گزارش کارآموزی اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش  کارآموزی  رشته بهداشت اندازه گیری های بهداشت کار کارخانه کاشی ستاره بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

چکیده

مطالعه ی حاضر به منظور تعیین انطباق با استانداردهای بهداشتی تماس با غبار سیلیس در منطقه ی تنفسی اپراتورهای سنگ شکن، اسپری و درایر، لعاب سازی، دستگاه پرس و خط پرس انجام شد. در این مطالعه، میانگین مواجهه ی کارگران در هر بخش با آلاینده به ترتیب زیر به دست آمد: میانگین مواجهه در طول شیفت برای اپراتور سنگ شکن 0.658 میلی گرم بر متر مکعب؛ اپراتور اسپری و بال میل 0.74 ؛ اپراتور لعاب سازی 0.417؛ اپراتور پرس 0.694 و اپراتور خط لعاب 0.082 میلی گرم بر متر مکعب به دست آمد. در مقایسه با استاندارد، وضعیت همه ی اپراتورهای گروه های مورد اندازه گیری از نظر مواجهه با غبار سیلیس نامطلوب است.   مقدمه  سیلیس با اسامی مترادف آگات (Agate)؛ اونیکس (Onyx)؛ کوارتز؛ سیلیکا، کوارتز بلوری؛ و سیلیکون دی اکسید با فرمول شیمیایی SIO2 یکی از مواد اولیه ی مورد مصرف در کارخانجات کاشی سازی است. ظاهر این ماده به شکل گرانول های ریز با رنگ سفید رنگ پریده (off- white) و بدون بو است. مواجهه ی مزمن با این ماده از راه تنفس برای انسان سرطان زا شناخته شده است. مواجهه ی مزمن می تواند به سیلیکوزیس منجر شود. این بیماری کوتاه شدن نفس،‌ کاهش عملکرد ریه و در موارد شدید مرگ را موجب می شود. بدتر شدن شرایط فعلی: تنفس این ماده می تواند پیشرفت توبرکوزیس (سل ) را سرعت بخشد؛ سیگار کشیدن می تواند ریسک جراحت ریه را افزایش دهد. بیماری های ریه ( مانند برونشیت، آمفیزم، بیماری های ریوی انسدادی مزمن) می تواند به علت مواجهه با سیلیس بدتر شود. سازمان ACGIH تراکم آستانه ی این ماده را برای میانگین مواجهه در طول شیفت 0.025 میلی گرم بر متر مکعب برای گرد و غبار قابل استنشاق تعیین کرده است و احتمال سرطان زا بودن برای انسان (A2) را برای این ماده در نظر گرفته است. در کارخانه ی کاشی گلچین اپراتورها در تمام طول خط تولید کم و بیش با غبار سیلیس تماس دارند.  سنگ شکن: در این فرایند 3 اپراتور در هر شیفت کار می کنند ( کار در دو شیفت انجام می شود).  اسپری و درایر: در این سالن 5 اپراتور در هر شیفت به کار مشغولند ( 3 شیفت).  لعاب سازی: 5 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. پرس: 6 نفر در هر شیفت و به صورت 3 شیفت به کار مشغولند. روش مطالعه نمونه برداری با به کارگیری فیلتر MCE به صورت گرد و غبار استنشاقی با استفاده از سیکلون پلاستیکی به قطر 37 میلی متر و با دبی 1.7 لیتر بر دقیقه از ناحیه ی تنفسی اپراتوری که بیشترین ریسک مواجهه را داشت انجام شد. برای اینکه تراکم به دست آمده بیانگر مواجهه ی کارگر در طول شیفت کار باشد نمونه برداری برپایه ی روش های استاندارد نمونه برداری، به صورت طولانی مدت انجام شد. نمونه ها با روش Thermal analysis آنالیز شد.

دانلود پایان نامه طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام

اختصاصی از فی موو دانلود پایان نامه طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

« طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام »

1. 1.1 ساخت کارخانه :

قبل از بحث در رابطه با طرح اولیه کارخانه ، ابتدا بایستی مفهوم و معنی کلمه کارخانه را توضیح دهیم. یک کارخانه به معنی واحد تولیدی است. یک واحد تولیدی از یک ساختمان یا گروهی از ساختمانها بعنوان فضای لازم برای قرارگیری کارمندان و تجهیزات و ماشین آلات است همه این موارد برای تولید محصول لازم و ضروری هستند. اصلاح تولید به ورود ماده خام و تولید محصول با کمک تجهیزات و ماشین آلات و کارمندان مربوط می شود. در این فضا باید همه عوامل و افراد از اصول مشخص و تعیین شده ای پیروی کند.

- ساختمان کارخانه :

ساختمان می تواند دارای اشکال F , L , T , H , U باشد که انتخاب آن از جهتی به زمین در نظر گرفته شده برای احداث آن وابسته است. ساختمانهای دارای چنین شکلهایی امکان توسعه و گسترش را بسادگی دارند. در طرحهای پیشرفته از بلوکهای جامد برای احداث فضای جدید و تکمیل ساختمان استفاده می شود این ساختمانها حتی الامکان با هزینه کمتر و با استفاده کمتر از دیواره ها بمنظور تفکیک فضا ساخته می شوند. ویژگی اصلی آنها انعطاف پذیری آنها در نحوه قرار گیری تجهیزات و ماشین آلات است.

فرآیند توسعه و تکمیل فضا لازم نیست بصورت پیوسته و مداوم انجام شود و می تواند برحسب نیاز بخشهای لازم را اضافه کرد.

- مزایای ساختمانهای یک طبقه :

1) در نقاطی که زمین ارزانقیمت است ، ساختمانهای یک طبقه با استقبال بیشتری مواجه می شوند

زیرا دارای قابلیت بیشتری هستند.

2) توسعه و تکمیل ساختمان در هر زمان براحتی امکان پذیر است.

3) عملیات ساخت و احداث سریعتر انجام می شود.

4) ساختمانهای یک طبقه نیازی به دیوارها ، آسانسور و پلکانها ندارند ، بنابر این همه امکانات و تجهیزات در یک طبقه قابل دسترسی هستند.

5) هزینه استهلاک کمتری دارند.

6) نرخ مالیات کمتری دارند.

7) هزینه حمل و نقل داخلی کمتر است.

8) ارتباط ساختمانها ساده تر انجام می شود.

9) امکان حفاظت از بار و تجهیزات و محصولات بصورت بهتر و ساده تر فراهم می شود.

10) انعطاف پذیری بیشتر از نظر طرح اولیه ساختمان وجود دارد.

11) نظارت بر محیط و فضای کارخانه ساده تر صورت می گیرد.

12) امکان کنترل و اداره و مدیریت بصورت بهتر وجود دارد.

13) امکان استفاده حداکثر از نور خورشید در روز بصورت بهتر وجود دارد.

14) امکان تفکیک عملیات و اقدامات پر خطر و پر سروصدا در این فضا وجود دارد.

15) حرکتها و جابجائیها اکثرأ بصورت افقی انجام می شوند ، در نهایت تلفات انرژی برای غلبه بر نیروی جاذبه به زمین کاهش می یابد.

16) ساختمانهای یک طبقه دارای هزینه های نهایی کمتر هستند.

- معایب ساختمانهای یک طبقه :

1) وقتی قیمت زمین زیاد باشد بعنوان مثال در شهرها ، هزینه احداث و ساخت این نوع بنا ، بسیار زیاد است.

2) وقتی محدودیت فضایی داریم ، افزایش فضای ساختمان و کارخانه بسیار دشوار است و مشکلات جدی بهمراه دارد.

3) از مزایای حرکت مواد که در رابطه با جابجایی افقی برای غلبه بر جاذبه وجود دارد نمی توان استفاده کرد.

4) اتلاف حرارت و گرما از سقف به میزان بیشتر صورت می گیرد.

5) در برخی مناطق آلودگی بیشتر مشکل ساز می شود.

- مزایای ساختمانهای چند طبقه :

1) وقتی هزینه و قیمت زمین زیاد باشد ، احداث این ساختمانها دارای هزینه کلی کمتر است.

2) وقتی فضا محدود باشد افزایش فضا بصورت عمودی بسیار مطلوب بوده و نتایج مناسبی بدنبال دارد

3) در برخی مناطق بدلیل وجود خصوصیات و ویژگیهای نقشه برداری ایجاد ساختمان چند طبقه از نظر هزینه مقرون بصرفه است.

4) فضای قابل دسترسی بدین صورت کاهش می یابد و بین طبقات امکان جابجایی تجهیزات سریعتر صورت می گیرد.

5) اتلاف حرارت از سقف کاهش می یابد.

6) در برخی مناطق که در بخشی از فضای خود دارای محدودیت هستیم ، میزان آلودگی کمتر می شود .

- معایب ساختمانهای چند طبقه :

1) زمان احداث و ساخت بیشتر ، در کنار این امر هزینه در اکثر نقاط بدلیل افزایش این زمان ، افزایش می یابد.

2) فضا توسط دیوارها از بین می رود و همین طور در پلکانها و ستونها شاهد اتلاف فضا هستیم.

3) در بارهای زیاد ممکن است از نظر استحکام و پایداری در برابر تنش عملکرد مناسبی نداشته باشند

4) تغییرات طرح اولیه براحتی و در هر مرحله امکان پذیر نیست.

5) راندمان کلی بنا از نظر استفاده از فضا در کنار تجهیزات کاهش می یابد.

6) تظارت دشوار است.

7) امکان استفاده کامل از نور طبیعی وجود ندارد.

8) هزینه های کلی عملیاتی و کاربردی زیاد است.

9) بصورت کلی هزینه های نهایی ساختمانهای چند طبقه 50% بیشتر از ساختمانهای یک طبقه است.

- گرایش و تمایل کنونی در رابطه با طراحی و احداث ساختمان :

در حال حاضر گرایش در مورد احداث ساختمان یک طبقه با استفاده از بلوک است که بر حسب نیازمندی شکل داده شده اند. ابعاد این بلوکها حدود 40*20 فوت و 50*30 فوت بصورت چهار گوش است. این بلوکها دارای قابلیت و انعطاف پذیری قابل توجهی برای احداث فضای مورد نظر هستند. این امر سبب ایجاد انعطاف پذیری بیشتر در طراحی می شوند. پنچره ها تا حد امکان بزرگ در نظر گرفته می شوند تا حداکثر استفاده از نور فراهم شود. از رنگهای خاکستری و مایل به آن ( برای کاهش اثر نا مطلوب آلودگی ) استفاده می شود. دیوارها و اجزای جدا کننده (پارتشین) به گونه ای احداث

می شوند که امکان تغییر فضا براحتی فراهم شود. از سقفهای بتونی استفاده می شود. کف زمین کاملأ صاف و مسطح است. فضای پارکینگ تا حد امکان بزرگ احداث می شود. توجه ویژه در مورد خروج کارمندان و سهولت تردد آنها لحاظ می شود.

- طبقه بندی فرآیندها و مراحل احداث و ساخت :

مرحله ساخت به 3 فرآیند C, B , A تقسیم بندی می شو د فرآیند A که بصورت مرحله پیوسته و 24 ساعته است نظیر تصفیه وپالایش    در فرآیند B محصول بدست آمده ارزیابی می شود مثالهایی از فرآیندهای تکراری را می توان به تولید فولاد ، مواد غذایی و پالایش و تصفیه فلز تخصیص داد. فرآیند متناوب (فرآیند C) نظیر تولید سرامیک ، شیشه و ظروف مواد غذایی است.

1. 2 . مقدمه :

- طرح اولیه کارخانه :

طرح اولیه با توجه به نکات مورد نظر و امکانات مورد در خواست از فضا تهیه می شود در این طرح  می توان به مواردی نظیر طرح اولیه دفتر ، کارخانه و فضای انبار اشاره کرد. در این طرح محل قرارگیری تجهیزات و ماشین آلات به گونه ای انتخاب می شوند که بیشترین راندمان از آنها بدست آید استقرار ابزار و تجهیزات باید به گونه ای باشد که امکان دسترسی مستقیم بسادگی فراهم شود.

طرح اولیه بهینه ، طرحی است که مسیر تولید را تا انتها در نظر گرفته و در طراحی خود همواره راندمان حداکثر در نظر گرفته در راه باشد. طرح بهینه سبب کاهش هزینه های تولیدی بصورت جدی می شود در این رابطه باید تمام عوامل اثر گذار در هزینه نهایی در نظر گرفته شوند. در این رابطه نوع ماده خام و فرآیند انجام شده باید بدقت مورد توجه قرار بگیرد. طرح بهینه طرحی است که امکان

 نظارت و بررسی عملکرد را براحتی فراهم کند ، همین طور از فضای کمتر تا حد امکان استفاده کند.

طرح باید به گونه ای ارائه شود که امکان ایجاد ، اصلاح در مراحل مختلف عملیات قابل اجرا باشد.

1. 2.1 هدف از تهیه طرح اولیه کارخانه :

برخی از مهمترین اهداف در ارتباط با طرح اولیه بشرح زیر هستند :

1) ساده سازی و سهولت کلی در تمام مراحل فرآیند تولید و حداکثر استفاده از امکانات با کمترین میزان اتلاف و استفاده به بهترین نحو از زمان و نگهداری مناسب و بهینه محصول.

2) بازبینی و نظارت کلی به افراد ، تجهیزات و مراحل تولید برای بدست آوردن بهترین نتیجه با کمترین هزینه.

3) حداقل کردن هزینه نگهداری ماده خام و بکارگیری و استفاده از آن در زمانهای مناسب.

4) کاهش فضای بکار گرفته شده در طبقه و استفاده مؤثر و کار آمد از فضای موجود.

5) افزایش میزان تولیدات و کاهش مالیات مرتبط با آن.

6) نظارت و کنترل بهتر بر فرآیند.

7) رضایت بیشتر از نحوه کارکرد تجهیزات و کارمندان و رضایت متقابل کارمندان.

8) بهبود شرایط محیطی و کاهش خطرات موجود در محیط کار.

9) حداقل کردن میزان ضرر و زیان و تولید بیشتر.

10) جلوگیری از اتلاف سرمایه.

11) ایجاد شرایط بهتر با انعطاف پذیری بیشتر و قابلیت پذیرش تغییرات بیشتر

1. 2.2 عوامل تأثیر گذار بر طرح اولیه :

در زیر ملاحظاتی در این رابطه مطرح شده اند که هر یک می توانند عامل کلیدی و اثر گذار بر طرح اولیه باشند. این عوامل بشرح زیر هستند :

1) سازماندهی و هماهنگی نهادها و سازمانها :

این امر بمعنی تخصیص محل مناسب برای هر نهاد با توجه به نوع وظیفه  و عملکرد مورد انتظار ازآن است. در این رابطه نوع عملیات و مراحل آن به دقت مورد تحلیل و بررسی قرار بگیرند. این اقدام نشان خواهد داد که :

1) چه چیزی باید تولید شده باشد ؟

2) چه مقدار از آن باید تولید شده باشد ؟

3) توالی و ترتیب عملیاتها به چه صورت است ؟

4) چه مدت زمانی باید صرف انجام هر یک بشود ؟

5) چه تجهیزات و ماشین آلاتی می توانند به بهترین نحو صورت گروهی بکار گرفته شوند ؟

6) توانایی و ظرفیت ماشین آلات چقدر است و چه میزان عملیات باید از آنها انتظار داشت ؟

7) میزان فضای مورد نیاز برای هریک چقدر است ؟

2) موقعیت و مکان بخشهای تولیدی در ساختمان :

بخشها و قسمتهای گوناگونی را می توان برای تسهیل عملیات بکار گرفت. اما نکته مهم در این رابطه برقراری ارتباط صحیح و مطلوب و اقتصادی (مقرون بصرفه) بصورت کاملأ مدیریت شده است. بعنوان مثال در یک فرآیند شیمیایی کد دارای مراحل متعددی است این ارتباط هماهنگی باید با دقت و حساسیت بیشتری انجام شود.

3) موقعیت قرارگیری بخشهای خدماتی :

بخشهای نظیر محل نگهداری مواد خوراکی  ، منبع آب ، توالت از جمله این موارد هستند. این امکانات باید به گونه ای قرار بگیرند که امکان استفاده مطلوب را فراهم کنند. در این رابطه باید این امکانات توانایی سرویس دهی بصورت یکسان به همه کارمندان و کارگران را داشته باشند.

4) خصوصیات و ویژگیهای محل :

بخشهای گوناگونی در یک کارخانه وجود دارند که در کنار یکدیگر بکار گرفته می شوند از آن جمله بخشهای تولیدی ، خدماتی و نظارتی هستند. بخشهای نظارتی همواره بصورت کامل از بقیه بخشها تفکیک می شوند. این بدان علت است که نباید در این قسمتها هیچگونه آلودگی صوتی ناشی از کارکرد ماشین آلات شنیده شود. بخشهای دیگری که در یک کارخانه وجود دارند ، مربوط به فروش انواع تولیدات هستند.

5) ابعاد و موقعیت محل کارخانه :

در استفاده از یک محل باید ابعاد آن را با توجه به نوع فعالیت مورد نظر بدقت مورد توجه قرار داد بعنوان مثال در یک فرآیند شیمیایی باید یک مکان چند طبقه در نظر گرفته شود و طرح اولیه بر این

اساس و برای بدست آمدن راندمان بهتر ارائه شود. بهتر است که از بالابر و آسانسور تا حد امکان استفاده نشود.

6) نوع ساخت و احداث محل :

نکات جدی و مهم را از نظر بکارگیری مواد در سازه و بدنه ساختمان باید رعایت کرد که بشرح زیر هستند :

• تنش و فشار
• دوام و پایداری
• ایمنی
• سرعت ساخت و احداث بنا
• هزینه

ساختمان می تواند از قطعات فولادی یا آجری ساخته شود از چوب در این زمینه بندرت استفاده میشود زیرا خطر آتش سوزی و هزینه های بیمه آن زیاد است. از آجر معمولأ در دیوارها استفاده میشود. چهارچوب های فولادی و شبکه های فولادی بدلیل استحکام بالای آنها بصورت گسترده استفاده می شود. برای کاهش وزن سازه از ورقه های آهنی در اسکلت ساختمان استفاده می شود. انتخاب نوع و جنس تجهیزات با توجه به عملکرد ساختمان صورت می گیرد.

7) ملزومات و نیازمندیهای فضای انبار :

فضای مناسب و کافی برای نگهداری تجهزات مواد و محصولات بسیار مهم است. همینطور برای انبار کردن محصولات ساخته شده باید نقاط مناسب در نظر گرفته شوند از آن جمله برای موارد زیر باید

فضا تخصیص داده شود :

• مواد ورودی جدید
• چیدن و نگهداری ماده خام
• بازرسی ماده خام
• نگهداری موقتی مواد برای انتقال به محل نگهداری دائمی و اصلی
• فهرست و لیست در حال تولید
• ابزار و تجهیزات
• محصولات نهایی

فضای ایجاد شده به عوامل زیر وابسته است :

• اندازه و حجم ماده خام و محصولات در حال تولید
• مقادیر آنها (از نظر تعداد)
• تناوب و ترتیب استفاده

مواد مایع در داخل لوله ها و محفظه های مناسب نگهداری میشوند در این رابطه از استوانه های دارای جنس مناسب برای نگهداری برخی مایعات دیگر استفاده میشود. مواد سمی باید از نظر نگهداری بدقت مورد توجه باشند. این مواد نیز در داخل بطری ، لوه و جعبه های دارای جنس مناسب نگهداری می شوند.

فضای در نظر گرفته شده برای نگهداری این مواد باید مناسب باشد و ماده نباید به هیچ وجه تحت فشار قرار بگیرد. میزان استفاده از ماده خام و تناوب استفاده از آن در تعیین نحوه نگهداری و محل آن

اثر گذار است. در مورد مواد خطرناک برای حمل و نقل و جابجایی آنها باید ملاحظات جدی در نظر گرفته شود. فضای نگهداری مواد خام و بقیه مواد باید با توجه به جنس محصول مناسب باشد و در محلهای مورد نیاز از پنچره استفاده شود. این محل باید از طریق اتاق کنترل کاملأ قابل رؤئت و بررسی و بازبینی باشد. شکل 2-2 نکات لازم در رابطه با محل انبار را نشان داده است. از آن جمله  می توان  به مواد زیر اشاره کرد :

• دریچه ورودی ماده اولیه
• محل (مناسب) برای تخلیه ماده خام
• محل چیدن و بازرسی مواد خام
• محل آزمایش و بررسی مواد خام
• محل نگهداری موقتی برای انتقال به داخل کامیون
• محل نگهداری برای هر نوع ماده
• راهروهای اصلی
• راهروهای فرعی (جانبی)
• پیجره سرویس (دهی)
• جعبه های محتوای مواد
• شمارش کنندگان مواد برای اطمینان از وجود مواد اولیه و محصولات به تعداد صحیح

8- تصویر مطبوع :

- کانال تصویر و سیستم مرتبط با آن وظیفه تأمین هوای تازه را بر عهده دارد. هوا از سیستم خارج

نمی شود پس و توسط ورود به چرخه دی اکسید کربن آن بهمراه افزایش رطوبت و دما متراکم تر خواهد شد.

- نتایج مربوط به تهویه در این سیستم ناراحت کننده است.

- کارخانه های پیشرفته با افزایش تغییرات هوا ، در سیستم تهویه تغییر ایجاد میکنند.

- روشهای ایجاد تهویه مطبوع :

- پنجره ها و دیواره های مربوط به تهویه و گردش هوا.

- تهویه مکانیکی با استفاده از خروجیها که توسط فنها (دهنده ها) هوای تازه را به داخل هدایت میکنند.

- تهویه مطبوع :             (AIRCONDITIONING)

- این سیستم با توجه به دمای هوا کنترل می شود همین طور رطوبت ، تمیزی و نحوه توزیع هوا در این رابطه تأثیر گذار است.

- کنترل دما با گرم کردن در زمستان و سرد کردن (خنک کردن) در تابستان عمل می کند. حرارت میتواند بوسیله کمپرسور و یا سیم پیچ ها و000 ایجاد شود.

- رطوبت نیز می تواند با ترکیب به هوای وارد شده به سیستم ، به کارخانه وارد شود.

هوا می تواند بوسیله گردوخاک آلوده شود

- هوا با فشار به داخل فضا پاشیده می شود.

- هوا از داخل فیلترها عبور می کند.

- از تصفیه الکتروستاتیک (بوسیله باردار کردن ذرات معلق) استفاده می شود

- حرکت هواباید به گونه ای هدایت شود که دقیقأ از مسیر فیلترها عبور کند.

- برخی از ترکیبات آلوده کننده در هوا بوسیله عملیات و مواد شیمیایی تصفیه می شوند.

- تهویه مطبوع در ساختمان بمنظور اهداف زیر بکار گرفته می شود :

1- جلوگیری از ایجاد خطاهای اندازه گیری. آلودگی سبب گسترش خطا در تمام ابزار اندازه گیری میشود

2- افزایش کارآیی تجهیزات و ماشین آلات خصوصأ در صنعتی نظیر نساجی

3- افزایش کیفیت راندمان و کارآیی در کار گروهی

4- حداقل کردن میزان فساد و از بین رفتن موادی نظیر روغنها و مواد شیمیایی

5- افزایش راندمان کارمندان

6- افزایش کیفیت محصولات و اصلاح کیفیت آنها

7- کاهش خوردگی و فساد فلزات و تخریب آنها در طی فرآیند

8- حفاظت کارمندان در برابر آلودگی و دود و گازهای سمی

9- ایجاد هوا و فضای مناسب و پاک در کارخانه

9) تجهیزات سرویس دهی :

این سیستمها مربوط به تجهیزاتی نظیر گرم کننده ها ، خنک کننده ها ، کمپرسورها و تجهیزات تهویه مطبوع می باشند.

10) تجهیزات مرتبط با کارمندان :

تجهیزات مناسب سبب بهبود کارآیی افراد میشوند. امکانات و تجهیزات حتی شامل توالت و حمام

می باشند این موارد نیز در عملکرد بهرت کارمندان اثر بخش هستند

11) روشنایی :

این امر یکی از مهمترین مواردی است که اثر جدی در کیفیت و میزان تولید دارد. روشنایی امکان رضایت کارمندان و کاهش برخوردها را در حین کار فراهم می کند.

- مزایای یک سیستم روشنایی خوب و مناسب :

- افزایش خروجی – کاهش هزینه ها

- کاهش برخورها

- اصلاح کیفیت محصول

- امکان دید بهتر

- استفاده بهتر از امکانات ، تجهیزات و فضایب موجودت

- نظارت بهتر و راحت تر سبب تسهیل نظارت بر فرآیند می شود.

- ویژگیهای یک سیستم روشنایی مناسب و کار آمد :

1- نور باید به حدی باشد که امکان دید مناسب را فراهم کند و این امر باید در تمام جهات بصورت یکنواخت فراهم شود.

2- نور باید در کل طبقه بصورت یکسان پخش شود.

3- نور نباید روی یک نقطه یا ناحیه متمرکز شود.

4- نور باید تا حدی باشد که امکان ایجاد تمایز و تفکیک بین 2 شی کنار یکدیگر براحتی فراهم شود

5- نور نباید تولید سایه کند.

6- از ایجاد تیرگی و تابش شدید توسط نور باید جلوگیری شود.

- ویژگی  و ماهیت نور :

1- نور طبیعی برای کار بهترین نوع نور است اما این شدت روشنایی در ساعات مختلف تغییر می کند ، میزان نور و چگونگی آن به شرایط --- وابسته است وبا آنها تغییر می کند.

2- نور مصنوعی باید به گونه ای تأمین شود که تمام خصوصیات نور طبیعی را بهمراه تمام مزایای آن داشته باشد. در حالتی که در ساعات مختلف روز میزان نور کافی نباشد ، از نور مصنوعی کمک گرفت می شود.

- منابع نور مصنوعی :

1- لامپهای رشته ای تنگستن

2- لامپهای فلورسنت

3- لامپهای بخار حپول

لامپهای رشته ای تنگستن ارزانقیمت هستند و دارای نصب آسان می باشند در توانهای گوناگون قابل دستیابی هستند. میزان راندمان آنها کم است. اما نور دهی موضعی مطلوبی دارد.

لامپهای فلورسنت دارای استوانه و محفظه ای هستند و دارای بیشترین داندمان هستند و بعلت طول عمر زیاد و راندمان مناسب به تعداد زیاد مورد استفاده قرار می گیرند.

لامپهای بخار حپوه پر نور ترین لامپها هستند. دارای نگهداری و نصب ساده هستند. در ابتدای کار آنها دارای نور به رنگ آبی هستند این لامپها در فروشگاههای بزرگ و فضاهای بزرگ بمنظور روشنایی بکار گرفته می شوند و دارای کارآیی مطلوبی هستند.

- مقادیر روشنایی :

واحد اندازه گیری روشنایی لومن است. استانداردهایی در این رابطه تدوین شده اند که در انواع مختلف بکار گرفته می شوند و بشرح زیر هستند :

روشنایی

نوع کالا

5

(راهرو) مسیرهای گذرگاهی

1

10

مسیرهای پله

2

15

کار سخت و خشن

3

30

کارماشینی(اتوماتیک)یاکارعادی

4

50

میز کار عادی

5

70

کار دقیق

6

100

کار نصب دقیق

7

200-1000

کار بررسی و باز بینی دقیق

8

12- گرم کردن :

- در یک کارخانه ، گرم کردن برای رسیدن به اهداف زیر صورت می گیرد.

1- در پردازش ، حرارت دهی برای ذوب کردن فلزات و آلیاژهای فلزی بکار گرفته می شود. در زمستان برای گرم کردن کارمندان و محیط از حرارت استفاده می شود. دمای متعادل بین 60-65f0 است.

2) برای پختن غذا و گوشت از آن استفاده می شود.

- منابع حرارتی :

- برای فرآورش وعمل آوری محصول. در اجاقهای گاز ، بویلرها 000

- برای گرم کردن محل. از گرم کننده های اکتریکی ، زغال سنگی و000 استفاده می شود.

- برای آشپزی. بصورت اجاقهای الکتریکی یا گازی.

- سخت بکار گرفته شده به روشهای گوناگون می توند حرارت خود را به محیط منتقل کند.

- سیستم های گرم کننده بصورت اتوماتیک کنترل می شوند.

13) نکته و ملاحظه بعدی :

1- بکارگیری و نگهداری مناسب این امر با استفاده از رنگ مناسب و بخشهای فلزی و شیشه ای مطلوب امکان پذیر است.

2- احداث فضای ایمنی و اقتصادی ، محکم ، قابل اطمینان و پایدار این امر با استفادذه از تجهیزات مطلوب و بکار گیری اجزایی نظیر پنجره ها در محل مناسب امکان پذیر است.

3- معیارهای ایمنی و امنیتی نظیر دیوارهای ضد حریق و حفاظت محیط بوسیله قطعات حفاظتی.

4- کنترل اغتشاش و سرو صدا کاهش سرو صدا باید به گونه ای باشد ه محیط برای کارکرد افراد مساعد باشد و سکوت در حد نیاز ایجاد شود.

--- سروصدا را میتوان بوسیله موارد زیر کاهش داد :

1- نگهداری و بکار گیری ماشین آلات و تعمیر آنها برای کاهش سروصدای آنها.

2- عایق کردن بخشهای پرو سروصدا و ماشین آلات دارای صدای زیاد

3- اعمال طراحی مجدد و اصلاح معایب برای ایجاد محیط بهتر و مساعد برای کار.

14- ملاحظات برای توسعه و گسترش در آینده :

فضای گاهی برای توسعه در آینده باید در نظر گرفته شود. طرح اولیه بصورت یکی زا اشکال U , H , E , T , L , F ارائه می شود. در این رابطه جهات گسترش و تکمیل کارخانه مورد ارزیابی قرار

می گیرند و نقاط توسعه بعدی (آینده) با نقطه چین نشان داده می شود.

1. 2.3 اصول طراحی اولیه :

6- اصل در رابطه با طراحی اولیه باید در نظر گرفته شوند که بشرح زیر هستند :

1- اصل و قاعده تجمع و کنار هم قرارگیری تجهیزات این اصل در ارتباط با ماشین آلات و افراد و امکانات در نظر گرفته می شود.

تعداد صفحه :31

دانلود پایان نامه صنایع درمورد طراحی کارخانه

اختصاصی از فی موو دانلود پایان نامه صنایع درمورد طراحی کارخانه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طراحی کارخانه

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:62

چکیده :

طراحی کارخانه یکی از مهمترین و جالبترین بخشهای رشته مهندسی صنایع است که در مورد ترتیب فیزیکی قرار گرفتن تجهیزات و نیروی انسانی صحبت می کند . هدف اصلی ((طراحی کارخانه)) طرحریزی ترتیب قرار گرفتن این تجهیزات و نیروی انسانی بنحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول بدست آید .

لازمه ی بر آوردن این هدف آنست که در این طرح چه در مورد مواد و چه در مورد نیروی انسانی میزان حمل و نقل ها و حرکات به حداقل برسد تا زمان کمتری توسط یک حرکت یا حمل و نقل صرف شود . بطور کلی هر چه زمان تولید یک محصول کمتر باشد .هزینه های اضافی آن از جمله هزینه های کارگری و غیره نیز بمراتب کمتر خواهد شد.

طراحی کارخانه یکی از مضامین اصلی مهندسی صنایع است و سالهاست که مهندسین صنایع بکار در این زمینه اشتغال دارند. کار آنها در واقع به طراحی نحوه ی استقرار اجزا فیزیکی فعالیتها بطور عام و فعالیتهای صنعتی بطور خاص مربوط می گردد.

نظام تولید کالا یا ارائه خدمات توسط کارشناسان طراحی کارخانه تحلیل و تصور و سرانجام طرحریزی و پیاده می شود. هدف طرح در واقع ایجاد بهترین رابطه متقابل بین جریان مواد جریان اطلاعات و افراد و همچنین برقرار کردن روشهای مطلوب برای خلق مجموعه ای منسجم در شرایطی کارآمد و اقتصادی و مناسب است .

نمود ار های فرایند جریان برای مستند سازی وضعیت موجود با حداقل میزان نوشتن مورد استفاده قرار می گیرد. این نمودارها میتوانند مجموعه ای اطلاعات را بصورت گرافیکی خلاصه سازی نموده و تصویری از عملیات آنچنان که هست ایجاد نماید.    

نمودار فرآیند جریا ن به هنگام انجام تغییرات پیشنهادی میتواند مهندسین را در توصیف حالات پیچیده یاری نماید.این نمودار ابزاری است برای قانع نمودن افراد نسبت به صحت و سقم نظراتشان. این نمودار مشخص می سازد که در چه مواردی امکان بهبود بطور آشکار و روشن وجود دارد و در مورد کدام فعالیتها و وظایف به مطالعه دقیقتر نظیر آنالیز فیلم نیازمندیم.

نمودار فرآیند جریان ممکن است با توجه به جریان کار و فعالیتی که انسان انجام می دهد و یا آنچه که بر سر مواد می آید و در نهایت آنچه که در میان ماشین آلات و تجهیزات میگذرد ترسیم میشود.                

 موارد کاربرد نمودار فرآیند جریان

1- تشخیص و تحلیل عملیات .بازرسی . حمل و نقل و تاخیرات موجود در یک فرآیند جهت بهبود.

2 -کاربرد در مسائل طراحی کارخانه

3 -کاربرد در طراحی سیستم های حمل و نقل (سخت افزاری و نرم افزاری)

4 -تشخیص فعالیت های غیر مفید که هزینه ایجاد می کنند

5 -کاربرد در مهندسی ارزش. فراگیری و آموزش، ارتقا و بهروری ، بالانس خط ، زمانسنجی، ظرفیت سنجی ، تعمیرات و نگهداری.

6 -برای امور خدماتی و کلیه فعالیتهایی که بخواهیم از آن تجزیه و تحلیل درستی بدست آوریم.

opc   نمودار عملیات

این نمودار نشان دهنده کلیه عملیات و بازرسی های موجود در یک فرآیند با رعایت کامل تقدم و تاخر آنها میباشد.برای ساخت این نمودار از علایم مشخص و استانداردی استفاده می شود.

در رسم نمودار عملیات علاوه بر علایم اصلی و پایه به یکسری علایم کمکی نیز نیازمندیم که شکل و نماد آنها در زیر آمده است:

ردیف                   عنصر                     نماد

عملیات      

بازرسی کمی

بازرسی کیفی

بازرسی نهایی

بازرسی حسی

بازرسی کمی و کیفی

عملیات- بازرسی

کاربرد نمودار عملیات:

1 -تعیین فعالیتهای عمده و توالی آنها . همچنین ایجاد یک دیدگاه کلی برای فرایند ساخت یک قطعه.

2- تجزیه و تحلیل عملیات به منظور ایجاد بهبود .

3- تجزیه و تحلیل بازرسی به منظور ایجاد بهبود در بازرسی طراحی سیستم های نرم افزاری و سخت افزاری کیفیت جهت رسیدن به سیستم های کنترل کیفیت یا بازرسی برای کاهش خطا.

4- شناخت فرایند از نظر مواد تشکیل دهنده آن.

5- چگونگی ساخت و ایجاد یک واحد تولیدی یا ایجاد یک محصول جدید.

6- کمک به سایر نمودارها از قبیل نمودار انسان –ماشین ، فرآیند جریان و...

:( Assembly chart نمودار مونتاژ (

این نمودار با توجه به توالی اتصال قطعات رسم میشود. از آنجا که همیشه تنها یک روش برای مونتاژ وجود ندارد می توان با تحلیل این نمودار روشهای مونتاژ بهتری را ایجاد کرد .

نمودار مونتاژ تصویری است از ترتیب مونتاژ کلیه ی قطعات به خط مونتاژ اصلی و چگونگی ترکیب اجزا محصول می باشد.

نمادهایی که در این نمودار بکار می روند عبارتند از :دایره نشان دهنده ی عمل مونتاژ است و مربع نشاندهنده عمل بازرسی میباشد .

ساده ترین روش برای تشکیل یک نمودار مونتاژ این می باشد که از محصول شروع کرده و مطابق با خط مونتاژ محصول به عقب حرکت کرده تا به اجزا اصلی برسیم.

مزایای استفاده از نمودار مونتاژ :

1 ترتیب و چگونگی اتصال و مونتاژ قطعات

2 نشاندادن مونتاژهای فرعی

3 تصویر کلی از فرآیند محصول

4 جریان قطعات به سمت خط مونتاژ

می توان گفت نمودار فرآیند عملیات، نمودار مونتاژی است که در آن کلیه ی عملیاتی که بر روی هر قطعه انجام میشود نیز بر روی شکل مشخص می گردد.

و...

NikoFile

دانلود طرح توجیهی کارخانه تولید طناب نایلونی

اختصاصی از فی موو دانلود طرح توجیهی کارخانه تولید طناب نایلونی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

طناب نایلونی در زندگی روزمره در موارد مختلفی استفاده می‌شود یکی از مهمترین موارد استفاده از آن در سواحل جنوب و شمال جهت کارهای صیادی می‌باشد. در شناورهای صیادی جهت ساختن تور ماهی و تورمیگو به میزان بسیار زیادی از طناب‌های قطر 12 و 14 و 16 و 18 میلیمتر استفاده می‌شود.

جهت لنگر نیز از طناب 20 الی 35 میلیمتر و جهت بستن سایبانها و استفاده در قرقره‌های چند ردیفه از انواع طناب نایلونی از قطرهای 6 الی 35 میلیمتر استفاده می‌شود.

یک موتور لنج صیادی برای ساختن تور ماهی و میگو ممکن است تا 10000 متر طناب از قطرهای مختلف مصرف کند. در لنج های باری و کشتی‌ها هر کدام در حد وفور از طناب جهت انجام بسیاری از کارهایشان استفاده می‌نمایند. در حال حاضر مقادیر زیادی طناب از خارج وارد میشود تا نیاز موجود را رفع نماید. احداث یک کارخانه تولید طناب مخصوصا در استانهای ساحلی امری ضروری و گامی مثبت به شمار می‌آید.

2- مشخصات فنی کالا

کالای تولید شده از جنس پولی پروپیلن (Poly propylene) از قطر 6 الی 35 میلیمتر خواهد بود. نوع دیگر از طناب از جنس پولی اتیلن (Poly propylene) را نیز با استفاده از ماشین آلات این طرح می‌توان تولید نمود که هر دو در بازار مصرف استفاده می‌شوند نوع اول از مرغوبیت و استحکام بیشتری برخوردار است. در این طرح فرض شده است که از هر نوع به مقدار مساوی

تولید خواهد شد

- برای تشکیل هر شرکت تعاونی، بدواً لازم است عده‌ای مرکب از حداقل 7 نفر متقاضی حائز شرایطی قانونی مربوط جهت عضویت در آن جلسه عمومی موسس را بر اساس مفاد 31 و 32 قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی ایران تشکیل داده و سه نفر را از بین خود بعنوان هیات موسس مامور تمهید مقدمات تشکیل تعاونی از جمله تهیه کلیات طرح پیشنهاد و اساسنامه دعوت به عضویت افراد واجد شرایط و برگزاری اولین مجمع عمومی عادی (در صورت موافقت وزارت/اداره کل تعاون با تشکیل تعاونی) نمایند.

هیات مزبور پس از مطالعات و بررسیهای کافی طرح مشتمل بر توجیه ضرورت تشکیل تعاونی، اعلام تعداد و مشخصات داوطلبان اولیه عضویت (و مهارت و تخصصهای آنان در تعاونیهای تولیدی) نحوه تدارک سرمایه و دیگر امکانات مورد نیاز برای تشکیل و شروع فعالیت تعاونی، قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید قید میزان سهمی که هر عضو باید در جهت تامین سرمایه شرکت (با تعیین مقدار لازم التادیه آن) خریداری نماید اعلام نام بانک یا موسسه اعتباری که در نظر است اقدام به افتتاح حسابجاری در آن شود شرح میزان و نحوه سرمایه‌گذاری و مشارکت وزارتخانه ، سازمان و یا شرکت دولتی وابسته یا تحت پوشش دولت، بانک ،‌ نهاد انقلاب اسلامی و یا تعاونی دیگر (در صورتیکه واحدی از واحدهای مزبور قبول سرمایه‌گذاری و مشارکت نموده باشند تهیه نموده و ضمن معرفی نماینده تام الاختیار (برابر فرم شماره 1) به وزارت / اداره کل تعاون ارائه کند.

2- وزارت / اداره کل تعاون متعاقب وصول کلیات طرح پیشنهادی و تقاضا نامه موافقت با تشکیل تعاونی (فرم شماره 1) طرح تهیه شده از سوی هیات موسس را بر اساس ضوابط مقرر در آئین نامه اجرائی قانون بخش تعاونی اقتصاد جمهوری اسلامی این مورد بررسی و اظهار نظر قرار داده و در صورت اعلام موافقت نمونه اساسنام و فرمهای مورد نیاز را که برای سهولت کار مراجعین تهیه شده در اختیار نماینده هیأت موسس قرار میدهد.

شامل 38 صفحه فایل word

دانلود پایان نامه سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم

اختصاصی از فی موو دانلود پایان نامه سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:43

پایان نامه کارشناسی رشته مهندسی برق – الکترونیک

فهرست مطالب :

فصل اول: DCS کارخانه آلومینای جاجرم

مقدمه ای بر DCS

سیستم های کنترل غیر متمرکز DCS

اجزاء اصلی DCS

اجزاء کلی DCS مدل RS3

اجزاء سخت افزار Peer way

کنسول اپراتوری Consoles

کنترل فایل Control file

اجزاء تشکیل دهنده کنترل فایل Control file

کارتهای ورودی و خروجی سخت افزار و ترمینال های ورودی و خروجی سیستم

نرم افزار DCS مدل RS3

آدرس دهی

عیب یابی در بخش کنترل و نرم افزار

عیب یابی در سخت افزار DCS

عیب یابی در سیستم های کنترل گسترده DCS

انواع بلاکها

چگونگی ارتباط یک بلاک ورودی یا خروجی با سخت افزار

بازه مقادیر در یک لوپ کنترلی

کانفیگور کردن آلارم های AIB

اولویت بندی آلارم

چگونگی ارتباط بین کنترل بلاک و I/O Block

آدرس دهی یک کنترل بلاک

کنترل بلاک

نحوه اتصال ورودی های آنالوگ به کنترل بلاک

واحد کارگاه ابزاردهی و کارگاه الکترونیک

فصل دوم: PLC کارخانه آلومینای جاجرم

آشنایی با PLC

اتصال ارتباطی کامپیوتر شخصی با PLC

اجزاء PLC

وسایل ارتباطی و رابط ها

PLC تله مکانیک

عیب یابی PLCتله مکانیک فیلد ابزار دقیق

شماره کانال ماژول

عیب یابی تغذیه PLC و کارت های ایزولاتور

عیب یابی CPUو دستور RESET

عیب یابی ارتباط PLC با DCS

مدارک عیب یابی و لوازم آن به ترتیب اولویت

نرم افزارهای اختصاصی PLC تله مکانیک

کپی و کاتولوگ ها پیوست

چکیده :

مقدمه ای بر DCS

(Distributed Control System) سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده)

در سیستم های قدیمی اتوماسیون اطلاعات مربوط به هر واحد باید از حمل آن به اتاق کنترل توسط کابل هایی انتقال می یافت با ازدیاد این واحدها حجم کابل هایی که به اتاق کنترل متصل می شدند نیز افزایش می یافت و بزرگترین اشکالاتی که این سیستم داشت عبارت بودند از :

1- تراکم انبوه کابل های ارتباطی در اتاق کنترل که به نوبه خود در هنگام عیب یابی سیستم مشکل آفرین بودند.

2- در هنگام بروز اشکال در اتاق کنترل کل سیستم فلج می شد.

3- در صورتی که کنترل سیستم گسترده ای مد نظر بود پردازنده مرکزی باید دارای حجم حافظه و سرعت بسیار بالایی می بود تا بتواند تمام داده های ارسالی و یا دریافتی را مورد پردازش قرار دهد و بدیهی است که با افزایش تعداد Point ها در سیستم فاصله زمانی سرویس دهی دوباره به هر Point نیز افزایش می‌یابد که از نظر کنترلی عیب بزرگی محسوب می شود.

در چنین شراطی بود که مهندسین به فکر افتاندند که اولا: تراکم کابل ها را در اتاق کنترل کاهش دهند. ثانیا: از مرکزیت به یک قسمت به عنوان کنترل کننده مرکزی جلوگیری کنند بدین منظور یک سیستم بزرگ صنعتی را به بخش های کوچک تقسیم کرده و کنترل آن قسمت را نیز به کنترلر مربوط به خودشان که در همان محل قرار دارد واگذار کردند که بدین ترتیب مفهوم کنترلر محلی(Locall Controller) شکل گرفت و تنها در صورتی که اطلاعات آن قسمت مورد نیاز دیگر قسمت ها واقع می شد و یا تغییر مقدار یک point در آن قسمت از طرف سیستم های بالا مد نظر بود توسط شبکه های ارتباطی این امر صورت می گرفت.

سیستم کنترل غیر متمرکز DCS

الف- اجزاء DCS

ب- نرم افزار DCS

ج- آدرس دهی DCS و Peerway

د- عیب یابی در سیستم DCS

هـ- کپی نقشه ها و کانالوگ DCS و Peerway

سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده) DCS

سیستم کنترل فریاند تولید آلومینا در شرکت آلومینای ایران(جاجرم) قسمت اعظم این فرآیند توسط سیستم DCS کنترل شده از یک اتاق کنترل مرکزی CCR و چهار اتاق محل 4 و 3 و 2 و 1 LCR و توسط این چهار اتاق محل تعداد زیادی از واحد های کنترلی کوچک که در آنها PCL تله مکانیک نصب شده توسط شبکه کابل نوری تبادل اطلاعاتی نموده و کل فرایند آلومینای تحت کنترل این سیستم های می باشد که در این فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضیح و بیان کنترل DCS می پردازیم و توضیح اینکه DCS مخفف کلمه Distributed control system می باشد. LCR مخفف Local control Room می باشد و مدل DCS سیستم R.S3 شرکت Fisher Rosmount آمریکا می باشد.

الف- اجزاء اصلی DCS :

1- Peer way 2- Consoles 3-Control file 4- Input /Out put کارت 5- Peer way inter pace

سیستم کنترل و DCS و مجموع سخت افزار این کنترل به شرح ذیل بیان می شود:

ارتباط توسط شبکه شاه راه فیبر نوری بین این اجزا انجام شده و قسمت دوم مونیتورهای اپراتوری بوده که جهت نمایش و دریافت و ارسال اطلاعات محیط خارجی به سیستم برقرار می شود. وقت چهارم سیستم های رابط می باشد که مجموع کنترل فرایند DCS به صورت خط کمک یا اضافی یا Redundancy کار می کنند یعنی به محض معیوب شدن هر کدام از اجزاء فوق خط کمکی و مسیر اضافی به صورت اتوماتیک وارد مدار می شود. و اطلاعات همیشه در دو مسیر ارتباطی ارسال و دو نقطه همزمان پردازش می‌شود.

اجزاء کل DCS مدل RS3

1- Peer way     2- console 3- Control file 4- Peer way interface Devices

1- Peer way : یک شاه راه ارتباطی بوده که تمام تجهیزات و دستگاههای کنترلی از طریق این شاه‌راه(Peer way) به هم متصل(Link) می شوند و خاصیت Red undancy این سیستم peer way این امکان را به تجهیزات می دهد تا مستقیم و خیلی راحت با هم ارتباط داشته باشند و این بزرگراه ارتباطی که حالت Redundant کار می‌کند یعنی همیشه اطلاعات از دو مسیر در حال انتقال‌بوده و کار شبکه را در مواقع‌خرابی‌ شبکه راحت‌می‌کندو این‌شبکهPeer way در کارخانه‌آلومینا با کابل فیبرنوری‌انجام شده (Fiber optic cable) و تبادل اطلاعات شبکه به صورت سریال بوده که در تمام نقاط فرستندگی و گیرندگی(node) ها بایستی این پورت سریال نصب گردد. این کابل فیبر نوری در تمام مسیرهای ارتباطی بصورت دو خط که همزمان اطلاعات یکسان را تبادل کرده کار گذاشته شده اند و مسیرهای ارتباطی(F.O.C) کابل نوری بین PLC ها، [PLC25, PLC02, 04,05, 08, PLC23, PLC19, PLC15, PLC01,17,16,13,14] تا LCRها توسط کابل فیبر نوری انجام شده است یعنی ابتدا اطلاعات توسط یک سیگنال الکتریکی از واحد به اولین اتاق کنترل منطق PLC ها ارسال شده و از PLC به اتاق های کنترل محل (LCR1-4)DCS توسط کابل فیبر نوری ارسال می شود که این اطلاعات توسط پورت سریال RS-232 و ماژول SCm22 توسط PLC ها ارسال می شود.

اجزاء سخت افزار Peer way

1-1 کابل ارتباطی (F.O.C):

ارتباط اولیه Peer way با تمام وسایل و تجهیزات RS3 به صورت داخل متصل می شوند(Link) که اولین تجهیز این شبکه کابل ارتباطی می باشد که می تواند هر نوعی از کابل باشد نوع کابل استفاده شده در شبکه Peer way کارخانه جاجرم جهت ارتباط کنترلی کارخانه کابل فیبر نوری(Fiber Optic Cable) می‌باشد و انواع دیگر کابلهای ارتباطی مثل کواکسیل الکتریکی (Twinax) ، کابلهای ترکیبی نوری و الکتریکی باشد که کابل فیبر نوری یک کابل نوری (شیشه ای) دوتایی (Dual) بود که در طول تار شیشه ای نور منتقل شده و می تواند حجم زیادی را به خاطر بالا بودن سرعت نور به صورت سریال ارسال کند. تعداد Peer way 31 می توانند با کمک یک (HIAS) بهم وصل شدند.

High way interface adaptor

- HIA : دستگاهی رابط بوده که می تواند چند Peer way را به هم وصل کند.

- Peer way Tap : جهت اتصال node به شبکه کنترل و ارتباطPeer way از این دستگاه استفاده می‌شود.

- node :هر وسیله یا دستگاهی مثل کنسول، کامپیوتر شخصی، کنترل فایل را به شبکه کنترلPeer way وصل شود را node گویند.

نکته: تمام متعلقات Peer way و خود شبکه Peer way به صورت دو خطی یا Redundant می باشند (دوتایی)

و کابل استفاده شده در کارخانه جاجرم فیبر نوری و Tap های آن هم Fiber optic Peer way Tap می‌باشد و دوتایی می باشند.(Tap A,B)

2-1 Peer way Interface Devices :

این سیستم جهت ارتباط Peer way با اتاق های کنترل استفاده می شوند که شامل تجهیزات زیادی بوده که جهت این ارتباط مورد استفاده قرار می گیرند.

- Rosmount Network Interface : رابط بین شبکه کنترل RS3 و دیگر کامپیوترها می باشد.

Supervisery Computer Interface, SCI : یک رابط بین شبکه کنترل RS3 و واحد کامپیوتری (Host. computer) و یا بین کنترل RS3 و خود کنترل سیستم Rosemount می باشد.

- Tap Peer way : Tap: جهت ارتباط هر node (هر ورودی به شبکه فیبر نوری) Peer way از سیستم و دستگاه Peer way Tap استفاده می کند.

- node : هر سیستم کنترلی که به خط ارتباطی فیبر نوری یا هر شبکه ارتباطی وصل شود (اعم از ورودی یا خروجی) مثل کنترل فایل ها، کنسول ها، کامپیوترهای شخصی و ... خیلی دستگاههای دیگر که قابلیت ریختن اطلاعات به شبکه Peer way یا گرفتن اطلاعات از این شبکه ارتباطی شاه راه یا بزرگراه را داشته باشد node گویند.

انواع node

Control file –

Console –

Vax computer-

System resource unit (SRU)-

Vax Peer way-

RNI-SCI-

2- کنسول اپراتوری Consoles :

یک مونیتور رنگی 19 اینچ، صفحه کلید، برد و میکروپرسسور و کارت کیج های ارتباطی، هارد دیسک Video KPY board interface می باشد که به مجموع اینها کنسول اطلاق می شود که تعداد این کنسولها در کارخانه آلومینا به شرح ذیل می باشد؛ ضمنا این کنسول ها ساخت شرکت Fisher. Ros آمریکا بوده و مدل RS3 می باشد که در واحد CCR اتاق کنترل مرکزی 4 عدد کنسول وجود دارد؛ 1عدد جهت واحد مدیریت عملیات کارخانه (Dispaching) و 1 عدد جهت کنترل واحد تولید هوای فشرده واحد P422 و 2 عدد مجموعا جهت کنترل مستقیم واحد ترتیب و فیلتراسیون هیدرات (P416, 17, 17A) انجام می شود و تعداد 2 عدد کنسول در واحد LCR1 واحد انحلال، 2 عدد کنسول در واحد LCR4 (PU24) واجد بویلر و 2 عدد کنسول در LCR2 جهت کنترل واحدهای P412,13,14 (تبخیر سرد و گل قرمز) و 2 عدد کنسول در LCR3 واحد P421 تحت تکنسین نصب شده اند. در دیاگرام کنترل PLC و DCS این نمایش بخوبی معلوم می باشد.

3- کنترل فایل Control file :

کنترل فایل محل قرار گرفتن پروسسورها می باشد که در هر کنترل فایل این سیستم هشت عدد پروسسور قرار دارد که به آنها کنترلر گوئیم. که این کنترل پروسسورها وظیفه دریافت مقادیر ورودی و ذخیره اطلاعات و مقادیر لازم جهت استفاده NODE های دیگر را انجام می دهند و همچنین مقادیر دیتای ورودی را ارزیابی و پس از پردازش برای خروجیهای آنالوگ و دیجیتال ارسال می کنند.

نحوه ارسال اطلاعات در سیستم کنترل DCS شرکت آلومینا به این قرار است که ابتدا اطلاعات از واحد فیلد و MCCها و دیگر نقاط اندازه گیری و به اتاق های کنترل (LCR, PLC) ارسال شده و توسط کارتهای ایزولاتور DCS و PLC وارد شبکه کنترل می شوند که نمودار زیر بخوبی نشان می دهد. اطلاعات سپس وارد پانل ارتباطی ترمینال و از آنجا وارد کنترل فایل ها (پروسسورها) می شوند و در آنجا پردازش شده و تصمیم گیری می شود و از آنجا در صورت نیاز وارد شبکه Peer way می شوند.

کنترلر پروسسور چند منظوری مغز کامپیوتر می باشد که در واقع تمام محاسبات آنجا انجام می شود.

- Marshaling panel, flex terms, card cages : همه جهت ارتباط واحدهای فرایندی (فیلد) با سیستم DCS و چگونگی ارتباط سیگنال و ارسال آن به شبکه کنترل را انجام می دهند.

اجزاء تشکیل دهنده کنترل فایل Control file

- کنترل فایل شامل یکسری کارتهای مدادی بوده که وظایف حلقه کنترلی- مونیتورنیت پروسس، عملیات پردازش دیتاها را انجام می دهند و شامل کارتهای زیر است:

1-3 کنترل پروسسور چند منظوره

این کنترلر مقادیر زیادی ورودی را دریافت و ذخیره می کند و مقادیر خروجی را برای node های دیگر ارسال یا از آنها دریافت می کند و عملیات پردازش دیتا را انجام می دهد و مقادیر پیوسته (آنالوگ) و دیجیتال را پردازش و برای خروجیها ارسال می کند این کنترلر مغز کنترل و پردازش سیستم است و تمام عملکردهای آنالوگ و دیجیتال و محاسبات را انجام می دهد و این کنترلر پروسسور از طریق کابل RS-422 و Flexterm با Cardcage ارتباط داشته و اطلاعات را می گیرد. کارتهای مدادی کنترل فایل به دو گروه ساپورت کارت و کارتهای کنترلر پروسسور تقسیم می شوند.

2-3 Peer way Buffer card

این کارت ارتباط بافر الکتریکی و فرمت را با کنترل فایل و Peer way برقرار می کند و ارتباط بین تمام کنترلرهای هماهنگ کننده و Peer way می باشد. در هر کنترل فایل دو بافر موجود است.

3-3 Power regaluter card

این کارت تغذیه DC را برای همه کارتهای موجود در یک کنترل فایل برقرار می کند و این کارت ولتاژ تغذیه خود را از سیستم تغذیه USP گرفته و دارای دو خط ورودی بوده و به صورت Redundaut عمل میکند. ولتاژ ورودی این کارت 19 تا 36 ولت DC و ولتاژ خروجی و است.

4-3 کارت هماهنگ کننده Coordinator processor card

این کارت وظیفه مدیریت و هماهنگی ارتباط بین 8 کنترلر پروسسور دیگر را دارد و همچنین هماهنگی بین کنترل فایل Peer way و ورودی های پروسس و مقادیر محاسبه شده و خروجی هر کنترلر توسط این کارت هماهنگ و مدیریت می شود. تعداد این کارتها در کنترل فایل دو عدد بوده و بصورت Redundaut عمل می کند.

5-3 کارت Nonvolative Memory card

این کارت دیتای تمام کارت های کنترل پروسسورها و کارت هماهنگ کننده اطلاعات کانفیگور کردن و اطلاعات دیگر کنترل فایل در این کارت حافظه ذخیره می شود و هر کارت اطلاعات خود را از دست بدهد می توان این اطلاعات از دست رفته را دوباره از داخل حافظه این کارت احیاء و زنده کند.

- Redanduncy within controlfile

این یکی از مزیت های DCS می باشد که تمام کارتهای کنترلر پروسسور و کارتهای ساپورت (بجز کارتهای حافظه [Nonvolative memory])همه Redundaut بوده و به این معنا است که از هر مدل کارت دو تا مثل هم بوده و در دو slate (شیار) کنار هم قرار گرفته و به طور همزمان کار کرده و اطلاعات آنها مشابه بوده که در صورت خرابی هر کارت اطلاعات در کارت کناری پردازش و ارسال می شود برد اینکه سیستم متوقف شود تا دوباره کارت معیوب باز و تعمیر گردد و یا جایگزین شود.

4- کارتهای ورودی و خروجی سخت افزار و ترمینالهای ورودی و خروجی سیستم:

- کارتهای آنالوگ ورودی و خروجی

- کارتهای دیجیتالی ورودی و رخوجی

- MYX کارت: Multiplayer card cage

- RBL/PLC کارت: (Communication flexterm)

کارت آنالوگ:

هر کارت آنالوگ شامل هشت Slate برای کارت FIC می باشد و یک کارت کیج آنالوگ دو تا ورودی و یک خروجی را می تواند یا ساپورت کند و دارای سیستم Bypass جهت جریان و قابلیت (4-20mA) را دارا هستند و از جمله:

- ایزولاسیون الکتریکی برای Processor I/O

- مبدل آنالوگ به دیجیتال A/D, D/A

- یک کارت کیج آنالوگ ماکزیمم 24 تا ورودی و یا 8 تا خروجی می تواند داشته باشد.

Input Analog = 3×8=24

Out put Analog = 1×8 = 8

- این کارت ها به صورت نرم افزاری قابل برنامه ریزی می باشند.

کارت دیجیتال:

جهت ارسال و دریافت فرمانهای دیجیتالی از کنترل فایل به محیط خارج به صورت دیجیتال ارسال می‌شود که شامل کارت و ترمینال مارشلینگ پانل و cauntact کارت کیج می باشند.

ب- نرم افزار DCS مدل RS3 :

این نرم افزار بکار رفته در DCS نصب شده در شرکت آلومینای جاجرم به دو صورت 1- I/O block 2- Control Block مورد استفاده قرار گرفته است.

1- I/O بلاک ها (Input / Out put Block) وظیفه برنامه نویسی و برنامه ریزی دیتا و اطلاعات ورودی و خروجی فیلد(محیط خارجی) در این I/O بلوک ها انجام می شود یعنی محل نوشتن برنامه دیتای ورودی و خروجی از فیلد می باشد.

2- کنترل بلاک ها : وظیفه ارزشیابی و پردازش ورودی ها و خروجی های آنالوگ و دیجیتال را داشته که به صورت یک حلقه کانفیگور می شوند تا محاسبات و توابع کنترل را تشکیل بدهد و کنترل بلاک حداقل به یک I/O بلاک نیاز دارد تا یک حلقه کنترل را تشکیل داده و قلب این کنترل در کنترلر پروسسور می باشد. I/O بلاک ها و کنترل بلاک های نرم افزاری هر دو در کنترل پروسسور اول قرار داشته و مجموعا با (FIC) ها یک حلقه کنترلی را می سازند.

و...

NikoFile