دانلود تحقیق کامل درمورد لاستیک سازی

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق کامل درمورد لاستیک سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 33

مقدمه

ویلیام  تامسو  برای نخستین بار  در سال 1845 طرح کاربرد  به نوعی تیوپ تو خالی را که قابل باد شدن  برای استفاده روی سطح بیرونی چرخ  درشکه به ثبت رسانید .  یون طرح دید  نسبت به چرخ های آهنی  قدیمی در این بود  که اولاً  نیروی لازم برای به حرکت در آوردن وسیله نقلیه  کاهش پیدا کرده و به تبع آن حرکت  به نحو آسانتری انجام می پذیرفت . ثانیاً  سرو صدای  به وجود آمده در اثر برخورد چرخ آهنی با  سطح سنگلاخ  و ناهموار   جاده نیز از بین می رفت .  ایزو جدید علیرغم  کاربرد وسیع  آن و موفقیت های کسب شده  مورد توجه واقع شده  و در واقع  به دست فراموشی سپرده   شد چهل و سه سال بعد یک شهروند ایرلندی  به نام “دلپ”  ایده ساخت  تایری که قابیت  باد شدن را دارا بود مطرح نمود. “دلپ”  به زودی  طرح جدید  خود را از نقطه نظرات گوناگون  مورد آزمایش قرار داده و دریافت  که با استفاده از  تایرهای جدیدی نیروی لازم جهت  به حرکت در آوردن  وسیله نقلیه  به نحو قابل محلاظه ای  کاهش پیدا می کند  در عرض مدت کوتاهی  در سیر تکاملی  خود تایری  بادی به شکل  امروز  که  مورد استفاده  قرار می گیرد در آمد  تغییرات  به وقوع پیوسته  در طی مراحل  مختلف به این  ترتیب بود  که برای قسمت  رو به (Tread)  تایره از آمیزه ای  لاستیکی  که برای افزایش مقاومت آن  مورد و لکاش قرار گرفته  بوده استفاده  شده و جهت افزای  چسبیدگی  آن  به سطح جاده طرح های ساده ای  روی آن در نظر گرفته شد .  مساله قرار گیری تایر روی رینگ و عدم امکان جابجایی آن حین حرکت عادی  وسیله  نقلیه هم با کاربرد طریقه هایی که در ساختمان  آن از سیستم فولادی استفاده   شده بود  حل گشت .  در ضمن  استفاده از منجمد فابریکی  نیز که در برابر خستگی  ناشی از خم شدن  های متوالی  و مداوم تایر مقاومت می کند در سیر تکاملی  این تایرها  معمول  و متداول گردید .  امروزه تکنیک های  پیشرفته  ای  در رابطه با ساخت تایر همراه  با توسعه تکنولوژی  ساخت تجهیزات  مربوط به فرآیند  و روش های  ارزیابی کیفی   به درجه بالایی از رد و ترقی رسیده  که روز به روز  در حال توسعه  و پیشرفت می باشد .

  به طور کلی  مطالبی  که هنگام طراحی  یک تایر جدید  در روابط  با امروزه  یا ساختار آن باید  مورد توجه  قرار گیرد  به شرح زیر می باشد :

1-  تحمل  عادی  بار  وارده  به تایر

2-  فشار باد  تایر در حال حرکت

3- محدودیت های  ابعادی  از جمله پهنا و قطر خارجی تایر  که اغلب در رابطه با ابعاد وسیله  نقلیه مشخص می شود.

4-  میزان سرعت  وسیله نقلیه  و محدودیت های  احتمالی  در نظر گرفته  شده برای آن

5-  قطر رینگ در مح تماس  تایر با رینگ  و ناحیه نشستن

• ویژگی های شرایط محیطی مصرف تایر از جمله  وضعیت جاده و آب وهوا

7-  هر نوع  اطلاعات  اضافی که به طراحی  تایر جدید کمک   کند از جمله  مشخص کردن  مسائل زیر 

الف )  حرت وسیله نقلیه  ای که تایر برای آن طراحی  می شود تحت باد  و سرعت های متفاوت  (مثلاً  مقایسه شرایط حرکت  یک اتوبوس  در ساعات مختلف روز  و در محل های  شلوغ با خلوت )

ب)  تعداد توقعات  و از سرگرمی مجدد حرکت  در وسیله نقلیه و اینکه  آیا عملکرد  وسیله نقلیه  در  برگیرنده  مقادیر زیادی توقف و  حرکت مجدد  می باشد یا خیر ؟

 ج)  حداکثر  مقدار بار وارده  به تایر و اینکه  آیا این  حداکثر  بار هنگامیکه  وسیله نقلیه ثابت  و بدون حرکت است  به آن وارد می شود  یا در حین حرکت

8- زیبایی و تناسب  تایر و همچنن  ایمنی آن در حرکت

 مساله دیگری  که دارای اهمیت  ویژه ای است انتخاب طرح  رینگ مناسب می باشد  به نحوی که حتی در صورت نیاز با ا بعاد و اندازه جدید  بهتر است  که رینگ در نظر گرفته  شده  برای آن از  میان رینگ ها  و طرح های موجود  در رابطه با آن انتخاب شود .

آشنایی با شرکت تولیدی  لاستیک دنا

  این  شرکت  با سرمایه گذاری  دو کشور ایران و ژاپن  با نام شرکت  برجستون  ایران تاسیس و در زمینی به  مساحت 3 هکتار  ساخته شده است  و بهره برداری از این شرکت  از آذر ماه 1354  آغاز  و تولیدات  عمده آن  تایر ،  تیوپ و فلپ می باشد.  تعداد افراد  مشغول به کار حدود   نفر می باشد  که در سه شیفت صبح  ، عصر و شب  و  مشغول  به کار  می باشند این شرکت  پس از پیروزی انقلاب اسلامی  و در مهر ماه 1359  تحت پوشش  سازمان صنایع  ملی ایران  در آمد و به پایان  رسیدن  دوره حاکمیت  برجستون  ژاپن بر این شرکت  و لغو قراردادهای  گذشته  با سعی و تلاش  شبانه روز  کارکنان  متعهد  گام  های موثری  در راه افزایش  تولید  و بهبود  کیفیت محصول  بر داشته شده است .

 تولیدات  کارخانه  هم بر اساس  سفارش مشتریان  است و هم بر اساس  ذخیره کردن  در انبار محصولا  تولید بر اساس  سفارش مشتریان به این صورت است که بنا به سایز  ومتراژی  که مورد نظر آنهاست  کارخانه محصولات را می سازد و پس از اتمام کار جایی که سفارش داده  به کارخانه آمده  و بارنامه  مخصوص را پر کرده و جنس را تحویل می گیرد . یک سری تولیدات  کارخانه هم برای  ذخیره کردن  در انبار است  تا زمانی که  سفارشی  به کارخانه  در مورد تلوید کالایی داده شده  اگر محصول  مورد نظر با همان مشخصات  و سایر را در اختیار داشتیم به مشتری تحویل دهیم  که این امر باعث  سرعت درکار می  رود .

 همچنین در کارخانه  دو نوع آزمایشگا  وجود دارد .1)  آزمایشگاه  فیزیک 2) آزمایشگاه شیمی 

1) آزمایشگاه فیزیک  نیروی کشش تسمه ، نخ و…  کلیه خصوصیات مواد اولیه  و محصولات  را از لحاظ فیزیکی  بررسی می کند  تا اشکالی  وجود نداشته باشد .

2)آزمایشگاه شیمی که مواد اولیه و محصولات را ازلحاظ خصوصیات شیمیایی و ترکیبات… بررسی کرده و رفاینکه کلیه موارد فوق مطابق با استندارد  بن مهر تأیید روی محصول می زند .

نحوه چرخش کار در کارخانه هم به این صورت است که دفتر فروش تهران از طریق فاکس مشخصات جنس مورد نیاز را به دفتر مدیریت کارخانه می فرستد سپس دفتر مدیریت بر اساس قسمتهای مختلفی که روی فاکس ذکر شده آن را به وسیله پستچی به بخشهای مربوطه می فرستد تا روال کار انجام گرفته و محصول مور نظر تولید گردد.

بخشهای مختلف کارخانه 

قسمتهای عمده کارخانه را به دح زیر می توان برشمرد .

1)برنامه ریزی موارد ،کنترل و ذخیره

در این بخش با توجه به امکانات مالی شرکت و میزان مصرف مواد اولیه اقدام لازم جهت خرید صورت گرفته و دریافت به موقع آن کنترل می شود سپس با توجه به ظرفیت های تولیدی بر حسب کار کرد ماشین و عملکرد متوسط افراد دستور العمل ساخت مواد میانی جهت قسمتهای تولید تهیه و برنامه پخت  تایر ، تیوپ و فلپ تنظیم می شود ،همچنین برنامه ریزی بودجه سالیانه مواد خام بر اساس پیش بینی میزان تولید به عهده این اداره است .

2)اداره تولید

این اداره را می توان به سه بخش عمده زیر تقسیم نموده که عبارتند از :

الف)ساخت مواد میانی ، ب)مونتاژ و ساخت تایر خام ، ج)پخت وپرداخت. در بخش های ذکر شده قطعانت مختلف تایر ساخته شده سپس به توجه به ظرفیت و اجزاء تشکیل دهنده هر تابر قطعات بر روی ماشین مخصوص و تحت شرایط خاص با رعایت استاندارد های لازم ، تایر خام مونتاژو سپس در داخل قالب های پخت شکل و خواص بهایی را بیدار می کند سپس از پخت تایر بازرسی شده و در صورت تطابق با استانداردهای موجود به بازار ارائه می شود .

بخش ساخت مواد شامل ؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟ می باشد این قسمتها و نقش آنها در ادامه بحث به طور مفصل مورد بررسی قرار می گیرد در قسمت ساخت و مونتاژ با توجه به شکل و اجراء تشکیل دهنده هر سایر موارد میانی مختلفی که بخش های دیگر تهیه شده است بر روی ماشین مخصوص مونتاژ شده و به شکل تایر خام یا Green  Tine در می آید این تایر پس از بازرسی و پاشیدن سمت در قسمتهای خارجی و داخلی  جهت  سهولت عمل پخت به بخش پخت فرستاده می شود .

قسمت پخت و پرداخت شامل بخشهای  کیورینگ ، فیشسینگ و تیوپ می باشد که در ادامه بحث به آنها خواهیم پرداخت  .

3)اداره فنی یاتکنیکال

اداره فنی شامل بخش های مختلفی است که وظایف آنها را به شرح زیر می توان برشمرد .

الف)طراحی محصول بر حخسب شرایط مصرف

ب) طراحی  ؟؟؟ مواد میانی

پ) کنترل  مواد اولیه  و محصولات میانی  قسمت های مختلف  تولید و مطابقت  بااستاندارد ها

ت ) تضمین کیفیت  فروخته شده

ث)  کنترل مرغوبیت کالا

ج) هماهنگی محصول  با محصولات مشابه وارداتی

چ) تحقیقات در جهت نیل به خود کفایی و دستیابی

4) اداره مهندسی

شامل کارگزینی ،‌حسابداری، خدمات،نگهبانی ،وانبارها می باشد. ک امور جاری کارخانه را انجام می دهند.

قسمت ؟؟؟

در این قسمت گوم یا کمپوند که مور دنیاز بسیاری از قسمت های تولید می شود و شامل 8 قسمت زیر می باشد.

1)قسمت مواد شیمیایی: که در این قسمت مواد شیمیایی موردنیازبرای هر ؟؟؟ در سطل ساخته میشود.

2) قسمت بلندر:مواد شیمیایی که در قسمت پرو برای تهیه گندم استفاده می شود در این قسمت تولید میشود

3)قسمت Cuttting : در این قسمت کارگران کائوچوهای طبیعی ومصنوعی را به ابعادی که موردنیازاست برش می دهند.

4)؟؟؟ 1. پرو و برک ران تولید می شود.

5) ؟؟؟ 2. پرو و برک ران تولید می شود.

6) ؟؟؟  3  نان پرو ؟؟؟(لاستیک هایی که احتیاج به نان پرو ندارد)

7)قسمت رول که گومهای تولیدی رول پیچی می شود.

8) بچ آب ماشین: که گومها رایج بندی می کند. بچ واحد اندازه گیری کمپوند است طول مربع با هم برابر است و این طول وزن کمپوند رامشخص می کند.

بعد از معرفی قسمت ها نوبت به توضیح مراحل تولید گوم (کمیوند) می رسد که سه مرحله است:

1) برک ران :که کائوچوی طبیعی که در قسمت cutting   به ابعاد مورد نظر برش خوردند  چون مقاومت بیشتری نسبت به کائوچوی مصنوعی دارند با رزین مخلوط شده ومیکس می شود .

2) نان پرو: در این مرحله  محصول تولید شده در برک ران+کائوچوی مصنوعی+ مواد شیمیایی تولید در قسمت مواد شیمیایی(wl فعال کننده ، wnچسبیا رینگ ، WE گوگرد WR رنگ لاستیک، Wh کربن ،ws روغن ، کائوچوی طبیعی  کائوچوی مصنوعی تولید نان پزو می کند که تمام این موارد به جزکربن وروغن در ابتدا  وارد جریان تولید می شود سپس این دو ماده به صورت اتوماتیک وارد جریان می شود.

3) آخرین مرحله پرو است که نان پرو تولید شده  در مرحله قبل + بلندر= پرو که همان گوم یا کمپوند است .

علت اینکه دربنبوری 1 نمی توان نان پروتولید کرد به این دلیل است  که روغن وکربن  دراین بنبوری وجود ندارد .

بعد ازاینکه پرو تولید  شد و به صورت نورهای پهن از غلطک جدا شد آن را وارد دستگاه  خنک کن می کنند . دستگاه خنک کن  از یک حوضچه  محتوی آب با یک ماده صابونی یا پودری  مثل تالک  است  که به دنبال آن  دستگاه بچ آب قرار دارد  که در اطراف آن چندین  پروانه جهت دمیدن  و خنک کردن کمپوندی که درون دستگاه یخ آب بر روی رول های مخصوص خرکت  می کند وجود دارد. در واقع لاستیک که خاصیت الاستیسیته  را رد پس از  طراحی بعدی است .

محصول نهایی نسوری به قسمت های کلندر ،اکسترور ، تیوپ ،بید و … می  رود.

قسمت کلندر

مواد مور داستفاده  در این قسمت نوعی پارچه به نام کورد  یاکانواس است که  بسته به قسمتی  که استفاده می شود فرق می کند  برای قسمت تولید تایر از کورد  که تاروپود کمتری  را استفاده می شود  و برای قسمت تولید تسمه نقاله از کانواس که تار وپور بیشتری دارد استفاده می شود  وماده بعدی همان گومی است که در قسمت بسوری  تولید شده بود دراین قسمت از دستگاه z  کلندر استفاده می  شود که مرغوبترین  و پیشرفته ترین  نوع دستگاه کلندر  تایر است و در  خاور میانه فقط ایران و ژاپن آن رادارند.  البته درکارخانه های دیگر ممکن است از دستگاه I کلندر و T کلندر  استفاده شود  که علت نامگذاری  آن  به I – کندر  به این دلیل است  که چهار رول دستگاه  به صورت Z  در این قسمت  لاستیک فام  با گوم به واسطه رد دن از بین دو رویل براثراصطکاک  آنها گرم شده  و در نتیجه  نرم می شود  و ازطریق یک سری رو لها وارد دستگاه کلندر می ود و کوردها یا کانواس ها هم زمانیکه از انبار مواد تحویل  گرفته  شد  وارد دستگاه کلندر می شود و از یک سوی رول ها ردمی شوند . تا صاف شوند . سپس زیر وروی این پارچه بایستی یک پوشش لاستیکی  قرار گیرد . تا بتواند در مراحل بعدی از آن استفاده شود که این پوشش لاستیکی همان گومها هستند  که توسط رول ها نرم شده اند و چو حالت چسبندگی  دارند روی کورد می چسبند ینعی یک نور را در گوم ازبالا و یک نور گوم از پائین  روی کورد یا کانواس می چسبند  پس در نتیجه کورد یا کانواس توسط گومها پوشش داده می شوند  که در این مرحله کورد یا کانواس تبدیل به کوتد کورد یا کوتد کانواس می شود  و چون خیلی گرم  است و موقع پیچیدن روی رول نهایی ممکن است به هم بچسبد  چند رول وجود دارد  که ان کوتد  کورد ها  یا کوتد کانواس به صورت یک لایه دور هر رول پیچیده می شود و به واسطه آبی  که در رولهاست کوته کورد یا کوته کانواس گرم  خنک می شود ولی باز چن لاستیک است و حالت چسبندی  دارد ازرول های linec  که حالت پارچه ای را دارد استفاده  می شود به این صورت که برای برچیدن  آنها روی رول های نهایی که در مراحل بعد از آنها استفاده می شود  یک لایه  linec یک لایه کوتد  کورد یا کوته کانواس قرار داده می وشد  که این linec از به هم چسبیدن آنها جلوگیری  می کنمد و عرض linec  ازکوته کورد یا کوته کانواس بیشتر است به این دلی که از آسیب رسیدن به آنها جلوگیری شود سپس رولهای آنا  را روی اشیاقرار می دهند و بعد به قسمت cuting  برده می شود  تا به سایزهای مورد نظر برش  بخورد .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید

گزارش کامل کارآموزی رشته مکانیک صنایع لاستیک

اختصاصی از فی موو گزارش کامل کارآموزی رشته مکانیک صنایع لاستیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگزارش کامل کارآموزی رشته مکانیک صنایع لاستیک بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات45

گزارش کارآموزی آماده,انلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

این کارگاه در قلب یک کارگاه  خصوصی nv سال 1375 تاسیس شد (در قالب کارگاه لاستیک سازی هاشمی ) این عنوان  به واحد های تولیدی ارائه شد . سابقه تولید این شرکت تقریباً به حدود 15 سال پیش برمی گردد که آقای مهندس هاشمی در یک کارگاهی در اصفهان  شریک بودند  و قطعاتی را که سفارش می گرفتند  مراحل  کنترل  و بسته بندی آن را در مشهد بنام می دادند که برادر مهندس هاشمی از خدمت برگشتند (برادر مهندس هاشمی ) و امکان  همکاری با ایشان  را پیدا کردند  وقتی که هر دو با هم شدند کارگاهی را در جاده قوچان  دارند و گاه طوس تاسیس کردند ودر انجا  شروع  به فعالیت  کردند تولید ایشان را در اصفهان  به طور اشتراکی انجام می دادند به سمت کارگاهی که در مشهد انجام می شد شیفت دارند .تولیدات  این شرکت  برروی قطعات پلاستیکی هیدرولیک و به طور اخذ در ارتباط با دستگاههای راهسازی ، انواع پنکنیگ ،سیل رینگ،کاسه نمد و دستگاههای بسیار سنگین که در کار معدن و راهسازی مورد استفاده  است متمرکز می شود . این دستگاهها می تواند در جکها ، پمپها ، ترمز ها  و دیگر سیستمهای که مورد استفاده  است کار برداشته باشد به تدریج این کار ادامه پیدا کرد به طوریکه غیر از قطعات لاستیکی قطعات دیگری که در یک فعالیت تعمیرات و نگهداری موثر بود تامین می شد . به عنوان مثال : یک دستگاه بنز 1921 دارید وقصد دارید که جک این را تعمیر کند یا یک لودر 260 دارید که با آن کار انجام می دهید ولی خواهید این را تهیه کند ماهیت قطعاتی که ما روی آن کار انجام می دهیم محدودیت ایجاد می کند . به طور مثال وقتی که گیر بکس را باز می کند خیلی علاقمند هستید که کلیه قطعات تعویض کرد و این تعمیر و نگهداری است به طور یکجا در دسترس باشد و به شهر و فروشگاه  هم دسترسی ندارید به انبار مراجعه می کنید و یک جعبه به شما تحویل می شود و شما تمام قطعات مورد نیاز را در داخل آن می گذارید به خاطر همین حساسیتها جابجای اینکه قطعه تولید کنیم مجموع قطعه تولید می کنیم این مجموعه قطعات را سیل کیت می نامیم .  کیت به معنای مجموعه و سیل به معنای در بنده واشر، آب بندی کننده  در این مجموعه سیل کیتها قطعات لاستیکی ، نمد ، واشر فلزی ، پیستونهای آلومینیومی و... دیده می شود . یک نکته حائز اهمیت این است که اگر ما این مجموعه قطعات  را تولید کنیم ، گیر بکس را ببندیم به هر دلیلی یکی از 48 قطعه ای که ما تولید  می کنیم  و توی این مجموعه گذاشتیم  یکی از آنها کیفیت مطلوب را نداشته باشد  فرض کنید بعد از 5 ساعت جواب کند دو مرتبه باید این قطعه را تولید کنیم و اون هزینه سنگین دوباره باید تکرار شود چه هزینه قطعات و چه هزینه خوابیدن دستگاه و چه مکانیک دستگاههای سنگین بنابراین حیاتی است کلیه  قطعاتی که ما بسته بندی می کنیم دارای کیفیت مطلوب باشد همه این مطالب دست به دست هم می دهد و یک حساسیت بالا را در کارها ایجاد می کند . از زمانیکه آقای مهندس هاشمی و برادر ایشان تولیداتشان را در مشهد آوردند سعی کردند این قطعات را تولید کنند از سال 75 که یک چیزی شاید 25،26 قطعه مجموعه در دست تولید داشتند الان بالغ بر 380 قطعه مجموعه را دارند این رشته تقریباً 10 برابر را در طی سالهای 7،8 سل گذشته توانستند بدست  آوردند . همیشه این تولیدات کمی نبوده یعنی سعی کردند در کیفیت هم از فراوان را بزند. این شرکت کار را به صورت یک کارگاه خصوصی شروع کرد و در سال78 (اسفند) این شرکت به ثبت رسید (شرکت صنایع لاستیک جاویدان) این شرکت باش 1387 در 24(اسفند ) سال 77 ثبت شد و در سال 78 عملاً فعالیت شرکت آغاز شد فعالیت شرکت به این معنا آغاز شد که به فکر زمین افتادند (برای ساخت و ساز) به فکر تسهیلات برای تامین مالی و فعالیت این شرکت به این شکل آغاز شد شرکت در این قالب شروع به کار کرد و ساخت و ساز را انجام داد و در بهمن سال 1380 این کارگاه کار ساختمانی آن تمام شد و اماده بهره برداری شد درست اول بهمن ماه سال 1380 اصلاح شد ودر واقع رسمیت کار به عنوان تولید از انجا  آغاز شد و در انتهای فروردین سال 1381 پروانه شرکت گرفته شد طبیعتاً وقتی کار توسعه پیدا می کند باید سیستمهای متعددی نظیر سیستم موجودی  انبار ، سیستم حسابداری مالی و سیستمهای دیگر روی کار آیند ابتدا کار با سیستم مالی دستی شروع شد طبیعتاً نه توسعه کار آنقدر بالا بود که سیستم مکانیزه طلب کند و نه امکانات حالی اجازه  این کار را می داد. تا اینکه (مهندس هاشمی ) با یک ثبت ساده حسابداری این کار را انجام  دادند و ابتدا کار را در قالب حساب دخل و خرج یعنی  چند تا سر فصل  حساب کردند و خریداران ، فروشندگان و هزینه ها را تفکیک کردند و شروع به ثبت حسابداری دوبل کردند و این کار را ادامه  دادند و همیشه سعی کردند که ترازنامه صحت داشته باشد تا جایی که تصمیم  گرفتند این کار  را به یک حسابدار واگذار کنند حسابداری را به خدمت گرفتند و شروع به همکاری کردند و ایشان سرفصل ها را توسعه دادند و چون تقریباً این ساختمان رد حال تکمیل شدن بود و مهم بود که چی باشد به این ترتیب حسابدار کار خود را شروع کرد  تا اینکه حجم عملیات حالی یک مقدار سنگین تر شد  و به این فکر افتادند که باید یک نرم افزار را داشته باشند و اومدند نرم افزاری که به درد کارتون می خورد و در بازار وجود داشت و آن شرکت برای  خرید نرم افزار کاندید کردند  آقای مهندس هاشمی قرارداد را با یک شرکت خاص بسته  و محدودیتی که داشتند این بود که بر لحاظ تیپ تولیدات سیستم  انباری حتماً باید FiFo باشد . به عنوان مثال : اگر 10 قطعه از یک محصول وجود دارد و قطعه 11 می یابد باید زیر قطعه 10 بماند یعنی از بالا شروع به فروش کند و گاهی ممکن است  همان تولیدی که انجام می دهند همان را بفروشند و این سه سال داخل انبار بماند این سه سال ممکن است ماندگاری انبارداری نداشته باشد.  به همین دلیل هیچکدام از نویسنده های نرم افزار مالی ان  موقع این کار را نتوانستند انجام دهند همه انها روش میانگین  را داشتند و میانگین  به درد این  شرکت نمی خورد  چون کیت مواد هم به شدت در نوسان  بود و می خواستند قیمت تمام شده به همان قیمتی که وارد می شود در خروج محاسبه شود .  بالغ بر یکسان و سه ، چهار ماه این شرکت در حال سعی و خطا بود که برنامه نوشته این شرکت  را روی ان تست کنند و اشکال ان را بازگو کند به جایی رسید که  ان نرم افزار تقریباً کامل شد و سراغ  یک نرم افزار دیگر رفتند .این نرم افزار کار آقای مهندس مصطفی احمد پور بود . و نرم افزار ایشان به اون چیزی که شرکت نیاز داشت نزدیکتر بود . به چیزی که این شرکت می خواست ولی می دانید  که ماهیت یک کار مالی به ان  کاری که در حال انجام دادن هست وابسته می باشد . مثلاً : فرض کنید  کار مالی که در یک معدن اتفاق می افتد با یک کار مالی که در یک درمانگاه اتفاق می افتد و با کار هایی که در یک شرکت صرفاً خدماتی اتفاق می افتد خیلی فرق می کند و طبیعتاً گزارشاتی که گرفته می شود گزارش مورد نیاز متناسب با ماهیت آن شغل است. مثلاً : در یک شغل ممکن  است گزارش متعددی انبار خیلی اهمیت داشته باشد مثل کار شرکت صنایع لاستیک سازی جاویدان . بنابراین  به ماهیت ان کار که در یک شرکت انجام می شود تیپ نرم افزارمالی هم تغییر می کند .   فرآیند عملیات تولید : در کار لاستیک سازی یک سری  مواد اولیه وجود دارد و این مواد اولیه بعداً با یک مقدار مواد دیگر ترکیب می شود وخودشان به تنهایی مورد استفاده تولید قرار می گیرند و این بخش از پیچیدگی کار است .گاهی در شرکت  یک موادی به تنهایی قالب گیری می شود و پخت می شود و کامل می شود ولی گاهی آن مواد با 10 ماده دیگر ترکیب می شود حالا در جایی که ترکیب اتفاق می افتد محدودیتهایی وجود دارد و لازم است که مواد اولیه ورود به انبار بزنیم بعد در یک طیف 8.27. قلم مواد یک تولید بخصوص یک فرمول می کنیم  مقادیر به طور متناوب است که  فرض کنید: دریک کیلو مواد ترکیب شده ممکن است 95 گرم از یکی از این مواد دیده شود یعنی 95% از ان ترکیب این ماده نشان می دهد ولی ممکن است یک ماده دیگر در 1 کیلو فقط2 گرم استفاده شود که لازم است  نرم افزار انبار واحدهای سنجش مناسب را انتخاب کنیم که ان 2 گرم در فرآیند گرد کردن اعداد گم نشود یعنی 2 گرم  اگر بناست واحد (کیلوگرم) باشد  و تا دو قم اعشار  از شما  قبول کند  ممکن است که 2 گرم  را تلقی کند لیاگرم تا 10 گرم 1% می گیرد و این خطا ایجاد می کند و به پایان سال که می رسد حالا از این 10 کیلو مواد که وارد  کردیم مصرف الف) نگاه می کنیم صفر است و موجودی انبار را نگاه می کنیم و می بینیم 5/4 کیلو است .  بنابراین این 5/0 کیلو در گردکردن به تدریج خروج پیدا کرده ولی نرم افزار زا ان  صرفنظر کرده . حالا این واحد انتخاب شد و امولاسیون می دهید و به نرم افزار می گوئید کامپانت الفا حاوی این مواد  و با این فرمول است .در اینجاست نرم افزار متوجه می شود که  داخل هر 1 کیلوگرم کامپانت a چه چیزهایی خوابیده است وقتی این 1کیلو گرم کامپانت را تولید تعریف می کند برای نرم افزار اتوماتیک می رود و ان مقادیر مورد نیاز مواد اولیه را از انبار خارج می کند و در واقع بوردکراسی کاغذی را حذف می کند و کافی است که قبلاً این فرمول را معرفی کرده باشید و بعد اعلام کنید که من 1کیلو از این تولید کردم  و خودش به اتوماتیک می دهد و خارج می کند .حالا این کامپانت آماده تولید می شود  ممکن است با این کامپانت a لیا قلم قطعه را امکان تولید داشته باشید حالا نیاز است که اولاً: بدانید که چه چیزی تولید می کنید  دوماً: از هر چیزی چه تعداد و این قطعه چند گرم زا کامپانت a نیاز دارد .  یک مشکل که کار در لاستیک بوجود می آید این است که شما 10 قطعه مواد را برای تولید این قطعه می گذارید این قطعه داخل می رود و پخت می شود هر موقع که پخت شد بعد قطعه تولید شده را دارید که مقدار مواد زاید در کنار آن وجود دارد. مثلاً :گر 100 گرم مواد برای آن قطعه کنار گذاشتید12گرم ان دور ریخته می شود بنابراین  برای خروج نباید گفت : که قطعه من90گرم است شما 100 گرم مواد خارج کردید پس10گرم قطعه تولید کردید و این ممکن است یک مغایرت ایجاد کند (در موجودی انبار) و یک مغایرت دیگر این است که 500 گرم از این قطعه تولید می کنیم و می بینیم که 7 قطعه آن زائد است و آن7 قطعه را دور می ریزیم ورود به انبار 493 قطعه می شود و ارگ حواسمان نباشد و این زائد را محسوب نکنیم باز انبار مواد کم می آورد ممکن است در آخر سال بگوئیم که آقای x شما در انبار 493 قطعه دارید و هر کدام 90و یا100گرم می باشند 49300 گرم ولی شما 50گرم مواد را مصرف این کار کردید بقیه آن کجا رفت و این مغایرت را باید حل کرد بنابراین یک پرت ناگزیر داریم (درفرآیند قالب گیری ) گاهی اتفاق می افتد که به عنوان ضایعات این قطعه مهار حذف  شود  بنابراین تمام نکات را باید در نرم افزار دیده باشیم . حالا فرض کنید که تمام اینها را دیدیم پس نرم افزار حسابداری تولید این قطعه می داند که چند گرم از آن کامپانت خارج کند . برای تولید کامپانت می داند که چند گرم از هیچکدام از مواد خارج کند پس تکلیف ما با مواد روشن شد اما حالا این قطعه وارد انبار می شود و گرفتاری ما با قطعه شروع می شود  چون یک قطعه ممکن است خودش به تنهایی فروخته شود وممکن است 10،12 مجموعه قطعه شرکت کند داخل یکی 2تاوداخل یکی 10تا دانه بشیند و توی یکی یک بسته 100 تایی از هر دوی آنها پس باز نرم افزار نیاز دارد که بداند که این را برای چه مصارفی استفاده کند به خاطر آن به آن آنالیز می دهد آنالیز رد واقع شرح اجزای یک مجموعه است یک آنالیز به آن می دهند تا برسند که کامپانت a چید.بعدم آن می گویند که این قطعه چند گرم کامپانت a دارد و این 2 تا آنالیز شد بعد می آیند و به آن می گویند که این کیت K2 چندتا از این اورینگ دارد و این 3تاآنالیز شد پس کامپیوتر حداقل 3تاانالیز نیاز دارد بنابراین این پیگیریهایی که در واقع در تغییر و تحول مواد اتفاق افتاده است در کمتر صنعتی دمیده می شود و این در قالب یک کیت داخل انبار رفته و K2 شده ، لیا تا از یک قطعه و2تا قطعه دیگر با هم ترکیب شده و K2 را بوجود آورده است نرم افزار بید امکان برگرداندن این کیت  ها را هم  داشته باشد که باز این کیت را به اجزای سر مجموعه اش بشکند و دوباره سر جای خودش برگرداند . یک ضرورت دیگر در اینجا دیده  می شود  با توجه به اینکه گفته شد بالغ بر 370،380 مجموعه قطعه در این شرکت وجود دارد طبیعتاً می توان تصور کرد که تنوع اقلام قطعات چقدر بالاست. برای هر قطعه ای که به صورت تئوری مشاهده می شود  انواع و اقسام مواد ممکن است متصور باشد پس برای اینکه تکلیف را با قطعات بدانیم باید روش دیگری شناسایی کنیم راه چاره این است  که کد گذاری کنیم . که همیشه 2تا محدودیت دارد 1- دست و بال را باز می گذارد ولی بعداً به ادم فشار می اورد . 2- اول به ادم فشار می آورد  و بعد دست و بل  را باز می گزارد .یک کد می تواند 3 مدل باشد .

فهرست مطالب :
تاریخچه شرکت     1
فرآیند عملیات تولید     4
چگونگی تعیین کالا یا خدمات مورد نیاز جامعه     12
تعیین میزان سود دهی شرکتها یا وحدهای تولیدی     13
روشهای اقتصادی کردن کرمها     15
طراحی خط تولید     16
برآورد نیروی انسانی     17
چگونگی ترسیم چارت سازمانی     18
تقسیم وظائف در واحدهای تولیدی و صنعتی     20
 تهیه برنامه زمانبندی تولید     22
محاسبات مالی شرکتها     23
محاسبات فنی شرکتها     25
چگونگی تهیه کروکی ها و نقشه های ساختمانی     26
مدیریت واحدهای صنعتی کوچک     26
اقساط ،وامهای ،بدیها ومخارج جاری شرکتها     28
تقسیم کار در سازمان     29
وظایف هر فرد     30
ماهیت حسابها     31