جزوه آشنایی با پکیج شوفاژ دیواری اشنایی با قطعات و فرمول های محاسباتی بازدهی حرارتی برای واحد های مسکونی و ...

اختصاصی از فی موو جزوه آشنایی با پکیج شوفاژ دیواری اشنایی با قطعات و فرمول های محاسباتی بازدهی حرارتی برای واحد های مسکونی و ... دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آشنایی با پکیج شوفاژ دیواری 

آشنایی با قطعات پکیج شوفاژ دیواری 

آشنایی با مراحل نصب پکیچ شوفاژ دیواری 

چگونگی نصب 

فرمول های محاسباتی بازدهی حرارتی

پکیج شوفاژ دیواری :
پکیج شوفاژ دیواری ، دستگاهی است که می تواند آب گرم بهداشتی " مصرفی مانند آبگرم دوش ، دستشویی ، آشپزخانه" و همچنین آب داغ گرمایشی " مانند آبگرم رادیاتور، فن کوئل ، سیستم گرمایش از کف " را تامین نماید.

بطور کلی می توان گفت که پکیج حرارتی قابلیت های یک موتور خانه شوفاژ را دارا می باشد که به صورت بسته کوچک " پکیج" در آمده است
بطوری که براحتی در یک کابینت آشپرخانه جای می گیرد

پکیج می تواند در سه وضعیت قرار گیرد :
وضعیت تابستانه
وضعیت زمستانه
وضعیت خاموش
مادامی که کلید پکیج را در حالت تابستانه قرار می دهیم ، دستگاه فقط آب گرم بهداشتی را تامین می نماید و آب داغ گرمایشی قطع می باشد " زیرا در تابستان نیازی به گرم شدن رادیاتورها نداریم."
هنگامی که پکیج در حالت زمستانه قرار می دهیم ، دستگاه می تواند آب گرم بهداشتی و همچنین آب داغ گرمایشی رادیاتورها را نیز تامین نماید . لازم به ذکر است که پکیج قادر نیست بطور همزمان آب داغ گرمایشی و هم آب گرم بهداشتی را تامین نماید. اولویت پکیج همواره برای آب گرم بهداشتی می باشد به این صورت که تا مصرف کننده ، نیاز ن ا ی به آب گرم بهداشتی برای شستن دست و ظروف و حمام و ...... نداشته باشد ، دستگاه به گرم کردن آب داغ گرمایشی می پردازد به محض آنکه آب گرم بهداشتی باز شود " شیر آب گرم باز شود"، پکیج فقط به گرم کردن آب گرم بهداشتی می پردازد و آب داغ گرمایشی دیگر گرم نمیشود . به عنوان مثال در مدت زمانی که فردی داخل حمام است و آب گرم دوش فعال است ، دیگر آب داخل رادیاتورها گرم نمی شود نتیجه آنکه اگر فردی به مدت زیاد دوش بگیرد و یا آب گرم مصرف نماید ، چون در ان مدت آب داخل رادیاتورها گرم نمی شود ، در نتیجه محیط ساختمان ، رو به سردی می رود

 شرایط نصب پکیج :
مروری بر انواع پکیج
انواع پکیج
انواع پکیج از نظر تخلیه احتراق :
 فن دار
 بدون فن " کلاهک تعدیل"
انواع پکیج از نظر مبدل:
مبدل دو منظوره
دو مبدله
انواع پکیج از نظر مخزن :
بدون مخزن " فوری "
مخزن دار
فضای نصب و تامین هوای لازم برای احتراق
روشهای تامین هوای لازم برای احتراق و تهویه
قسمتهای تشکیل دهنده پکیج
شیر پرکن
مبدل که شامل ٢مبدله و تک مبدله می شود
پمپ سیرکولاتور
سنسور R ) NTCو ( S
ترموستات حد یا Klixo
شیر اطمینان یا Safety Valve
منبع انبساط )بسته و باز)
کلید کنترل حداقل فشار آب یا Water Pressure
Switch
سیستم بای پاس
فلوسوییچ
فلومتر
شیر سه راهه موتوری
محفظه احتراق
محفظه احتراق پکیج در دو نوع زیر وجو ددارند :
محفظه احتراق باز
محفظه احتراق بسته
ترموستات ایمنی دودکش " در محفظه احتراق باز "
فن
کلید کنترل فشار دود
مشعل
الکترود جرقه زن
میله یونیزاسیون
شیر تنظیم و کنترل گاز" شیر برقی گاز"
جریان در مبدلها
عملکرد پمپ در پکیج با مبدل دو منظوره
عملکرد پمپ در پکیج با " دو مبدله "
پمپ ها از نظر کارکرد
سیستم ضد جام کردن پمپ
تفاوت فلومتر با فلوسوئیچ چیست ؟
تعویض نوع گاز مصرفی
قسمت های ظاهری شیر برقی گا ز
تنظیم حداکثر توان
کنترل و تنظیم حداقل توان
برد الکترونیکی
 برد دیسپلی
ایراداتی که ممکن است پیش بیاید

اگر با گوشی اندروید خرید می کنید یکی از نرم افزارهای زیر را بصورت رایگان دانلود و درگوشی خود اجرا کنید
تا بتوانید به راحتی و بدون نیاز به کامپیوتر فایل های زیپ خریداری شده را در گوشی خود باز نموده و نصب نمایید
نرم افزار رایگان برای باز کردن فایل های zip در اندروید

۷Zipper 2.0 v2.4.0

پشتیبانی کامل از فرمت های zip, alz, egg, tar, tar.gz, tar

پشتیبان گیری از فایل های فشرده

پشتیبانی از اتصال به سرور FTP

ایجاد فایل های فشرده

تغییر سایز تصاویر

حجم فایل  7.09 MB

RAR for Android v5.10

حجم فایل    2.19 MB

 

25درصد تخفیف در تمام محصولات
به مناسبت تولد سه سالگی اشکان تهویه
کد تخفیف را با کلیک روی قسمت دریافت کد تخفیف
هنگام خرید دریافت نمایید

دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

اختصاصی از فی موو دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خرید و دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

تعداد صفحات:53
نوع فایل :WORD



مقدمه و قسمتی از گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی :

برای تولید ورقهای فلزی دو روش کلی وجود دارد یکی ریخته‌گری مداوم و یکی ریخته‌گری تکباری.
در ریخته‌گری مداوم چون حجم مذاب تولیدی بالا است مانند ذوب آهن اصفهان، مذاب با روش مخصوصی به طور پیوسته تبدیل به شمش شده و در ادامه شمش در همان دمای بالا نورد شده که در نهایت تبدیل به ورق می‌شود اما در کارگاههای تولید فولاد با ظرفیت تولید پایین چون حجم مذاب پایین است ابتدا مذاب را در قالبهای چدنی ریخته‌گری کرده و تختال تولید می‌کند و بعد شمش به واحد نورد منتقل می‌شود که پس از پیش گرم کردن تختال ، آن را نورد می‌کنند و تختال به ورقهای مورد نیاز تبدیل می‌شود.
قالبهایی که در روش ریخته‌گری تک باری استفاده می‌شوند انواع واقسام مختلف و زیادی دارند. که این قالبها عمدتاً از جنس چدن خاکستری هستند و بنا به شکل و ابعاد شمش و نیز جنس شمش این قالبها طراحی می‌شوند که در یک تقسیم‌بندی کلی به قالبهای شمش‌های آهنی و قالبهای شمش‌‌های غیر آهنی تقسیم بندی می‌شوند.
یکی از مشکلات روش ریخته‌گری تک باری دارد فرسایش و از بین رفتن قالب است که هزینه اقتصادی زیادی را برای کارخانه بوجود می‌آورد به همین جهت تحقیقات زیادی برای افزایش عمر قالبها شده است.
پژوهش حاضر در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی انجام گرفته و تلاش شده تا دو عیب عمده در قالبهای مورد استفاده این کارخانه که عبارتند از: ترک و خوردگی ، بهبود یابد .



فهرست گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

فصل  اول - قالب های متداول برای تولید شمش فولادی    1
1-1- اندود و پوشش قالب    2
1-2- طرح قالب    4
1-3- اصول طراحی قالب     6
فصل دوم - قالب های افقی روباز     8
2-1- جنس قالب     9
2-2- طرح قالب     11
فصل سوم- قالب های کاربردی     12
فصل چهارم- عیوب ایجادی در این قالب ها     13
فصل پنجم- منشاء عیوب و راه های مقابله    14
5-1- خوردگی     14
5-1-1- پوشش قالب     14
5-1-2- روش باریزی مناسب    25
5-1-2-1- باریزی از بالا ( مستقیم )    25
5-1-2-2- باریزی از پایین ( کف ریزی )    29
5-2- ترک    31
5-2-1- منشاء ریز ترک و راه مقابله با آن    32
5-2-2- منشاء رشد ترک وراه مقابله با آن    33
5-2-2-1- جوانه زنی مذاب    34
فصل ششم - پیشنهادات وراهکارها    38
منا بع و مراجع    39
ضمائم


قسمتی از گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی :

قالب ها معمولا از چدن وشرایط خاص از فولاد انتخاب می شوند. عمر متوسط هر قالب معمولا 60-100 ذوب است و بدلیل شرایط خوردگی و فرسودگی های حاصل از کار بسرعت معیوب می گردند .
عوامل مؤثر در کاهش عمر قالب ها به اختصار عبارتند از :
الف . صدمات مکانیکی در جریان حمل ونقل قالب و تخلیه ی شمش
ب . گسترش ترک های مویی سطحی قالب در اثر انبساط وانقباض مداوم قالب و نفوذ گازها در داخل ترک ها
ج . اکسایش سطحی قالب وسوختگی آن
د . فرسودگی در اثر اصطکاک مداوم
ر . خوردگی در جریان بار ریزی وانجماد
مشخصات فوق و ضعف تدریجی قالب در مقابل تغییرات مکانیکی یا متالورژیکی باعث تضعیف مشخصات و صافی سطح قالب و در نتیجه سطوح شمش خواهد شد که افزایش هزینه ی تمام شده تولید را در برخواهد داشت.
قالب از چدن خاکستر با ساختار فریت- پرلیت ومقادیر اندکی از گرافیت ورقه ای ساخته می شود و حتی الامکان از حضور سمانتیت آزاد در ساختار آن جلوگیری بعمل می آید .
درصد فازفریت درساختارچدن حدود 10-60 درصدتوصیه شده که به نسبت اندازه قالب برای قالب های کوچک در حدود مینیمم و برای قالب های بسیار بزرگ در حدود ماکزیمم مقدار فاز فریت انتخاب می شود بنابر عقیده‌ی (Bilnov)بیلنف ترکیب شیمیایی آلیاژ قالب در حدود ترکیب زیر مناسب است :  
کربن 3/3 -4 درصد ، سیلیسیم 1-2/2 درصد ، منگنز 8/0 -1 درصد ، فسفر 1/0-25/0 درصد ، گوگرد کمتر از 1/0 درصد و از اینرو محصولات کوره ی کوپل نسبت به محصولات انواع کوره های شعله ای وانعکاسی ترجیح دارد .
در عمل برای قالب های بزرگ وبا وزن بیش از 10 تن ترکیب آلیاژی برابر 6/3-9/3 درصد کربن ، 1-5/1 درصد سیلیسیم و8/0 -1 درصد منگنز درنظر گرفته می شود و برای قالب های کوچک به وزن کمتر از 5 تن فقط ترکیب سیلیسیم است که حداقل برابر 5/1 درصد منظور شده وبه نسبت کوچکی قالب تا 2/2 درصد نیز می رسد . چدن های آلیاژی که دارای مقادیری تیتانیم و وانادیم هستندویا چدن های محتوی 4/0-8/0 درصد
نیکل باعث می شوند که قالب دوام وعمر متوسط بیشتری داشته باشد .

 

طرح توجیهی و کارآفرینی قطعات و شلنگ های لاستیکی (فرمت فایلWord ورد doc) تعداد صفحات 62

اختصاصی از فی موو طرح توجیهی و کارآفرینی قطعات و شلنگ های لاستیکی (فرمت فایلWord ورد doc) تعداد صفحات 62 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

صنعت تولید لاستیک و قطعات لاستیکی امروزه بعنوان یکی از صنایع مهم در اغلب کشورهای جهان بشمار می آید 

با توجه به نقش بسیار مهم قطعات لاستیکی و کاربرد روز افزون آنها در صنایع مختلف ، اهمیت تولید این قطعات بخوبی روشن خواهد شد . از جملة این قطعات لوله های لاستیکی مسطح (تقویت شده ) است که دارای مقاومت و کارایی بسیار بالا در مقابل فشار ، درجه حرارات و مواد شیمیایی می‌باشد . از آنجایی که تولید و تکنولوژی ساخت این قطعه در ایران هنوز بخوبی جا نیفتاده لذا سالانه شاهد واردات آن می‌باشیم که امید است به یاری خداوند ، با اجرای موفقیت آمیز  این طرح و طرحهای مشابه و نه تنها کشور را از این جهت خودکفا نمود  ، بلکه در آینده و با راه اندازی طرحهای پتروشیمی دردست اجرا در مقام رقابت با سایر کشورهای تولید کننده در جهت صدور این فرآورده برآئیم .

طرح حاضر شامل اطلاعاتی در زمینه مواد اولیه ، فرآیند تولید و مسائل اقتصادی ، به انضمام پرسشنامه تکمیل شده می‌باشد .

مواد اولیه تشکیل دهندة لاستیک

لاستیک از دو بخش عمده پلیمری یا پایه ای و مواد غیر پلیمری یا افزودنی تشکیل می‌شود :

مواد پلیمری یا پایه ای مصرفی در لاستیک خود از دو بخش کائوچو طبیعی و کائوچوی مصنوعی تشکیل میشود .

کائوچوی طبیعی NR(Natural Rubber) : کائوچو که در زبان سرخپوستان به معنی اشک درخت می باشد در واقع شیرآبه درختی بنام "هه و آ" (Hevea) است که با تیغ زدن درخت از زیر پوست به بیرون چکیده میشود .این شیرآبه که به آن لاتکس گفته میشود حاوی 30 تا 40 درصد ماده کائوچو (پلی ایزوپرن) میباشد و از هر درخت سالیانه حدود 20 کیلو لاتکس بدست میاید .

جالب است اضافه شود که اولین استفاده از کائوچو برمیگردد به سال 1540 میلادی که "پیزارو" جهت ضد آب کردن لباس از این ماده استفاده کرد و همچنیین اینکه تا قبل از شروع قرن بیستم کائوچو تنها از درختهای نواحی استوایی قاره آمریکا بدست میاید تا اینکه در سال 1876 میلادی علیرغم ممنوع بودن خروج تخم درخت "هه وآ" توسط دولت برزیل تخم این درخت توسط یکنفر انگلیسی به مستعمره های آن زمان انگلیس و هلند در هند و جنوب شرقی آسیا منتقل کرد که با توجه به مساعد بودن زمین و شرایط آب و هوا پس از چندی باعث بوجود آمدن جنگلهای عظیمی از این درخت گردید بطوریکه امروزه تقریباً  همة کائوچوی طبیعی جهان از این منطقه بدست میاید .

این کائوچو تا قبل از جنگ جهانی دوم تنها الاستومری بود که جهت ساخت لاستیک از آن استفاده میشد و بعد از جنگ بدلیل ورود کائوچوی مصنوعی به بازار  از اهمیت کاسته میشود ،ولی امروزه در ساخت تایر اتومبیل و سایر لاستیکهایی کاربرد مصرف دارد . این کائوچو دارای خواص چسبندگی خام و پروسس پذیری خوبی بوده و با دوده براحتی مخلوط میشود و با گوگرد و تسریع کننده ها(Accelerators) پخت میگردد . در مقابل اسیدها و بازهای رقیق مقاوم بوده ولی در مقابل هیدرو کربورها ضعیف میباشد . نوع خالص آن (Ribbed Smoked Sheet)RSS است و همچنین در انواع
(Pale Crepe) و لاتکس به بازار عرضه میشود .

کائوچوی مصنوعی SR(Synthetic Rubber) : سرگذشت کائوچوی مصنوعی از سال 1900 آغاز میشود . برای نخستین بار "کنداکو" دانشمند روسی جسم سختی را از پلی مریزاسیون دی متیل بوتادین بدست آورد و در سال 1993 کائوچوی مصنوعی "بونااس" و "بوناران" تهیه گردید و به تدریج با شناخته شدن کامل ساختمان شیمیایی کائوچوی طبیعی از یکسو و رشد سریع وسائط نقلیه و افزایش مصرف قطعات لاستیکی برای کاربردهای مختلف ، تولید کائوچوهای منوعی با ساختمان و خواص متفاوت را ضروی ساخت عمده ترین کائوچوهای مصنوعی که امروزه در بازار وجود دارند عبارتند از :

کائوچوی SBR

این کائوچو بصورت سری های SBR1000 تا SBR2000 تولید میگردد که مهمترین آنها عبارتند از SBR 1502 و SBR1702 و SBR1808 که همراه آنها 37.5% روغن میباشد . کائوچوی SBR یک کائوچو برای مصرف عمومی بوده و دارای آکسترود پذیری بسیار بالا میباشد ولی از لحاظ پروسس پذیری و چسبندگی خام ضعیف میباشد این کائوچو در مقابل بعضی مواد شیمیایی مقاوم بوده ولی در مقابل روغنها ضعیف میباشد این کائوچو در مقابل بعضی مواد شیمیایی مقاوم بوده ولی در مقابل روغنها ضعیف میباشد . پخت این کائوچو نیز با گوگرد و تسریع کننده انجام میپذیرد. این کائوچو امروزه بیشترین مصرف را دارد ست و از آن برای ساخت تایر و تیوپ تسمه نقاله ، تسمه  پروانه و ... استفاده میشود . این کائوچو را میتوان تقریباً جانشین  کائوچوی طبیعی نمود 

کائوچوی NBR

کائوچوی نیتریل یا بونا N برای نخستین بار بوسیله کشور آلمان معرفی گردید  و در حال حاضر به نامهای تجارتی مختلفی از قبیل پربونان ، پاپیرن ، کماپرن و ..... موسوم است .

کائوچوی NBR بعلت مقاوم بودن در مقابل روغن برای  ساخت لوازم لاستیکی مصرفی در صنایع نفتی مورد استفاده فراوان قرار میگرید از این کائوچو همچنین در ساخت رول ماشین چاپ، رول کاغذ سازی پوشش داخلی مخزنهای سوخت ، تسمه ضد روغن ، لوله های لاستیکی حاوی مواد نفتی و .... مورد استفاده قرار میکیرد .

 کائوچوی EPDM

این کائوچو برای اولین بار در سال 1986تولید گردید و با سیستم گوگردی قابل پخت است دوره  پذیری خوبی نداشته که این ضعف به کمک روغن برطرف میشود . در مقابل اسیدهای رقیق و بازها مقاوم میباشد . اولین کائوچو برای تهیه ورقه های لاستیکی ضد آب ، نوار دور شیشه اتومبیل ، لاستیک برف پاکن و شیلنگ رادیاتور و تسمه نقاله های ضد حرارت استفاده میکنند و معروفترین نوع تجاری آن در ایران به گلتان موسوم میباشد .

 کائوچوی بو تیل

این کائوچو در مقابل اوزون ، هوا و گرما و همچنین در مقابل اسیدها و بازها ، رنگبرها و شویندها بسیار مقاوم میباشد ولی مقاومت آن در مقابل هیدروکربورها مانند SBR متوسط میباشد و بهترین خاصیت آن مقاومت در برابر جریان برق  است که از تمام کائوچوهای دیگر بهتر است . بدلیل نفوذ ناپذیری این کائوچو ر مقابل هوا و سایر گازها از آن برای ساخت تیوپ اتومبیل و توپ و سایر اشیاء مشابه استفاده میشود .

بطوریکه گفته شد کائوچوی مصنوعی دارای طیف بسیار گسترده ای است که هر یک ازآنها برای مصارف خاصی تولید میگردد که بطور خلاصه عبارتند از : نئوپرن ، بوتادین ، اکرپلیک، کلروپرن، هیپالون، فلوره، ایزپرن، تیوکل، سیلیکون و ....

مواد اولیه غیر پلی مری

کائوچوی خام ، نرم و قابل فرایند شدن میباشد و زنجیرهای پلی مری آن هیچگونه پیوند شیمیایی به یکدیگر نداشته و چنانچه بهمین صورت قالبگیری شود . دارای خواص فیزیکی بسیار پایین بوده و شکل و ابعاد آن ثابت نخواهد  بود.به همین دلیل برای رفع این نقیصه باید کائوچوی خام را با مواد پخت دهنده و سایر مواد تقویت کننده مخلوط و سپس تحت شرایطی پخته شود . این مواد که تحت عنوان مواد پلیمری لاستیک قرار میگیر به چند دسته تقسیم می شود که به شرح زیر می باشند.

مواد پخت دهنده :

موا پخت دهنده یا ولکانیزه کننده مواد شیمیایی می باشند که جهت ایجاد اتصالهای بین مولکولی زنجیرهای پلیمر لاستیک به کار برده میشوند تا با ایجاد یک شبکه سه بعدی خواص مطلوب را ایجاد کنند .عمل ولکانیزه کردن اول بار در سال 1842بوسیله کمپانی گودیز ابداع گردید که بعدها توسعه یافت .نوع و تعداد این مواد برای کائوچوهای مختلف متفاوت هست و به طور کلی سه گروه مواد جهت ولکانیزه کردن لاستیک به کار برده میشود که عبارتند از:

گوگرد "سلنوم"تلریم"و عناصر مشابه که با توجه به قیمت گوگرد در ایران معمولا پخت لاستیک به وسیله لاستیک انجام میشود .

مواد شیمیایی سولترر دهنده که این مواد میتوانند تحت فشار و حرارت از خود گوگرد آزاد نمایند  که این گوگرد باعث پخت کائوچو میشود و مهمترین آنها عبارتند از دی کیومیل پر اکسید " بنزوئیل پر اکسید "اکسید روی "اکسید کلسیم و...

 شتاب دهنده ها (accelerators)

شتاب دهنده ها به طوری که از نامشان پیداست جهت تسریع پخت لاستیک به آن اضافه میشود آمیزهایی که  فاقد مواد شتاب دهنده باشد دارای سرعت پخت بسیار کم می باشد شتاب دهندها انواع مختلف دارد . و تعداد و نوع آنها با توجه به نوع کائوچو و سایر مواد افزوده شده به آن و همچنین مورد مصرف فراورده لاستیکی دارد .بر ای مثال بعضی از آنها سمی هستند که در آمیزه فراوردهایی که با دست و دهان تماس دارند توصیه نمیشود از مهمترین آنها می توان از:MBTS"MBT"TMTD"C.B.نام برد .

تعداد صفحات :62

فرمت فایل :Word

تعیین عمق سختی قطعات سختکاری سطحی شده با استفاده از روش غیرمخرب جریان گردابی

اختصاصی از فی موو تعیین عمق سختی قطعات سختکاری سطحی شده با استفاده از روش غیرمخرب جریان گردابی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf تعیین عمق سختی قطعات سختکاری سطحی شده با استفاده از روش غیرمخرب جریان گردابی مورد تحقیق و پژوهش قرار گرفته است
روشهای عمومی تستهای مخرب سختی سنجی شامل سختی سنجی به روش راکول ، برینل و ویکرز می باشد. یکی از محدودیتهای عمده این روشها موضعی بودن اطلاعات ب هدست آمده است ؛ زیرا این روشهای سختی سنجی بر رویمحدوده کوچکی از نمونه های مورد آزمایش صورت گرفته و نشان دهنده مشخصه های مکانیکی کل قطعه نیستند . در بررسی حاضر حداقل عمق مجاز سخت شده مؤثر و حداکثر عمق مجاز سخت شده کل به عنوان یک روشکنترلی برای شافتهای سخت کاری سطحی شده انتخاب و با استفاده از روش غیرمخرب جریان گردابی سختی سطح و عمق سخت شده تعیین گردیده است . اطلاعات ب هدست آمده با نتایج حاصله از روش مخرب سختی سنجی درعمق، مقایسه شده است . نتایج نشان می دهد که این روش می تواند ب ه عنوان یک روش سریع و دقیق کنترلی غیرمخرب برای تعیین سختی و عمق سخت شده جهت جداسازی قطعات غیر استاندارد در تولید انبوه استفاده شود.

تولید بتن و قطعات پیش ساخته ی بتنی

اختصاصی از فی موو تولید بتن و قطعات پیش ساخته ی بتنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل در فرمت word و در 49 صفحه تهیه شده و شرح کامل آن بصورت زیر میباشد.

بخش 1. معرفی طرح2

بخش 2. خلاصه مدیریت ( خلاصه اجرایی )

1. هدف کسب وکار را بنویسید
2. توصیف زمینه کسب و کار
3. معرفی مختصر محصول و ارتباط منطقی آن با زنجیره تولید
4. بازار هدف و مولفه های آن
5. مزیت های رقابتی

6 .وضعیت سود دهی

بخش 3. نوع صنعت، سازمان و محصولات و خدمات

چشم انداز صنعت

بخش 4. رقابت و مزیت های رقابتی

بخش 5. برنامه بازار یابی

تحقیق و تحلیل بازار

بخش6. اندازه بازار و روندهای آن

استراتژی بازار یابی

قیمت گذاری

استراتژی های تبلیغات

شیوه های توزیع فروش

سیاستهای خدمات پس از فروش و گارانتی

برنامه عملیات و تولید

الف. شرح دقیق دانش فنی و روش تولید محصول یا ارائه خدمت

ب. ارائه نموداری فرایند تولید

ج. ماشین آلات، تجهیزات و لوازم آزمایشگاهی

د. وسایل حمل و نقل داخل و خارج کارخانه

ه. مواد اولیه و بسته بندی برای هرکدام از محصولات

و. برآورد هزینه آب، برق، سوخت و تلفن مصرفی

ز. برآورد هزینه تعمیرات و نگهداری

ح. برآورد هزینه لوازم و تجهیزات دفتری

بخش 7. برنامه عملیات ساختمانی

الف. کروکی و یا نقشه محل جغرافیایی

ب. زمین

ج. محوطه سازی

د. ساختمان سازی

ه. تاسیسات عمومی و تجهیزات با مشخصات فنی آنها

و. پلان ساختمانها

ز. پلان چیدمان ماشین آلات

بخش 8. ساختار سازمانی و حقوق و دستمزد

بخش 9. برنامه زمان بندی

بخش 10. برنامه مالی

1. برآورد هزینه های سرمایه ای
2. برآورد هزینه های قبل از بهره برداری
3. برآورد سرمایه در گردش
4. هزینه تولید سالیانه
5. برآورد قیمت تمام شده محصول :(هزار ریال)
6. قیمت فروش محصول
7. محاسبه هزینه های ثابت و متغیر
8. تعین نقطه سربه سر
9. تعین درصد فروش در نقطه سربسر
10. سود و زیان ویژه (هزار ریال)
11. ارزش افزوده خالص و ناخالص و نسبتهای آن (هزار ریال)
12. سرمایه ثابت سرانه :(هزار ریال)
13. سرانه کل سرمایه گذاری(هزار ریال)
14. نرخ بازدهی سرمایه ساده (هزار ریال)
15. دوره برگشت سرمایه
16. نرخ بازده داخلی طرح

بخش 11. صورتهای مالی اساسی

الف. ترازنامه تخمینی طرح تازمان پایان بازپرداخت اقساط وام

ب. صورت سود و زیان سالیانه تخمینی طرح تازمان پایان بازپرداخت اقساط وام

ج. جریان وجوه نقد حاصل از اجرای طرح برای مدت بازپرداخت اقساط وام بانکی اخذ شده

بخش 12. ارزش فعلی حال کل طرح

الف. از روش NPV:

بخش 13. برنامه مدیریت ریسک و خطر

بخش 14. تحلیل قوتها، ضعفها، فرصتها و تهدیدها

بخش 15. نتیجه گیری و تحلیل اقتصادی

شناسنامه طرح(خلاصه طرح):

• میزان کل سرمایه گذاری( ریال) : 48731135250
• میزان سرمایه ثابت( ریال): 42488885250
• میزان سرمایه در گردش( ریال):6242250000
• تعداد اشتغالزایی مستقیم : 22
• نرخ بازگشت سرمایه : 0.56
• دوره برگشت سرمایه : 1.53
• درصد تولید در نقطه سر به سر : 0.55