پکیج شماره 1

اختصاصی از فی موو پکیج شماره 1 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اموزشی 100% تضمینی

گزارش کامل کار آموزی رشته شیمی کاربردی از گندم تا ماکارونی

اختصاصی از فی موو گزارش کامل کار آموزی رشته شیمی کاربردی از گندم تا ماکارونی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگزارش  کامل کار آموزی رشته شیمی کاربردی از گندم تا ماکارونی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات136

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیاردقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

تاریخچه شرکت صنایع غذایی زرین گل در سال 1371 در زمینی به مساحت 1 هکتار با خط تولید ماکارونی و ورمیشل آغاز به کار نمود و اینک دارای خط تولید آرد زرین گل می باشد ، این کارخانه به مدیریت برادران رحمت بخش و مسئول آزمایشگاه و فنی مهندس جلیل وند می باشد.            آدرس : گرگان ، شهرک صنعتی آق قلا ، صندوق پستی 519.  تلفن : [phone] : فکس : [phone]               خط مشی کیفیت  شرکت صنایع غذایی زرین گل با هدف تامین انواع آرد مرغوب ، ماکارونی ، ورمیشل ، رشته آش ، آرد و سبوس در سال 1371 تاسیس شده است. این واحد صنعتی در جهت تولید محصولات با کیفیت مطلوب و افزایش سطح رضایت مشتریان و توسعه صنعت تولید آرد در داخل کشور و افزایش اعتماد و گرایش مشتریان به استفاده از محصولات استاندارد و دستیابی به استاندارد های ملی اقدام به استقرار سیستم کیفیت در چهار چوب این نظام نامه نموده است . در این راستا خط مشی کیفیت خود را به شرح ذیل اعلام می دارد : افزایش رضایت مشتریان از طریق تهیه محصولات منطبق با نیازمندی های آنان . بهبود مستمر سطح کیفیت محصولات . تولید و عرضه محصولات مطابق با استانداردهای ملی . آموزش مستمر و اثر بخش کارکنان در تمام سطوح سازمانی . اشتغال زایی و کاهش نرخ بیکاری در سطح جامعه . مدیریت شرکت صنایع غذایی زرین گل با درک کامل از مفاد این خط مشی در اجرای آن متعهد می باشد و از درک کامل مفاد آن نیز از سوی یکایک اعضای واحد تولیدی از جمله کارکنان و سهام داران اعتقاد راسخ دارد .   کنترل فرآیند •    کلیه فرآیندهای تولید که مستقیما بر کیفیت موثرند ، شناسایی ، برنامه ریزی و تحت شرایط کنترل شده صورت می پذیرند . مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که کلیه فعالیت های آنان بر اساس برنامه ها و ترتیبات از پیش تعیین شده و طبق طرح کیفیت ، مشخصات و استاندارد های فنی و روش های اجرایی و دستورالعمل های کاری ، صورت می پذیرد . •    کلیه فرآیند های تولید توسط واحد تولید شناسایی و برنامه ریزی می شود ، توالی عملیات تولیدی ، مواد و تجهیزات تولید حمل و نقل های حین فرآیند ، و معیارها و ضوابط پایان کار در هر مرحله ، کنترل جهت تطبیق فرآیند با استاندارد ها و معیار های رد و پذیرش در هر مرحله تدوین گردیده است کلیه موارد فوق در هر مرحله کنترل و نتایج مکتوب میگردد. •    پیش از ورود مواد به تولید کلیه مواد از لحاظ انطباق با الزامات ، مطابق روشهای از پیش تعیین شده ، کنترل می شود. •    مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که عوامل و امکانات تولیدی شامل وسائل و تجهیزات تولیدی ، مواد ، ابزارها و نرم افزارها ، شرایط کاری ، شرایط محیطی در وضعیت مناسب و مطلوب قرار دارد. •    مسئولین واحد تولید اطمینان حاصل می نمایند که منابع و مستندات کافی در دسترس هستند و آموزشهای لازم و کافی نسبت به انجام فرآیند به پرسنل انجام دهنده فعالیت ها داده شده و مهارت و تجربه لازم برای انجام کارها به نحو مطلوب را دارا هستند. •    صلاحیت و کفایت کاری پرسنل برای انجام کارهای محوله توسط مسئولین واحد تولید ارزیابی و تعیین می گردد. •    فرآیندهای ویژه تحت شرایط کنترل شده و با استفاده از تجهیزات و ابزاری صورت می گیرد که درستی و کفایت آنها قبلا اثبات گردیده است و به تصویب مقامات مجاز رسیده است. •    استفاده از تجهیزات موثر بر فرآیندهای تولید منوط به تائید صحت کارکرد آنها توسط واحد تعمیرات و نگه داری می باشد.

فهرست

فصل 1 : آشنایی کلی با مکان کارآموزی   .....   1  
 تاریخچه    .....   2
خط مشی کیفیت   .....   3
سازماندهی و نمودار سازمانی شرکت صنایع غذایی زرین گل   .....   4
کنترل فرآیند   .....   5

فصل 2 : تاریخچه گندم   .....   6
1-2 . تاریخچه گندم   .....   7
2-2 . گیاه شناسی گندم   .....   8
3-2 . مشخصات فیزیکی دانه گندم   .....   9
4-2 . طبقه بندی گندم از نظر جنبه های صنعتی   .....   10
1-4-2 . گندم قرمز بهاره   .....   10
2-4-2 . گندم دیوروم و دیوروم قرمز   .....   10
3-4-2 . گندم سخت قرمز زمستانه   .....   10
4-4-2 . گندم نرم قرمز زمستانه   .....   10
5-4-2 . گندم سفید ( سخت و نرم)   .....   10
6-4-2 . گندم مخلوط   .....   10
5-2 . عوامل فیزیکی موثر در کیفیت گندم   .....   11
1-5-2 . وزن حجمی یا وزن واحد حجم   .....   11
2-5-2 . وزن دانه   .....   11
3-5-2 . اندازه و شکل دانه   .....   11
4-5-2 . سختی دانه   .....   11
5-5-2 . زجاجیت   .....   11
6-5-2 . رنگ   .....   12
7-5-2 . دانه های سیب دیده   .....   12
8-5-2 . ناخالصی ها   .....   13
6-2 . بیماری های گندم   .....   14
1-6-2 . زنگ گندم   .....   14
2-6-2 . فوزاریوم گندم   .....   14
3-6-2 . سیاهک   .....   14
4-6-2 . ناخنک   .....   14
5-6-2 . نماتد گندم   .....   14
7-2 . عوامل شیمیایی موثر در کیفیت گندم   .....   15  
1-7-2 . رطوبت   .....   15
2-7-2 . مقدار پروتئین   .....   15
3-7-2 . کیفیت پروتئین   .....   16
4-7-2 . اسیدیته چربی   .....   16
8-2 . جنبه های صنعتی ترکیبات گندم   .....17
1-8-2 . کربوهیدرات ها   .....   17
2-8-2 . گلوتن   .....   20
3-8-2 . چربی ها   .....   21
4-8-2 . پنتوزان ها   ...... 22
5-8-2 . سایر قندها   .....   23
6-8-2 . آنزیم های گندم   .....   23
7-8-2 . مواد معدنی گندم   .....   24
8-8-2 . ارزیابی حسی گندم   .....   24
9-2 . نگه داری گندم   .....   28
1-9-2 . سیلو های نگه داری گندم   .....   28
10-2 . نمونه برداری از گندم برای ارزیابی   .....   30
1-10-2 . آزمون نمونه ها   .....   30

فصل 3 : آسیاب کردن   .....   32
مقدمه   .....   33
1-3 . مواد اولیه خام   .....   33
2-3 . مراحل تهیه   .....   33
3-3 . مراحل مختلف   .....   34
4-3 . شستشوی گندم   .....   36
5-3 .تمیز کردن به روش خشک    .....   36
6-3 . الک جدا کننده   .....   37
7-3 . جدا کردن بذر علف های هرز    .....   37
8-3 . آسپیراتور   ....   38
9-3 . پوست گیری    ....   38
10-3 . آهن گیر   ....   38
11-3 . شن گیر  .....   39
12-3 . سیکلون ها   .....   39
13-3 . فرآیند آسیاب کردن گندم   .....   40
14-3 . مواد افزودنی به آرد    .....   40
15-3 . مخاطرات و پیشگیری از آن‌ها   ....   41
16-3 . مداوای بیماران خارش ناشی از حبوبات   .....   44

فصل 4 : تکنولوژی تولید ماکارونی   .....   45
مقدمه   .....   46
1-4 . مواد اولیه ماکارونی   .....   48
1-1-4 . سمولینا    .....   48
2-1-4 . آب   .....   49
3-1-4 . تخم مرغ   .....   50
4-1-4 . مواد افزودنی مجاز   .....   51
5-1-4 . نمک    .....   51
6-1-4 . السیتئین هیدروکلراید   .....   51
7-1-4 . منو و دی گلیسرید   .....   52
8-1-4 . بتا کاروتن    .....   52
9-1-4 . ویتامین C   .....   52
10-1-4 . ویتامین های گروه B   .....   52
2-4 . فرآیند تولید ماکارونی    .....   53
1-2-4 . روش غیر پیوسته   .....   53
2-2-4 . مخلوط کردن اجزاء خمیر   .....   53
3-2-4 . ورز دادن خمیر   .....   55
4-2-4 . دستگاه رشته ساز   .....   56
5-2-4 . قالب های ماکارونی   .....   57
تمیز کردن قالب ها و پرس ها   .....   59
6-2-4 . خشک کردن ماکارونی    .....   59
1-6-2-4 . گرمخانه های ماکارونی   .....   59
2-6-2-4 . سیستم گرمایش   .....   60
3-6-2-4 . فن ها   .....   60
4-6-2-4 . سیستم مکش رطوبت   .....  60
3-4 . روش های خشک کردن ماکارونی   .....   61
1-3-4 . تئوری های خشک کردن ماکارونی   .....   62
2-3-4 . نواقص ناشی از روش های خشک کردن   .....   63
4-4 . برش و بسته بندی ماکارونی   .....   65
5-4 . ویژگی های ماکارونی    .....   65
6-4 . ویژگی های پخت ماکارونی   .....   65
7-4 . کنترل کیفیت فرآورده نهایی   .....   67
1-7-4 . ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن ..... 67
2-7-4 . کنترل PH   .....   68
3-7-4 . نشاسته در آب پخت   .....   68   
4-7-4 . آزمون قوام رشته ها   .....    68
5-7-4 . انحناپذیری یا مقاومت به خمش   .....   69
6-7-4 . وجود لک   .....   69
7-7-4 . رنگ   .....   69
8-7-4 . سایر آزمون ها    .....   70
9-7-4 . ارزیابی حسی محصول نهایی   .....   70

فصل 5 : پروسه تولید   .....   72
توزین غلات   .....   73
تخلیه گندم   .....   73
انتقال و حمل غله   .....   73
معایب سیلوهای فلزی   .....   74
سیلو و تجهیزات مورد استفاده در ذخیره سازی   .....   74
سیلوهای فلزی   .....   74
پروسه تولید آرد   .....   75
عملیات بوجاری و تمیز کردن گندم   .....   75
گندم های مصرفی و نا خالصی های آن ها   .....   76
ناخالصی ها و اثرات نامطلوب آنها   .....   76
بوجاری و تمیز کردن گندم از ناخالصی ها   .....   77
دستگاههای بوجاری و اصول کار آ نها   .....   79
عملکرد دستگاههای شن گیر   .....   80
متد کار   .....   81
عملکرد دستگاه پوست گیر   .....   82
عملیات آسیاب گندم   .....   82
الک کروپ   .....   83
والس   .....   83
فیلتراسیون   .....   84
سیستم قسمت الکترونیک فیلتر   .....   84
اختلاط آرد   .....   84
خلاصه پروسه تولید آرد   .....   85
پوستگیر"بوجاری" والس   .....   85
 مواد اولیه ماکارونی   .....   87
سمولینا   .....   87
ویژگی های گندم دیوروم   .....   88
خط تولید   .....   88
انبار آرد   .....   89
اضافه کردن گلوتن   .....   86
اکسترودر   .....   89
قالب های ماکارونی و تمیز کردن آنها   .....   92
گرمخانه   .....   93
خشک کردن ماکارونی های فرمی   .....   94
آزمون های کنترل کیفی   .....   95
عوامل موثر در کیفیت   .....   96
آزمون های کنترل کیفی مواد اولیه   .....   96
الک کردن آرد   .....   96
اندازه ذرات آرد   .....   97
آزمون کمیت و کیفیت گلوتن   .....   94
آزمون تعیین گلوتن مرطوب   .....   97
آزمون تعیین مقدار گلوتن خشک   .....   98
آزمون رطوبت   .....   98
آزمون خاکستر و خاکستر غیر محلول در اسید   .....   98
آزمون های کنترل کیفی فرآورده نهایی   .....   98
آزمون پخت   .....   99

فصل 6 : آزمایش ها   .....   100
آزمایش اول   .....   101
آزمایش دوم   .....   104
آزمایش سوم   .....   106
آزمایش چهارم   .....   107
آزمایش پنجم   .....   109
آزمایش ششم   .....   110
روش اسپکتروفتومتری آهن   .....   114
فصل 7 : شیمی در خدمت پخت و پز    .....   125
عمل پختن و آزاد شدن دی‌اکسید کربن    .....   126
منوساکاریدها   .....   127
الیگوساکاریدها    .....   128
پلی‌ساکاریدها    .....   128
نشاسته   .....   129
گلیکوژن    .....129   
سلولز   .....   129

فصل 8 : MSDS
پتاسیم تیو سیانات  .....   131
پراکسید هیدروژن   ....  132
اسید کلریدریک  .....   134

گزارش کامل کار پایان دوره کارآموزی کارشناسی شیمی کاربردی شرکت کاشی طوس

اختصاصی از فی موو گزارش کامل کار پایان دوره کارآموزی کارشناسی شیمی کاربردی شرکت کاشی طوس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلودگزارش کامل  کار پایان دوره کارآموزی کارشناسی شیمی کاربردی شرکت کاشی طوس بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات28

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق وکامل طراحی شده وقابل ارائه جهت واحد درسی کارآموزی

مراحل تولید کاشی دیواری  کاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی کارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می کند. اگرچه فرایند تولید کاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می کنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.  مراحل ساخت کاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یک از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.  عملیات تولید کاشی را که تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیک ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی کرد:  1.    خرد کردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز  2.    سایش مواد بدنه کاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب  3.    الک کردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن  4.    تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر  5.    تولید بیسکوبیت به وسیله پرس هیدرولیک پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شکل اولیه کاشی به وجود می آید)  6.    خشک کردن بیسکوبیت در خشک کن تونلی و پخت آن در کوره تونلی  7.    سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب  8.    ذخیره کاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص  9.    پخت کاشی های لعاب خورده در کوره های رولری  10.    سرت و بسته بندی محصول  کاشی که این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر کاشیهایی که در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.  1.    چسبانیدن عکس برگردانهای مخصوص بر روی کاشی های لعاب خورده و پخته شده  2.    پخت کاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در کوره پخت سوم  کاشی هایی که یکی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند کاشی های لوکس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای کیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.  پس از این که سنگهای استخراج شده از معادن به کارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای که هر قسمت با کد خاصی قابل شناسایی می باشد.  آماده سازی مواد اولیه  منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است که بعد از ورود مواد اولیه به کارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید کارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد کردن و آسیاب نمودن است.  اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیکی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.  به عنوان مثال یادآوری می گردد که ابعاد کوچکتر ذرات فلینت و یا کواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشکیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.  مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم کاملاً متفاوت است. چنان که بیان شد مواد پلاستیک و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این که قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب کردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عکس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیک روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.  سنگ شکن ها  خاک و سنگهای معدنی پس از آنکه به  انبارهای 18 ماهه کارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شکل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شکن های مناسب شکسته شوند.  موادی که نیاز به شکسته شدن دارند شامل:  دولومیت یا کائولن های سخت که در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای که احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد که باید قبل از مصرف خرد شوند.  بعد از این که کاشی آماده شد تعدادی از کاشیها را به عنوان نمونه به بخش کنترل کیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمک بر روی کاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیکی بر روی کاشی انجام می شود.  لعاب  ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند کاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.  لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد که بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی که زمینه کاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.  بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:  کائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)  این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شکل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.  در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند که با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شکسته می ماند)  کنترل کیفیت  بخش کنترل کیفیت بر سه بخش نظارت دارد:  1.    مواد ورودی: مواد اولیه که برای ساخت محصول نهایی وارد کارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ...  2.    مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است که قبل از اعمال بر روی کاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.  3.    کالای تولیدی: بخش کنترل کیفیت باید بر کالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیکی و شیمیایی که در پایین توضیح داده می شود را بر روی کاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی کاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.  آزمایشات فیزیکی  آزمایشات فیزیکی که بر روی کاشی انجام می شود شامل:  1.    مقاومت کاشی: مقاومت کاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می کنند مقاومت کاشی نباید کمتر از 150 کیلوگرم باشد.  2.    جذب آب: کاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می کنند تفاضل وزن کاشی اولیه و ثانویه را می گیرند که نباید کمتر از 15% الی 20% باشد.  3.    اندازه ابعاد کاشی: این کار را به وسیله کولیس اندازه گیری می کنند که نباید کمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.  4.    مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این کار توسط دستگاه اتوکلاو انجام می شود ابتدا کاشی ها را وارد دستگاه کرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی که در جداره دستگاه است آن را سرد می کنند. کاشی نباید ترک خورده باشد.  5.    شوک حرارتی: این کار به وسیله دستگاه خشک کن انجام می شود.  ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را که مانند تشت مستطیل شکل است آب سرد می کنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این که دما به c110 رسید کاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس کاشی را خارج کرده و از سطح لعاب خورده کاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی که حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای کاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام کاشی نباید هیچ گونه ترکی و یا تغییری داشته باشد.  6.    سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی کاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری که اگر با سنگ بر روی کاشی بکشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.  7.    کیفیت سطحی: باید از دور به کاشی نگاه کنیم کاشی باید درجه یک باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی کاشی دیده نشود.  8.    رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی کاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی کاشی باقی می ماند و سپس آن را پاک می کنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی کاشی باقی بماند.  9.    مستقیم بودن اضلاع: کاشی نباید قوسی داشته باشد، حداکثر قوسی که کاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و کمتر نباید باشد.  10.    گونیا بودن کاشی: اضلاع کاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد

فهرست مطالب
عنوان    صفحه
مراحل تولید کاشی دیواری     4
آماده سازی مواد اولیه     5
سنگ شکن ها     6
لعاب     6
کنترل کیفیت     7
آزمایشات فیزیکی     7
آزمایشات شیمیایی که بر روی کاشی انجام می شود     9
باند لعاب     11
پخت سوم     16
آماده سازی موارد بدنه کاشی     18
الک کردن     19
تانک روزانه     20
اسپری درایر    21
پرس     23
ترک خوردن قطعات پرس شده     24
کوره خشک کن-کوره پخت     24

گزارش کارآموزی آزمایشگاه الکترونیک رشته فیزیک کاربردی

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی آزمایشگاه الکترونیک رشته فیزیک کاربردی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  آزمایشگاه الکترونیک  رشته فیزیک کاربردی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 26

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی است

آزمایش شماره یک :

(اسیلوسکوپ) هدف : آموزش کار با دستگاه اسیلوسکوپ و کاربرد آن در مطالعه مدارهای جریان متناوب. الف) آشنایی با اسیلوسکوپ : وسیله‌ای است بسیار موثر و دقیق که می‌تواند سیگنال ولتاژ را نشان دهد و نوع سیگنال را آشکار کند. به وسیلة این دستگاه می‌توانیم ولتاژ یک سیگنال و اختلاف فاز دو موج را اندازه‌گیری کنیم، و در صورتیکه مقاومت مدار مشخص باشد نیز می‌توانیم جریان مدار را حساب کنیم. ورودی آن می‌تواند یک سیگنال ولتاژ از یک قسمت مدار باشد.  اسیلوسکوپ دارای دو کانال است یعنی می‌توانیم دو سیگنال را همزمان از دو قسمت مدار به آن بدهیم و آن دو سیگنال را با هم مقایسه کنیم. ورودی دستگاه : مکان ورودی با نامهای CH1 و CH2 در نوار آبی رنگ مشخص شده است و مکان فیشهای ورودی در پایین‌ترین قسمت دستگاه است. position (پیچ تنظیم) : می‌توانیم سیگنال موج را تنظیم کنیم، یعنی در راستای عمودی بالا یا پایین ببریم. volt /Div (ولت بر قسمت) : مقیاس محور عمودی را تغییر می‌دهد. تغییر سایز سیگنال ولتاژ برای اینکه کل موج را در راستای عمودی در صفحه نمایش ببینیم. Time / Div (زمان بر قسمت) : مقیاس محور افقی را تغییر می‌دهد. کلید Ac / CND / Dc  : تعیین ولتاژ AC ، کالیبره کردن اسیلوسکوپ (تعیین صفر محور عمودی)، تعیین ولتاژ DC . Intensity : شدت نور را در صفحه نمایش کم و زیاد می‌کند. focus : برای پهن کردن نوار نوری Vertmode :    CH1 : کانال 1                        chop : هر دو کانال را نشان می‌دهد                        Alt : هر لحظه یک کانال را نشان می‌دهد                        Add: دو سیگنال موج را جمع می‌کند                        CH2 : کانال 2 نحوه کالیبراسیون کردن اسیلوسکوپ : نکته : اگر سیستمی کالیبره نباشد عددی که نشان می‌دهد قابل اعتماد نخواهد بود. دستگاه اسیلوسکوپ دارای یک سیگنال ولتاژ مشخص است که همواره ثابت است پس اگر بخواهیم دستگاه را کالیبره کنیم باید از سیگنال خودش استفاده کنیم و آنرا تنظیم کنیم، برای این کار : 1- از ولتاژ استاندارد اسیلوسکوپ به ورودی یکی از کانال‌های دستگاه وصل می‌کنیم. 2- volts /Div را آنقدر تغییر می‌دهیم تا 1vpp را نشان دهد در این صورت آن کانال اسیلوسکوپ کالیبره خواهد بود. نحوه اندازه‌گیری ولتاژ یک سیگنال موج : فرض می‌کنیم موج ورودی سینوسی باشد. ابتدا باید vpp را اندازه گرفت. برای این کار تعداد خانه‌هایی که در راستای محور عمودی از قله تا درة یک موج وجود دارد را اندازه می‌گیریم.  ضریب قرائت × تعداد خانه‌های صفحه نمایش در راستای محور عمودی = Vpp  عدد خوانده شده از روی volts / Div = ضریب قرائت           vpp نحوه اندازه‌گیری فرکانس یک سیگنال موج :                                                ضریب قرائت × تعداد خانه‌های افقی = T ضریب قرائت : عدد خوانده شده از Time / Div  (فاصله دو نقطه از موج که در شرایط یکسانی هستند که ضریب قرائتش ممکن است  برحسب s یا ms یا s باشد)  s : Hz      , ms : kHz      , s : MHz ب) اندازه‌گیری اختلاف فاز بین دو موج : هنگامیکه دو موج سینوسی که فرکانس آنها برابر است ولی اختلاف فاز دارند را به اسیلوسکوپ بدهیم، می‌توانیم اختلاف فاز آنها را اندازه بگیریم. برای اندازه گیری اختلاف فاز بین دو موج داده شده به صورت زیر عمل می‌کنیم : مدار روبرو را با خازن   و مقاومت  می‌بندیم و برای اسیلوسکوپ دو ورودی از مدار می‌گیریم، یکی از دو سر مدار برای   و دیگری از دو سر خازن بر روی   . (سعی می‌کنیم   هر دو کانال را هماهنگ قرار دهیم). اگر دکمه Vertmode را روی chop بگذاریم می‌توانیم هر دو موج را همزمان مشاهده کنیم و اگر دکمه‌های موجود زیر   و   را روی   بگذاریم می‌توانیم مرکز اختلاف فاز را روی یک نقطة دلخواه تنظیم کنیم. حال اگر کلید mode را از Auto به حالت xy تغییر دهیم می‌توانیم اختلاف فاز را به صورت یک بیضی (یا دایره) مشاهده کنیم. از مرکز این بیضی تا جایی که محور عمودی را در اولین نقطه قطع می‌کند را B و تا نقطه ماکزیمم بیضی با محور عمودی را A می‌نامیم و با توجه به رابطه   می‌توانیم اختلاف فاز دو موج را محاسبه کنیم .

کنفرانس های ارزشمند در مبحث ایمونولوژی و کتاب کاربردی روش های آزمایشگاهی ایمنولوژی

اختصاصی از فی موو کنفرانس های ارزشمند در مبحث ایمونولوژی و کتاب کاربردی روش های آزمایشگاهی ایمنولوژی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این کنفرانس ها در مبحث های کمپلمان و آنتی بادی که توسط دانشجویان دانشگاه  علوم پزشکی گردآوری گردیده است و هچنین کتابی در مباحث روش های آزمایشگاهی طراحی گردیده است.