارد.
6-در زمان کوتاه تولید زیادی را امکان می دهد.

معایب ریخته گری تحت فشار :

1-هزینه بالا
2-وزن قطعات در این سیستم محدویت دارد حداکثر 3 8
K g
3-از فلزاتی که نقطه ذوب آنها در حدود آلیاژ مس می باشد می توان استفاده نمود.


ماشینهای دایکاست:

این ماشینها دو نوع کلی دارند:

1-ماشینهای با محفظه تزریق سرد:
cold chamber در این نوع سیلندر تزریق خارج از مذاب بوده و فلزاتی مانند A L و C u و m g تزریق می شود و مواد مذاب توسط دست به داخل سیلندر تزریق منتقل می شود .
2-ماشینهای با محفظه تزریق گرم :
Hot chamber در این نوع سیلند تزریق داخل مذاب و کوره بوده و فلزاتی مانند سرب خشک و روی تزریق می شود و مذاب اتوماتیک تزریق می شود.

محدودیتهای سیستم سرد کار افقی:

1-لزوم داشتن کوره های اصلی و فرعی برای تهیه مذاب و رساندن مذاب به داخل سیلندر تزریق
2- طولانی بودن مراحل کاری
3-امکان بوجود آمدن نقص در قطعه بدلیل افت حرارت مذاب آکومولاتور یک سیلندر دو طرفه بازشوکه داخل آن یک پیستون شناور وجود دارد که یک سمت آن فشار گازاز نوع گاز بی اثر مانند گاز ازت که در سیستم با
D Oمشخص می باشد ، تحت فشار است و در سمت دیگر فشار روغن که در سیستم با P N مشخص می باشد.

وظیفه آکو مولاتور:
چون پیستون شناور آکومولاتور بوسیله فشار روغن شارژ شده است و پشت آن هم فشار متراکم گاز وجود دارد در زمان تزریق وقتی فشار روغن در یک سمت کم می شود . فشار گاز با سرعت زیادی پیستون را به سمت روغن هدایت نموده و باعث سرعت زیادی در ضربه دوم تزریق شده و مذاب را در مدت زمان کوتاه بداخل حفره قالب می راند .

نقش آکومولاتور:
اگر این اجزاء عمل نکند و در واقع نقشی در تزریق مذاب نداشته باشد قطعات دارای مک و بد تزریقی بوده و استحکام لازم راندارد.


بسته نگه داشتن قالب : (قفل قالب
D I E L O C K )

فشارهایی که در ریخته گری تحت فشار در فلز مذاب به وجود می آیند مستلزم داشتن تجهیزات ویژه جهت بسته نگهداشتن قالب می باشد تااز فشاری که برای باز کردن قالب در طی تزریق بوجود می آیدوباعث پاشیدن فلزاز سطح جدا کننده قالب می شود اجتناب شده و تلرانسهای اندازه قطعه ریختگی تضمین گردد. قالبهای دایکاست بصورت دو تکه ساخته می شوند یک نیمه قالب به کفشک ثابت ( طرف تزریق) و نیمه دیگر به کفشک متحرک ( طرف بیرون انداز) بسته می شود . قسمت متحرک قالب بوسیله ماشین روی خط مستقیم به جلو و عقب می رود و به این ترتیب قالب دایکاست باز و بسته می شود. بسته نگهداشتن هردونیمه قالب طی تزریق ،بسته به طراحی ماشین ریخته گری تحت فشار با روشهای مختلف صورت می گیرد. یک روش اتصال با نیرو است که از طریق اعمال یک نیروی هیدرولیکی بر کفشک متحرک به وجود می آید.روش دیگر،اتصال با فرم به کمک قفل و بند های مکانیکی صورت می گیرد این قفل و بند ها فقط با یک نیروی کوچک پیش تنش کار می کنند . در هر دو مورد یک بسته نگهدارنده ایجاد می گردد که با نیروی به وجود آمده باز کننده در قالب دایکاست مقابله می کند. نیروی باز کننده نتیجه فشار تزریق است که هنگام پر کردن قالب ایجاد می گردد.

سیستم قفل قالب به روش اتصال با نیرو معمولا شامل قسمتهای زیر است :

1-دومیز ثابت جلو و عقب و یک میز متحرک میانی
2-چهار عدد بازوی راهنما و هشت عدد مهرة فیکس
3-سیلندر محرک میز متحرک

قدرت قفل شوندگی قالب بستگی به موارد زیر دارد:

1-قدرت پمپ
2-قدرت سیلندر محرک میز
3-قدرت چهار عدد میله راهنما
4-زاویه شیب گوه ها

قالبهای دایکاست:
قالب دایکاست عبارت است یک قالب دائمی فلز ی بر روی یک ماشین ریخته گری تحت فشار که برای تولید قطعات ریختگی تحت فشار بکار می رود. هدایت کردن فلز مذاب به درون حفره قالب توسط کانالهایی انجام می گیرد که به آن سیستم مدخل تزریق – راهگاه - گلویی گفته می شود . هر قالب دایکاست از دو قسمت تشکیل شده است تا بتوان قطعه را بعد از انجماد از حفره قالب بیرون آورد. اجزاء قالب دایکاست که با فلز ریختگی مذاب در تماس هستند از فولاد گرم کار و یا از آلیاژهای مخصوص نسوز و مقاوم در برابر تغییر دما ساخته می شود .

ساختمان قالب:
در زیر جنبه های مهم طراحی قالب را مورد برسی قرار می دهیم:

تقسیم قالب:
همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1
m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .
در خاتمه یک مطلب در مورد تعیین ابعاد سطح جدایش قالب ذکر می گردد که سطح جدایش دور تا دور حفره قالب یک سطح به اندازه کافی بزرگ آب بندی را بوجود بیاورد.

تخلیه هوای قالب :
یکی از شرایط مهم برای تولید قطعات مهم تولید تزریقی بدون عیب آن است که در موقع تزریق مقدار گازهای محبوس در ساختار قطعه محبوس در ساختار قطعه تا حد امکان کم باشد . و این تعداد کم تخلخلهای گازی با ابعاد کوچک میکروسکوپی به هم فشرده شوند . بدین ترتیب دو خواسته مطرح می گردد .
اولاً باید در پروسه تزریق تا حد امکان هیچ هوایی از تجهیزات تزریق به درون مذاب نفوذ نکند و ثانیاً هوای موجود در کانال تغذیه و حفره قالب بتواند هنگام تزریق بطور کامل خارج گردد.
فشردن تخلخلهای باقیمانده درقطعه از طریق اعمال فشار نهایی بعد از پر شدن قالب صورت می گیرد این فشار نهایی را می توان از طریق اتصال یک مولتی بلیکاتور افزایش داد.اولین خواسته به خصوص به واحد ریخته گری و در اینجا قبل از هر چیز به سیستم کنترل محرک ریختگی و مربوط می باشد . بایستی توجه داشت که پیستون مذاب آهسته حرکت کرده و فلز مذاب قبل از آنکه با سرعت برای پوشیدن قالب شتاب بگیرد در محفظه انتقال جمع گردد .تجمع در محفظه انتقال بدون تشکیل یک موج برگشتی از نفوذ هوا به درون محفظه انتقال جلوگیری کرده و شرایط را برای خروج بلا مانع هوای وارد شده از طریق جریان فلز به درون کانال تغذیه وحفره قالب و سپس از آنجا توسط کانالهای تخلیه هوا به بیرون آماده فرایندهای ویژه ، مانند حرکت شتابدار پیستون مذاب ، تأثیرمبتنی بر کاهش هوا و ناخالصیهای گازی در فلز تزریقی می گذارند.
درخواست دوم مربوط به تخلیه هوای حفره قالب مربوط است . هوای نفوذ ی توسط جریان فلز بایستی به راحتی خارج گردد. بنابر این بایستی کانالهایی برای تخلیه هوا در نظر گرفت تا هوای گازهای قالب بتوانند از طریق آنها به بیرون انتقال یابند تخلیه ناقص هوا از قالب یکی از علتهای رایج عدم نفوذ کیفیت قطعه می باشد . برحسب تجربه پایین بودن بیش از اندازه سرعت فلز باعث عیوب ریختگی مانند سطح خارجی زبرورگه دار تزریق سرد و ناخالصیهای گازی می گردد .
بنابر این سرعت جریان فلز مذاب د رحفره قالب تاوقتی که قالب کاملاً پر شود با ازدیاد فشار گاز ( در نتیجه تخلیه خیلی آهسته هوا) کاهش می یابد. فشار گاز در حفره قالب از گلوئی تا اخرین ناحیه پر شده حفره قالب افزایش می یابد ، با توجه به میزان اثر گذاری تخلیه هوای قالب ، اندازه حد اکثر فشار گاز متفاوت است . تجمع عیوب ریختگی در آخرین قسمت های پر شده قطعه تزریقی همیشه نمایانگر آن است که تخلیه هوا ناقص انجام گرفته است . بهبود و توسعه تخلیه هوای قالب در این نقاط از حفره قالب خطر عیوب ریختگی را کاهش می دهد ، زیرا به این ترتیب فشار گاز پایین آمده و متناسب با آن سرعت جریان فلز مذاب کمتر می گردد .
به این ترتیب بایستی در قالب دایکاست کانالهایی با ابعاد کافی برای سطح مقطع جهت تخلیه هوا تغییر گردند همه سطوح انطباقی قسمت های قالب در حفره قالب (مغزیها قالب، ماهیچه ها ثابت و متحرک ، پینهای پران ) و طبیعتاً سطح جدایش قالب نیز در تخلیه هوا مؤثر هستند اما معمولاً این مقاطع که در تخلیه هوا نقش دارند به آن اندازه ای نیستند که هوای موجود در قالب تزریق را در مدت زمان بسیار کوتاه پر شدن قالب بطور کامل تخلیه نمایند . سطوح جدایش قالب بویژه در قالب های جدید غالباً با دقت زیادی ماشینکاری و آب بندی می گردند . بطوری که سهم آنها در تخلیه هوا ناچیز است .
کانال های تخلیه هوا در سطح جدایش قالب مرز کاری می گردند و از کناره حفره قالب یا از سر باره گیره ها بصورت خط مستقیم تا لبة خارجی هدایت می شود.
عرض کانال ها در حدود 10
mm تا 15mm و عمق آنها 0.1mm تا 0.2 mm است فلز مذاب به درون کانال های تخلیه هوا نفوذ می کنند ، اما طول نفوذ برای یک کانال با عمق 0.2mm بسیار کوتاه است . برای جلوگیری از تخلخل های ایجاد شده در اینجا ، کانالهای تخلیه هوا در سر باره گیره ها قرار داده می شود و این سر باره گیره ها در پلیسه گیری ان جدا می گردند.
طول کانالهای تخلیه هوا باید حداقل 100
mm باشد و به همان اندازه بایستی ما برای آن بر روی سطح جدایش در اختیار باشد . وجود کانالهای تخلیه هوا فقط در یکی از دونیمه قالب در سطح جدایش کافی است.
بهتر است همیشه از ماهیچه های ثابت موجود در قالب دایکاست نیز جهت تخلیه هوای قالب بهره برد. برای این منظور با یک لقی انطباق حدوداً 0.05
mm در صفحه قالب قرار داده می شوند.
باید به فاصله تقریباً 100
mm از پشت دیواره قالب ، یک گاه در نظر گرفته شود تا هوای رانده شده جمع آوری و سپس از طریق سطح ایجاد شده بر روی شفت ماهیچه به خارج انتقال یابد.همچنین سطوح لغزش ماهیچه های متحرک ، که دارای یک لقی انطباق زیاد در حدود 0.1 mm هستند و نیز پینهای پران که معمولاً بالقی کمتر از 0.03 mm نصب می گردند در تخلیه هوا مؤثرند.
در حالی که روشهای ممکن جهت تخلیه هوای قالب که از آنها نام برده شد ، تنها برای آن بکار می روند تا هوای رانده شده از فلز تزریقی را از حفره قالب دور نگهدارند و از تشکیل یک فشار معکوس و مزاحم گاز در حفره قالب جلوگیری کنند ، بایستی از طرف دیگر تدابیری نیز جهت انتقال هوای محبوس در جریان فلز به بیرون اندیشد معمولاً تا حدودی تشکیل حرکت گردابی در جریان پر کننده اجتناب ناپذیر است، بطوری که مثلاً در تغییر مسیر جریان و در برخورد ماهیچه های بر آمده و دیوارهای قالب و همچنین توسط یک جریان برگشتی امکان تشکیل گرداب وجود دارد بعلاوه باقیمانده مواد جدایش با جریان تزریق همراه شده و یا توسط آن شسته می شوند از این رو اتخاذ تدابیر بایستی هوا ، گازهای قالب و یا اکسید های به وجود آمده توسط حرکت گردابی فلز مذاب جمع اوری و از حفره قالب خارج گردند برای این منظور از قسمتهای بنام سر باره گیرها مناطق فرز گازی شده کوچکی در صفحه قالب نزدیک کنارحفره قالب می باشند که توسط یک گلویی نازک به حفره قالب متصل می گردند.به این ترتیب فلز مذاب به درون سر باره گیر سر ریز می شود . با توجه به اینکه بخصوص ابتدای جریان تزریق ، یعنی جبهه جریان ، از هوا ، اکسیدها و باقیمانده مواد جداکننده فنی می باشد سر باره گیرها بویژه در جایی در نظر گرفته می شوند که در آنجا جبهه جریان به دیواره قالب پرتاب می گردد. بنابراین سر باره گیر فلز تزریقی را که دیگر شرایط مطلوب کیفی را دار نمی باشد گرفته و از حفره قالب دور می کند .
برای طراحی صحیح سر باره گیر بایستی تصور روشنی از نحوه تغییرات جریان داشت. سرباره گیره ها بر حسب نوع گلویی ، که نحوه تغییرات جریان را مشخص میکنند همیشه در ناحیه انتهای جریان پرکننده قرار داده می شوند .

گرم کردن و خنک کردن قالب

گرم کردن قالب :
قالب دایکاست بایستی بر روی ماشین دایکاست قبل از شروع بکار تا دمای لازم گرم گردد. تحت هیچ شرایطی نبایستی با یک قالب سرد و یا به قدر کافی خنک نشده ریخته گری را آغاز نمود ، در غیر این صورت تنش های حرارتی بالایی در سطح خارجی قالب پدید می آیند ، که معمولاً از بین نمی روند و باعث تشکیل ترکهای زود رس ناشی از سوختگی می گردند .
دمای گرم کردن قالب بایستی تقریباً به اندازه میانگین دمای قالب که برای ریخته گری ضروری است باشد ( آلیاژ آلومینیم از 250 تا 310 ) بطور کلی اگر در مرز بالای درجه حرارت های توصیه شده برای قالب بهتر بوده و طول عمر قالب می تواند بطور قابل ملاحظه أی افزایش یابد ، زیرا اختلاف بین دمای ریخته گری و دمای قالب کمتر است . اندازه تنشهای متناوب حرارتی به عنوان عامل تشکیل ترکهای ناشی از سوختگی به دمای قالب بستگی دارد . هر چه افت حرارتی بین دمای ریختگری و دمای قالب کمتر باشد ، به همان نسبت نیز انبساط در سطح خارجی قالب و خطر ایجاد ترک کمتر است.
برای گرم کردن از دستگاه های گرم کننده به تنهایی و همراه با دستگاه های خنک کننده استفاده می شود. مشعلهای گازی بخاطر اینکه اجزاء بر جسته قالب ، ماهیچه های نازک و پینهای پران شدید تر از نواحی ضخیمتر قالب گرم می کنند مناسب نمی باشند در این گونه مواد خطر گرم شدن بیش از اندازه موضعی در فولاد عملیات حرارتی شده قالب وجود دارد، که تأثیری مانند عملیات بازگشت پس از آن به جا می گذارد و می تواند باعث کاهش استحکام گردد. برای این منظور گرم کننده های مادون قرمز و یا گرم کننده های سرامیکی ، گازی که توزیع حرارتی نسبتاً یکنواختی بوجود می آورند و مناسب ترند این نوع دستگاهها به شکل قاب و یا جعبه ساخته شده و بین دو نیمه باز شده قالب قرار داده می شوند . اما در اینجا هم بایستی توجه داشت که هیچ جایی بیش از اندازه گرم نشود و یا در نواحی مشخص از قالب سد حرارتی ایجاد نگردد.

خنک کردن قالب :
درهر سیکل تزریقی گرما به قالب دایکاست انتقال می یابد برای بدست اوردن قطعه تزریقی بایستی فلز مذاب منجمد ، تا دمای انجماد سرد گردد. برای اینکه بتوان قطعه تزریقی را از قالب گرفت و یا به بیرون پرتاب نمود ، بایستی آنرا تا دمای باز هم پایینتر خنک نمود . این بدان معنی است که برای خنک کردن مطلوب فلز تزریقی بایستی مقداری گرمای زیادی از طرف قالب دریافت و انتقال داده شود. خواص حرارتی جنس ماده قالب به گونه أی که این تخلیه گرمایی امکانپذیر می گردد اما بایستی این گرما از خود قالب هم خارج شود و این وظیفه سیستم خنک کننده قالب است . به عنوان ماده خنک کننده ، معمولاً از آب و بعضاً نیز از روغن موجود در دستگاههای تنظیم دما ، در صورتی که هم برای گرم کردن و هم برای خنک کردن بکار رود استفاده می شود .
برای قطعات تزریقی کوچک و یا جدار بسیار نازک ممکن است بتوان از خنک کردن قالب بطور کامل صرفنظر نمود ، به شرطی که گرمای ارائه شده از طریق افزایش تعداد تزریق ها بیشتر از گرمای پس داده شده به بهترین وجه از طریق تشعشع ، همرفت و هدایت نباشد . طبیعی است که این موضوع برای ریخته گری آلیاژ های با دمای ذوب نسبتاً پایین هم مانند قطعات دایکاست کوچک و جدار نازک سرب و قلع صادق است .
حتی د رقطعات دایکاست جدار ضخیم هم گاه نیازی به خنک کردن قالب نیست ولی معمولاً در ماشینهای اتوماتیک سریع با محفظه ضروری است .
برا ی خنک کردن قالب، کانالهایی در قالب دایکاست برای جریان یافتن ماده خنک کننده تعبیه می گردد این کانال ها بطرف ناحیه ایاز قالب که با قطعه تماس دارد هدایت می شوند یعنی جایی که انتقال گرما از قطعه تزریقی یه سمت قالب آغاز می گردد اگر صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد کانالهای خنک کن در داخل صفحه قالب فاقد مغزی قالب باشد کانالهای خنک کن در داخل صفحه قالب سوراخکاری شده و به مدار سیستم خنک کننده مربوط متصل می گردد.
کانال های خنک کن در قسمتی از قالب که بایستی خنک گردد به روشهای گوناگون طراحی می گردند . نحوه هدایت کانال بایستی طور انتخاب شود که بخصوص ناحیه ای از قالب که پشت حفره قالب قراردارد بتواند خوب خنک گردد.
کانال های درون قالب به صورت مستقیم هدایت می شوند اما درعین حال تغییر زاویه و تطبیق این کانال ها به لبه های قالب هم امکانپذیر است .

 

و ...
در فرمت word
قابل ویرایش
در 20 صفحه


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق با عنوان ریخته گری تحت فشار

پروژه کار آفرینی تولید و مونتاژ تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف

اختصاصی از فی موو پروژه کار آفرینی تولید و مونتاژ تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه کار آفرینی تولید و مونتاژ تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف


پروژه کار آفرینی تولید و مونتاژ تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف

شرح مختصر : برق یکی از صنایعی است اگر نتوان گفت بیشترین بازار را در جهان به خود اختصاص داده است ولی با اطمینان کامل می توان یکی از صنایع مهم در جهان می باشد. در حال حاضر بیشترین بازار کار را در  رشته های برق سیستم های قدرت به خود اختصاص داده اند که در این رشته ها یکی از مهمترین مشاغلی که درکشور های بزرگ دنیا وجو دارد صنعت تابلو سازی مدارهای فرمان و قدرت می باشد که توانسته بازار خوبی را برای افراد ایجاد کند، زیرا تمامی کارخانجات و اداره ها و موسسات و حتی ساختمانهای بزرگ و کوچک به این صنعت نیازمندند. امروزه در شهرهای بزرگ و کوچک کارگاها و شرکتهای زیادی مشغول به کار می باشند که توانسته اند افراد زیادی را از نظر شغلی تامین کنند و این صنعت روز به روز پیشرفته تر می شود تا جایی که سیستم های کنترل میکانیکی در تابلوهای برق کم کم از رده خارج می شوند و سیستم های هوشمند (PLC) توانسته بازار کار را در دست بگیرند و کشور ما نیز در حال توسعه در این زمینه ها می باشد ولی هنوز تمامی کارخانجات و شرکتها نتوانسته اند این سیستم جدید را بر روی دستگاه ها و وسایل خود پیاده کنند زیرا در کشور ما متخصصان زیادی در این زمینه وجود ندارند ولی چندین شرکت و کارگاه اقدام به تولید این نوع تابلوهای سیستم هوشمند کرده اند .

فهرست :  

 

تابلوهای فشار متوسط

تابلوهای تولیدی شن و ماسه

تابلوهای وسایل اندازه گیری

مراحل کلی ساخت تابلو

خلاصه طرح

مشخصات سرمایه گزاری طرح

ماشین آلات و تجهیزات و وسایل آزمایشگاهی

تجهیزات اداری و کارگاهی

هزینه های قبل از بهره برداری

هزینه های ثابت طرح

هزینه های جاری طرح

حقوق و دستمزد پرسنل غیر تولیدی

حقوق و دستمزد پرسنل تولیدی

هزینه سوخت و انرژی

استهلاک و تعمیر و نگهداری

محاسبه سود ویژه


دانلود با لینک مستقیم


پروژه کار آفرینی تولید و مونتاژ تابلوهای برق فشار قوی و ضعیف