دانلود تحقیق بررسی آلودگی و کف در سیستم گاز با DEA و فیلتراسیون آمین

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق بررسی آلودگی و کف در سیستم گاز با DEA و فیلتراسیون آمین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اشکالاتی که پدیده کف ایجاد می کند

• کف ، تماس بین گاز ترش و محلول آمین را در برج جذب کاهش داده و باعث پائین آمدن راندمان برج می گردد ، در نتیجه مقدار گاز اسیدی در گاز شیرین آفزایش یافته و گاهی این عمل این قدر شدید است که منجر به خوابانیدن واحد می شود .
• مایعات زیاد محلول آمین ، به علت خارج شدن آن به همراه گاز (CARRYOVER) .
• کاهش راندمان عمل احیاء و افزایش مقدار گاز اسیدی باقیمانده در آمین احیاء شده و ایجاد GAVITION در پمپ های آمین .
• تشدید خوردگی در سیستم .
• روشهای جلوگیری از تشکیل پدیده کف

این پدیده چنانچه مرتباً تکرار گردد با توجه به خسارات مالی که ایجاد می کند به عنوان یک مسئله حاد تلقی می شود . برای جلوگیری از تشکیل آن روشهای زیر پیشنهاد می گردد :

• هیدروکربن های مایع و مواد شیمیائی که در چاه مورد استفاده قرار می گیرد بایستی از سیستم جدا کننده مایع از گاز (SEPFRATOR) عبور کرده و همراه گاز ترش وارد سیستم می شوند بین 1/0 تا 6/0 میکرون هستند و دستگاههای جدا کننده مایع از گاز تنها ایروسلهای 2 میکرون یا بزرگتر را از گاز جدا می کنند ، جدا سازی ایروسلهای کوچکتر از 2 میکرون نیاز به دستگاه جدا کننده با راندمان بسیار زیاد دارد .
• مواد آلوده کننده محلول یا قابل حل شدن باید بوسیله کربن فیلتر از سیستم جدا شوند .زمانی این عمل موثر خواهد بود که سیستم فیلتراسیون بطور صحیح و مناسب طراحی و نصب بود ، کربن فیلتر انواع مختلفی دارد که هر کدام محدودیت خاص خود را دارند ، کربن فعال که برای جدا سازی هیدروکربن های سنگین طراحی شود در مقابل مواد فعال کننده سطح که وزن مولکولی کمتری دارند زیاد موثر نخواهد بود و بالعکس کربن فعال که برای حذف مواد فعال کننده سطح با وزن مولکولی پایین تر طراحی شود در مقابل هیدروکربن های سنگین زودتر آلوده شده و در آن گرفتگی ایجاد می شود .
• مواد جامد بایستی از محلول آین جدا شوند بدین منظور از فیلتر مکانیکی استفاده شده و محل نصب این فیلتر بستگی به نوع مواد جامد دارد . سولفور آهن بهتر است در خروجی برج جذب از محلول آمین جدا شود . محصولات اسیدی حاصل از تجزیه آمین سبب حل شدن آهن می گردد بنابراین یک فیلتر مکانیکی در خروجی آمین از کربن فیلتر جائیکه درجه حرارت پائین تر بوده و آهن شروع به رسوب می کند نصب شود ، نصب یک فیلتر مکانیکی قبل از کربن فیلتر از گرفتگی کربن ها جلوگیری کرده و نهایتاً طول عمر مفید کربن را افزایش می دهد . شرح سیستم فیلتراسیون در بخش سوم آمده است .
• استفاده از مواد ضد کف

استفاده از آنتی فوم مشکل اساسی را حل نمی کند بلکه راه حل موقتی است تا عوامل ایجاد کننده کف شناسائی و از محیط خارج شوند . اگر این عمل با موفقیت انجام نگیرد سیستم همواره با پدیده کف مواجه خواهد بود .

موثر واقع شدن آنتی فوم بستگی به نحوه تزریق آن به سیستم دارد .

تعدادی از ضد کفها پیش از تشکیل کف بایستی تزریق شوند تا موقتاً کف را تخریب یا از بین ببرد و تعدادی از آنها بعد از تشکیل کف باید به سیستم اضافه شوند و قبل از تشکیل کف اگر مورد استفاده قرار بگیرند نه تنها از تشکیل کف جلوگیری نمی کند بلکه خود ، مانند یک عامل پایدار کننده کف عمل خواهد نمود . اکثر آنتی فوم ها در اثر فشار و درجه حرارت بالا و ترکیب با محلول آمین پس از چند ساعت فعالیت خود را از دست می دهند .

جهت انتشار و پراکنده شدن آنتی فوم در سیستم ، توسط پمپ مورد استفاده قرار گیرد . توصیه می شود آنتی فوم های محلول در آب ، قبل از استفاده با آب رقیق شوند و آنهائیکه حلالیت محدودی در آب دارند برای مطمئن شدن از انتشار بهتر آن در سیستم ، به ورودی پمپ آمین تزریق گردد.

استفاده آنتی فوم به مقدار زیاد نه تنها مشکلی را حل نمی کند بلکه وضع را از حالتی که در سیستم اصلاً آنتی فوم تزریق نشده است ، بدتر می کند زیرا تزریق بیش از حد آن پدیده کف را تشدید می کند.

آنتی فوم هائیکه در پالایشگاهها مورد استفاده قرار می گیرند بیشتر از ترکیبات سیلیکن و ترکیبات الکلی با نقطه جوش بالا مانند :

(OLEYLALCOHOL) یا (OCTY – PHENOXYETHANOL) می باشد .

از آنجائیکه سیلیکن نسبت به سایر آنتی فوم ها دارای مزایای بیشتری می باشد لذا مورد استفاده زیادی دارد . بعضی از مزایای آن عبارتند از :

• پائین بودن کشش سطحی
• دارا بودن فعالیت بیشتر ( حتی به مقدار خیلی کم ) .
• طولانی بودن اثر آن در سیستم
• انعطاف در کاربرد آن . یعنی می توان بطور خالص یا مخلوط با آب مورد استفاده قرار داد .
• خنثی بودن از نظر شیمیائی و فیزیولوژیکی ( یعنی سیستم را آلوده نمی کند) .
• مقاومت حرارتی ( از 450 – الی 2500 درجه سانتی گراد) .
• مقرون بصرفه است .

به علت مورد استفاده زیاد سیلیکن در پالایشگاهها بطور اختصار مکانیسم عملکرد آن بیان می گردد .

• مکانیسم عملکرد آنتی فوم سیلیکن

مادامیکه توانایی کاهش یا از بین بردن آلاستیکی مایع را داشته باشد و یا به عبارت دیگر ترکیبات غیر محلولی که دانستیه آن از مایع کف کننده کمتر بوده و بطور سریع بتواند در سطح لایه های مایع که کف را تشکیل داده است ، پخش شود . با اضافه کردن آنها در سیستم می توان از پدیده کف جلوگیری نموده و یا کف موجود را از بین می برد .بنابراین مهمرتین پارامتر در آنتی فوم ها ضریب انتشار یا پخش آنهاست و بایستی این ضریب مثبت باشد تا عمل انتشار بهتر انجام گیرد .

شامل 66 صفحه فایل word قابل ویرایش

دانلود گزارش کارآموزی شرکت گاز

اختصاصی از فی موو دانلود گزارش کارآموزی شرکت گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت گاز
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  30

این گزارش کارآموزی درمورد شرکت گاز می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی شرکت گاز

مراحلی که گاز در ایستگاه دروازه شهری طی می کند:
انتخاب محل ایستگاه تقلیل فشار گاز در داخل شهر از اهمیت خاصی برخوردار بوده ، بایستی محل انتخاب زمین با طرح های آینده تلاقی نداشته باشد و از نظر ایمنی فاصله با تاسیسات – کارخانجات – مدارس – بیمارستانها – پستهای برق و ... در نظر گرفته شده محل ایستگاهها طوری انتخاب شود که به شبکه اصلی متصل شده و سعی شود که حداقل زیان به املاک مردم زده شود . همچنین پیش بینی های لازم در نظر گرفته شود ، بطوری که عللی ایستگاهی از سرویس خارج شد ، در توزیع گاز اختلالی بوجود نیاید و ایستگاههای مجاور بتوانند بطور موقت گاز مورد نیاز را تامین نمایند .
ضوابط نصب لوله های گاز در کوچه ها و خیابانها می بایستی با توجه به حریم و مقررات مربوط به آن انجام شود . در بعضی نقاط شهرها به علت بافت قدیمی و وجود کوچه های باریک مشکلاتی از نظر حفظ مقررات و رعایت مسائل ایمنی برای حمل و نقل ماشین آلات مورد لزوم موقع تعمیرات و نصب لوله گذاری موجود می باشد . از آنجایی که هدف اصلی ، گازرسانی برای رفاه حال مردم بوده ، اخیراً شرکت ملی گاز ایران تایید نموده با ضوابط خاص حتی المقدور در این کوچه ها لوله گذاری به عمل آید . معمولاً در این نوع کوچه ها عمق لوله گاز به جای یک متر 55 سانتیمتر خواهد بود . فاصله لوله گاز از دیوار منازل بجای یک متر بین 50 تا 30 سانتیمتر تقلیل پیدا خواهد کرد ، منتهی از نظر حفاظت لوله و مسائل ایمنی روی خاک نرم لوله ی گاز مقرر گردید بلوکهای سیمانی به ضخامت 7 سانتیمتر ، عرض 30 سانتیمتر و طول 40 سانتیمتر نصب شود . طبق مقررات فوق حدود 70 درصد از کوچه باریک لوله گذاری خواهد شد . برای اطلاعات بیشتر به ضوابط لوله گذاری کوچه های کم عرض مراجعه شود . .....(ادامه دارد)

کنتورها :
سیستم های اندازه گیری حجم گاز ایستگاههای تقلیل فشار را میتوان به دو گروه کنتورها و تقسیم نمود ،کنتورها انواع مختلفی دارد که متناسب با حجم و دقت مورد نیاز انتخواب میشوند.
کنتورها به انواع مختلف ،جابجایی،توربینی،الترامونیک وگردابی تقسیم میشوند.
در نوع جابجایی حجم گاز به صورت پیمانه ای اندازه گیری می شود و در کنتور توربینی حجم گاز را از میزان سرعت گاز و اندازه حرکتی که به پرهها ی توربین گاز منتقل میشود دامنه حجم اندازهگیری در این نوع کنترل بسیار زیاد میباشد متداولترین کنتورهای ایستگاههای کنتورهای توربینی میباشد
هر ایستگاه برای کاهش فشار دارای چند خط جریان گاز می باشد که به هریک از این خطوط یک run گفته می شود. این run  ها به صورت bypass کارمیکنند یعنی همیشه دو خط در سرویس قرار داشته ویک خط را تمیز می کنند .....(ادامه دارد)

ایستگاههای TBS :
در این مرحله برای ورود گاز به داخل شبکه شهری باید یک مرحله دیگر فشار گاز کاهش یابد تا به فشار آن به 60psi  برسد . برای این منظور گاز مجدداً از رگلاتور هایی عبور داده تا فشار آن به 60psi  برسد.
شبکه های گاز رسانی:
شبکه های گاز رسانی اغلب به صورت حلقوی و گاهی به صورت شاخه ای طراحی می شوند.گاز مصرف کننده گان توسط خطوط فرعی شاخه ای که در کوچه ها وخیابان های فرعی به قطر 2 اینچ یا 63 میلیمتر لوله گذاری شده است وسپس از طریق علمک ها با قطر 4/3 اینچ پس از تقلیل فشار توسط رگلاتور بر حسب نوع ومیزان مصرف تامین می گردد.
برای احداث یک انشعاب منابع انسانی و تجهیزاتی نیاز است که باید آنها را فراهم نمود: .....(ادامه دارد)

انواع خوردگی و اصول عایقکاری:
دلیل بروز خوردگی :
فلزات در طبیعت بصورت سنگ معدن ( اکسید یا نمک فلز ) بوده و ما با دادن انرژی آنها را استحصال میکنیم و وقتی آنها را آزاد می گذاریم طبق قانون دوم ترمودینامیک برای رسیدن به حداقل انرژی با غیر فلزات محیط اطراف خود واکنش نشان داده و در واقع با شرکت در یک واکنش اکسایش- کاهش، با از دست دادن e-  به حالت یون فلزی ( فلز اکسید شده) در می آیند .
بر همین اساس فلزاتی که برای استحصالشان انرژی بیشتری صرف می کنیم بعد از آزاد شدن انرژی داخلی آنها افزایش بیشتری پیدا کرده و برای اکسید شدن آمادگی بیشتری دارند ، برعکس فلزاتی که راحتتر از حالت معدنیشان استحصال می گردند ، استعداد کمتری برای اکسید شدن (خوردگی) از خود نشان می دهند . مثلاً طلا و پلاتین که آزادسازی آنها نیاز چندانی به مصرف انرژی ندارد و اصولاً بطور آزاد در طبیعت یافت می شوند مورد تهاجم خوردگی قرار نمیگیرند و یا نقره که با مصرف انرژی کمی قابل استحصال است اغلب از حالت مشابهی برخوردار بوده و مس و برنز که نسبت به آهن خیلی راحتتر از سنگ معدنشان جدا می گردند دارای مقاومت خوردگی نسبتاً بیشتری بوده و از قدمت تاریخی بیشتری هم برخوردارند. .....(ادامه دارد)

1. خوردگی دوفلزی (Bimetalic Corrosion)
   برای وقوع این نوع خوردگی تشکیل یک پیل با الکترودهای فلزی غیر متجانس یا یک الکترود فلزی ویک الکترود هادی غیر فلزی کافی خواهد بود. در خوردگی دوفلزی نسبت بین دو سطح آند و کاتد در تعیین شدت خوردگی مهمترین نقش را بازی میکندز
   خاک و رطوبت (آب) نقش الکترولیت را بازی نموده ، قسمتهای مختلف لوله با توجه به شرایط متفاوت حاکم بر آنها بعنوان آند یا کاتد عمل کرده و مجموعه خط همانند رابط الکتریکی ایفای نقش می نماید و شرایط تشکیل یک پیل الکتروشیمیایی که آن را پیل خوردگی می نامیم مهیا خواهد بود.
   خورگی خطوط لوله به دو قسمت خوردگی سطح داخلی(I.C.) و سطح خارجی(E.C.) تقسیم بندی می شود . .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت گاز

گاز طبیعی ومشخصات آن:
پالایش گاز:
سیستم توزیع گاز:
مراحلی که گاز در ایستگاه دروازه شهری طی می کند:
انتخاب محل ایستگاه تقلیل فشار گاز
ضوابط نصب لوله های گاز
خوردگی یکنواخت    
خوردگی حفره ای    
خوردگی شکافی    
خوردگی رسوبی    
خوردگی انتخابی    
خوردگی لایه ای    
خوردگی دوفلزی
   

دانلود تحقیق نگرش کلی بر توربین‌های گاز

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق نگرش کلی بر توربین‌های گاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 79 صفحه     -      

قالب بندی :  word      

نگرش کلی بر توربین‌های گاز

دنیای توربین گاز اگر چه دنیای جوانی است لیکن با وسعت کاربردی که از خود نشان داده، خود را در عرصه‌ی تکنیک مطرح کرده است . زمینه‌های کاربرد توربین‌های گاز در نیروگاه‌ها و به‌خصوص در مواردی که فوریت در نصب و بارگیری مدنظر است می‌باشد. همچنین‌ به عنوان پشتیبان واحد بخار و نیز مواقعی که شبکه سراسری برق از دست می‌رود یعنی در خاموشی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مضافاً این‌که توربوکمپرسورها که از انرژی حاصله روی محور توربین برای تراکم و بالا بردن فشار گاز استفاده می‌شود، در سکوهای دریایی ، هواپیماها و ترن‌ها استفاده می‌شود .

مختصری از سرگذشت توربین‌های گاز از سال 1791 میلادی تا به امروز به‌شرح زیر می‌باشد .

اولین نمونه توربین گاز در سال 1791 توسط Jonh  Barber ساخته شد . نمونه بعدی در سال 1872 توسط Stolze ساخته شد که شامل یک کمپرسور جریان محوری چند مرحله‌ای به هم‌راه یک توربین عکس‌العملی چند مرحله‌ای بود که یک اتاق احتراق نیز در آن قرار داشت . اولین نمونه آمریکایی آن در 24 ژوئن 1895 توسط Charles  G.Guritis  ساخته شد. اما اولین بهره‌برداری و تست واقعی از توربین گاز در سال 1900 م بوسیله Stolz صورت گرفت که راندمان آن بسیار پایین بود . در همین سال ها در پاریس یک توربین گاز بوسیله برادرانArmangand ساخته شد که دارای نسبت فشار تقریبی 4 و چرخ کوریتس به ابعاد 5/93 سانتی‌متر قطر با سرعت rpm 4250 بود که دمای ورودی به توربین حدود 560اندازه‌گیری شد و راندمان آن در حدود 3% بود. H.Holzwarth  اولین توربین گاز با بهره اقتصادی بالا را طراحی کرد، که در آن از سیکل احتراق بدون پیش‌تراکم استفاده می‌‌شد و قسمت اصلی یک ماشین دوار با تراکم متناوب بود.

هم‌چنین Stanford  سال 1919 یک توربین گاز که دارای سوپر شارژر بود، ساخت که در هواپیما نیز از آن استفاده شد. اولین توربین گازی که برای تولید قدرت مورد استفاده قرار گرفت به‌وسیله Brown Boveri  ساخته شد. وی از یک توربین گاز برای راندن هواپیما استفاده کرد. هم‌چنین در سال 1939 م، وی یک توربین گاز با خروجی MW 4 ساخت که بر اساس سیکل ساده طراحی شده بود و کارکرد پایینی داشت. این توربین تنها به مدت 1200 ساعت مورد بهره‌برداری قرارگرفت و عیوب مکانیکی فراوان داشت . از جمله اصلاحات وی برروی توربین ، بالا بردن راندمان آن به میزان 18% بود.

در انگلستان گروهی به سرپرستی Whittle در سال‌‌ 1936 ‌م یک کمپرسور سانتریفوژ‌تک مرحله‌ای با ورودی دوطرفه و یک توربین تک‌ مرحله‌ای کوپل شده به ‌آن را به هم‌‌راه یک اتاق طراحی کردند. اما با تست این موتور نتایج چندان راضی‌کننده‌ای به‌دست نیامد. در سال 1935‌م در آلمان شخصی به‌نام Hans  Von یک توربوجت با کمپرسور سانتریفوژ ساخت که از مزایای خوبی نسبت به نمونه‌های قبلی برخوردار بود. در آمریکا کمپانیAlis Chalmers اصلاحات فراوانی برروی راندمان توربین‌های گاز و کمپرسورها انجام داد و راندمان کمپرسور را به 70% - 65% و راندمان توربین را به 65% -60% رسانید.

در سال 1941‌م کمپانی  British  Wellond یک توربوجت ساخت که در هواپیما مورد استفاده قرار گرفت . این توربوجت با آب خنک‌کاری می‌شد. در سال 1942‌م کمپانی German Jumo یک توربوجت ساخت که در جنگ جهانی دوم نیز از آن استفاده شد. در این سال‌ها استفاده از موتور توربوجت برای هواپیماها رشد فزاینده‌ای به خود گرفت و هواپیماهای جنگی بسیاری در آمریکا، آلمان و انگلیس ساخته شد. در سال 1941‌م در سوئیس از یک توربین گاز برای راه‌اندازی لوکوموتیو استفاده شد که دارای قدرت 1700 اسب بخار و راندمان 4/18% به هم‌راه بازیاب حرارتی بود.

در سال 1950‌م کمپانی  Rovet Car از توربین گاز در اتومبیل‌ها استفاده کرد که شامل کمپرسور سانتریفوژ، توربین تک‌مرحله‌ای جهت گرداندن کمپرسور و توربین قدرت جداگانه بود که از مبدل حرارتی نیز در آن استفاده شد. در سال 1962‌م کمپانی General Motors یک توربین گاز به هم‌اه بازیاب ساخت که مصرف سوخت آن نسبت به نمونه مشابه 36% کاهش داشت .

در سال 1979‌م با توافق بین سازندگان بزرگ توربین گاز، استانداردی جهت کاهش میزان NOx  وCO دود خروجی ازتوربین گاز نوشته شد . در خلال سال‌های بعد تغییرات فراوانی در نوع سوخت، متریال[1] روش‌های خنک‌کاری و کاهش نویز و سر و صدا به‌وسیله شرکت   NASA  صورت گرفت.

در 15 سال گذشته توربین گاز، خدمات فزآینده‌ای را در صنعت و کاربردهای پتروشیمی در سراسر جهان ارائه داده است. انسجام ، وزن کم و امکان کاربرد سوخت چندگانه موجب استفاده از توربین گاز در سکوهای دریایی نیز شده‌است .

امروزه توربین‌های گازی وجود دارند که با گاز طبیعی ، سوخت دیزل ، نفت ،متان ، گازهای حرارتی ارزش پایین ، نفت گاز تقطیر‌شده و حتی فضولات کار می‌کنند و روز به روز تلاش‌ها در جهت تکمیل و اصلاح عملکرد آن ادامه دارد.

1-2- مقایسه نیروگاه گازی با نیروگاه‌های دیگر

شکل (1-2) مقایسه میزان حرارت در چهار نمونه سیکل داده شده را نشان می‌دهد.

باتوجه به شکل (1-2) بدیهی است که هرچه درجه حرارت توربین افزایش می‌یابد میزان حرارت بیش‌تر جلب توجه می‌کند.

بعضی از عوامل قابل ملاحظه در تصمیم‌گیری برای انتخاب نوع نیروگاه که متناسب با نیازهای موجود باشند، عبارتند از:

• هزینه سرمایه‌گذاری
• زمان لازم از برنامه‌ریزی و طراحل تا اتمام کار هزینه‌های تعمیراتی و هزینه‌های سوخت.

توربین گاز کم‌ترین هزینه تعمیراتی و سرمایه‌گذاری را دارد. هم‌چنین سریع‌تر از هر نوع نیروگاه دیگری اتمام می‌یابد و به مرحله بهره‌برداری می‌رسد.

از معایب آن می‌توان به اتلاف حرارتی زیاد اشاره کرد

طراحی هر توربین گاز باید در برگیرنده معیارهای اساسی براساس ملاحظات بهره‌برداری باشد. بعضی از معیارهای عمده عبارتند از :

• راندمان بالا
• قابلیت اطمینان بالا و در نتیجه قابلیت دسترسی بالا
• سهولت سرویس
• سهولت نصب و تست
• تطابق با استانداردهای مربوط به شرایط محیط
• ترکیب سیستم‌های کمکی و کنترل که در نتیجه درجه قابلیت اطمینان بالایی را به‌دست می‌دهند.
• قابلیت انعطاف در تطابق با سرویس‌ها و نیز سوخت‌های مختلف

دانلود گزارش کارآموزی شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق

اختصاصی از فی موو دانلود گزارش کارآموزی شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مشخصات این فایل
عنوان: شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق
نوع فعالیت محل کارآموزی : تحقیق و جمع آوری اطلاعات و تهیه گزارش
فرمت فایل :word(قابل ویرایش)
تعداد صفحات :  65

این گزارش کارآموزی درمورد شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از گزارش کارآموزی شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق

شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق
شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق دومین شرکت زیر مجموعه نفت مناطق مرکزی ایران از ابتدای سال 1379  با هدف تولید ،تفکیک اولیه و انتقال گاز و میعانات گازی به منظور تامین خوراک پالایشگاه شهید هاشمی نژاد در منطقه شرق ایران با مرکزیت مشهد مقدس شروع به فعالیت نمود. حوزه فعالیت این شرکت در حال حاضر استان خراسان رضوی است. تولید گاز و میعانات گازی از میدان خانگیران و میدان مشترک مرزی گنبدلی در سرخس از مهمترین فعالیتهای این شرکت می باشد. تولیدات این شرکت تامین کننده نیاز واحدهای خانگی و صنعتی استانهای خراسان شمالی و رضوی، مازندران، گلستان، سمنان و گیلان و نیز واحد پتروشیمی خراسان و سوخت نیروگاه نکاء در شمال ایران است. .....(ادامه دارد)

مخزن مزدوران
این مخزن نیز در سال 1347 کشف گردید. طول مخزن حدود 32 کیلومتر و عرض آن 15 کیلومتر است . پس از حفر چاههای بیشتر و طراحــی و ساخـت تأسیســات تولید و پالایشگــاه گاز ترش شهیــد هاشمـــی نـژاد، بهره بـرداری از آن از زمستـان 1362 آغاز گردید . در حــال حاضر 32 چاه به سیستم بهره برداری از مخزن مزدوران متصل میباشنـد که 2 حلقه از آنها ظرف یکـی دوســال گذشتــه بعلت تولید آب سازند بالا تا رفع احتمالی اشکال با تعمیر توسط دکل حفاری از مدار تولید خــارج شده اند .در زمستــان گذشتــه از 30 چاه تولیــدی مخزن مــزدوران در مواقــع نیــاز شرکت ملـی گاز تا 5/48 میلیون متــر مکعب در روز بهره برداری بعمـل آمد . حجم گاز اولیه در جای مخزن به میزان 20.28 تریلیون فوت مکعب استاندارد برآورد گردیده است که با در نظر گرفتن ضریب بازیافت 73 درصد ذخیره گاز قابل استحصال 14.804 تریلیون فوت مکعب استاندارد   می باشد. با توجه به نیاز روز افزون به گاز طبیعی، حفاری و تکمیل چاه های جدید، افزایش ظرفیت پالایش پالایشگاه و با توجه به توانایی مخزن برنامه ریزی جهت تولید روزانه 1500 میلیون فوت مکعب انجام شده است. گـاز تولیدی منطقه خانگیـــران پشتوانـه اصلــی تولید و تامین گــاز مصرفی در شرق کشور می‌باشــد. گـاز پرفشار مخـزن مزدوران گــاز تــرش می باشد که با دارا بودن 5/3 درصد سولفوره و 5/6 درصد گاز کربنیک گازی بسیار خورنــده برای چاههــا و تاسیسات و خطوط لولــه بوده و با توجــه به سمـی بودن حـاد گازهیدروژن - سولفوره آزاد شدن آن در محیط نیز برای انسان و محیط زیست بسیار خطرناک است. .....(ادامه دارد)

میدان گازی گنبدلی
میدان گازی گنبدلی در فاصل 25 کیلومتری جنوب غربی شهرستان سرخس و در نزدیکی مرز ترکمنستــان واقع شده است. اولیـن چاه اکتشافی حفر شده در سـال 1348 نتیجــه ای نداشت. حفاری مجدد در سال 1360 منجر به کشف ذخائر گازی این مخزن گردید و بهره برداری از این مخزن در سال 1365 آغاز شد . طول میدان 21 و عرض آن 14 کیلومتر می باشد.
از مجموع 9 چاه حفاری شـده در این مخزن در حال حاضر از 3 حلقه چاه در بهترین شرایط روزانه 1/1میلیون متر مکعب بهره برداری میشود . تولید متوسط از این مخزن در سال 1384 روزانه 7/0 میلیون متـر مکعب بوده است جنس مخزن ماسه سنگ با تخلخل و تراوائی بالا است ولی بعلت ذخیره گاز قابل استحصـــال کم در حـــدود 8/7 میلیـارد متـر مکعـب کــه تا پایان ســال 1384 قریب 91 درصــد آن تولیــد شـده و مخـــزن دچـــار افت فشــــاری در حد 230 اتمسفر نسبت به  فشار اولیــه گردیـده و 3 چاه تولیـدی فعلــی نیز آب نمک زیادی تولیــد مینماینــد. علی ایحــال، با توجـه به مرزی و مشترک بودن مخزن، تولید از آن بدون وقفــه و با توپکرانی عملیاتی انجـام میشود. گــاز این مخــزن از نوع شیــرین میباشد و فقط مقداری کمتــر از 1 درصــد گاز کربنیک دارد. حجم گاز درجا و ذخیره در بخش مرکزی به ترتیب 66 و 49 میلیارد فوت مکعب استاندارد و در بخش شرقی 330 و 338 میلیارد فوت مکعب استاندار می باشد .....(ادامه دارد)

ازدیاد برداشت از مخازن گاز میعانی
مقدمه
برحسب تعریف مخزن گاز میعانی عبارت از مخازنی می باشد که در تقسیم بندی انواع مخازن در حد فاصل بین مخازن نفت فرار و مخازن گاز تر قرار داشته باشد و یا به عبارت دیگر دمای فرار و مخازن گاز تر قرار داشته باشد و یا به عبارت دیگر دمای مخزن بین دمای بحرانی و حداکثر دمای دو فازی (حداکثر دمای چگالش) قرار می گیرد.
در این قبیل از مخازن سیالات موجود در مخزن تحت تاثیر کاهش فشار مخزن، از خود پدیده ای به نام «میعان قهقرائی» یا «معکوس» نشان می دهند که طی آن به محض رسیدن فشار مخزن به فشار نقطه اشباع، مقادیری از هیروکربورهای قابل مایع شدن شروع به چگالش از فاز بخار نموده و به صورت غشایی جداره سنگ مخزن را می پوشانند. با کاهش فشار مخزن به زیر نقطه شبنم، گاز «مخازن گاز میعانی» شروع به مایع شدن می کند و به صورت قطرات مایع روی سنگ مخزن پدیدار می گردد. این مایعات به وجود آمده با کاهش فشار بیشتر افزایش می یابند، به طوری که بعد از مدتی درصد اشباع آنها  از مقدار بحرانی بیشتر شده و شروع به حرکت  می کنند و در دهانه چاه تولید می شوند. به وجود آمدن میعانات گازی در درون مخزن باعث به وجود آمدن مشکلاتی می شود که مهمترین و جدی ترین آنها جمع شدن مایعات در درون مخزن و تولید نشدن آنها می باشد که از دو جنبه قابل توجه است:
از یک طرف تشکیل این میعانات در درون مخزن، به معنی از دست دادن آنها می باشد، چرا که دیگر امکان تولید این میعانات ممکن نمی باشد و از طرف دیگر بالا رفتن درصد اشباع این مایعات کاهش دبی جریان گاز را به همراه دارد. به طور کلی رو شهای گوناگونی برای ازدیاد برداشت از مخازن گاز میعانی وجود دارد که مهمترین آنها روش تزریق مجدد گاز می باشد. .....(ادامه دارد)

روش مواد فعال درسطح
روش شیمیایی شامل تزریق مایعات شیمیایی مخصوص است که به علت رفتارهای فازی خاص، که به کاهش چسبندگی سطحی بین مایع جابه جا کننده و نفت منجر می شوند، به صورت موثر نفت را جابه جا می کنند. روش مواد فعال درسطح و پلیمرها بیشترین پتانسیل بازیافت نهایی نفت را در این دسته از روش های ازدیاد برداشت دارند. دراین روش توده اولیه (مایع جابه جا کننده) یک سیستم شیمیایی مرکب به نام محلول میسلار (Micellar) است. این محلول حاوی یک ماده فعال درسطح (معمولاً یک سولفور نفتی) یک مکمل ماده فعال درسطح (Co-Surfactrant) (یک الکل)، نفت، الکترولیت ها و آب است. توده ماده فعال درسطح نسبتاً کوچک است (مثلاً10 در صد حجم کل فضاهای خالی). این توده با یک حائل پویایی، که محلولی حاوی پلیمر با غلظت چند صد جزء در میلیون (PPM) است، به پیش رانده می شود. این محلول پلیمری غالباً از نظر غلظت درجه بندی و با افزایش حجم محلول تزریقی رقیق تر می شود. حجم کلی محلول پلیمر در حدود واحد حجم فضاهای خالی است.
محلول میسلار حلالیت کمی درنفت دارد و برای ایجاد کشش سطحی بسیارکم با فاز نفت طراحی می شود. هنگامی که این محلول با قطرات نفت باقی مانده تماس می یابد قطرات تحت گرادیان فشار و در نتیجه کشش سطحی کم تغییر شکل می دهند و میان گلوگاه منافذ جابه جا می شوند. به هم پیوستن قطرات نفت منجر به تشکیل یک توده نفتی همراه با آب می شود که در جلوی توده شیمیایی جابه جا کننده حرکت می کند. توده میسلار همچنین برای ایجاد یک نسبت پویایی دلخواه به توده نفت و آبی که درجلوی آن در جریان است طراحی می شود تا از بروز حالت انگشتی در توده نفتی جلوگیری کند و بازدهی ماکروسکوپیک جابه جایی افزایش یابد.
محلول پلیمری حائل پویایی برای جابه جایی موثرتر محلول میسلار تزریق می شود. کشش سطحی بین محلولهای پلیمری و میسلار بسیار کم است وفقط اشباع کمی از محلول میسلار در محیط متخلخل باقی می ماند. وجود یک نسبت پویایی دلخواه بین محلولهای پلیمر و میسلار به جابه جایی موثرتر کمک می کند. در این روش جابه جایی ها امتزاج ناپذیرند؛ یعنی انحلال کامل بین محلول میسلار و نفت و یا بین محلولهای پلیمری و میسلار وجود ندارد. کشش سطحی کم بین سیال های جابه جا کننده در هر دو طرف توده بسیار مطلوب است. کشش سطحی کم بین محلول میسلار و .....(ادامه دارد)

روش تزریق گاز همراه با ریزش ثقلی
همانطور که پیشتر بیان شد تزریق تناوبی آب – گاز برخی معضلات تزریق پیوسته گاز مانند پویایی بالای آن؛ پدیده انگشتی شدن و همچنین ریزش ثقلی (روراندگی) را رفع می کند اما خود معضلات دیگری همچون افزایش اشباع آب در مخزن را به دنبال دارد. عملکرد حدود 5 تا 10درصد این شیوه در میادین نیز بیانگر این کاستی هاست.
برای جایگزینی روش تزریقی تناوبی آب – گاز، روش تزریق گاز همراه با ریزش ثقلی ابداع شد. در این شیوه برخلاف روش قبلی از مزیت ریزش ثقلی بین گاز تزریقی و نفت خام استفاده می شود. این شیوه بر خلاف روش قبلی از مزیت ریزش ثقلی بین گاز تزریقی و نفت خام استفاده می شود. این شیوه در مخازن بسیاری از مخازن شیبدار آزمایش شده است تا با توسعه کامل برای استفاده گسترده در مخازن کاربردی شود. در این شیوه از یک چاه تولیدی افقی در پایین لایه و چند چاه عمودی و یا یک چاه افقی برای تزریق گاز استفاده می شود .
    با آغاز تزریق گاز به علت ریزش ثقلی، گاز به سمت بالا حرکت می کند و محفظه ای را در بالای لایه تولیدی شکل می دهد و هم زمان آب و نفت به پایین رانده می شوند. با ادامه تزریق گاز محفظه گازی رشد می کند و به سمت پایین و طرفین گسترش می یابد. لذا حجم بیشتری از مخزن جاروب می شود بدون اینکه اشباع آب، مانند تزریق تناوبی آب – گاز، افزایش یابد.
مکانیزم ریزش ثقلی به رشد تعادل محفظه گاز و جلوگیری از انگشتی شدن آن کمک و از رسیدن گاز به چاه تولیدی و به اصطلاح گسست (Breakthrough) گاز و یا حداقل گسست زود هنگام آن .....(ادامه دارد)

روش های حرارتی
روش های حرارتی را می توان به زیرمجموعه های سیلابزنی با آب داغ (Hot-Water Flood) روش های تزریق بخار و احتراق درجا (In-Situ Combustion) تقسیم کرد. سیلابزنی با آب داغ که مشابه سیلابزنی معمولی است به ندرت استفاده شده و موفقیت محدودی داشته است. بخار با دو روش متفاوت تزریق تناوبی بخار (Cyclic Steam Injection) (خیساندن با بخار (Steam Soak) یا روش دمیدن و مکیدن (Huff ‘n’ Puff)) و تزریق پیوسته بخار، بخار رانشی(Steam Drive) یا سیل زنی بخار (Steam Flood) استفاده می شود.
روش تزریق تناوبی بخار روشی تک چاهی است و درآن بخار برای یک دوره معین به درون یک چاه تولیدی تزریق می شود. سپس چاه برای مدتی بسته می شود که بخش خیساندن روش نامیده می شود. در مرحله بعد چاه برای تولید باز می شود و تازمانی که میزان جریان (Flow Rate) تا حد معینی کم شود تولید ادامه می یابد، سپس تمام روش مجدداً تکرار می شود. مثلاً ممکن است چندین چرخه دریک چاه تکرار شوند که اثر بخار به تدریج با کار برد پیوسته کاهش می یابد. تولید با ترکیبی از مکانیزم ها شامل کاهش گرانروی، متورم شدن نفت و تخلیه بخار (Steam Flash) افزایش می یابد. اثر جمعی این مکانیزم ها روی نفت های سنگین تر (درجه API پایین) با گرا نروی زیاد بیشتر است. بنابراین تمایل به تزریق بخار برای نفت های با گرانروی بالا و درجه API پایین است.
دومین روش متداول تزریق بخار یا سیل زنی بخار است. در این شیوه بخار از چاه های تزریقی تزریق می شود و سیالات به سمت چاه های تولیدی که با الگوهای معینی حفرشده اند جابه جا می شوند. مکانیزم های بازیافت در این شیوه نیز بر مبنای کاهش گرانروی متورم شدن نفت تخلیه بخار و رانش بخاراند. با توجه به اینکه بخار انرژی خود را در حین حرکت از میان مخزن از دست می دهد تبدیل بخار به آب اتفاق می افتد بنابراین این روش از یک جابه جایی با آب داغ در ناحیه میعانی و به دنبال آن جابه جایی با بخار تشکیل می شود. این روش برای نفت هایی با گرانروی بالا و درجه API پایین به کار رفته اما برای نفت های سبک تر نیز قابل استفاده است.
مشکل اصلی روش های تزریق بخاردانسیته بسیار کم بخار نسبت به آب و نفت است بنابراین بخار تمایل دارد به سمت بالای مخزن حرکت کند و حالت روراندکی را برای قسمت بزرگی از نفت به وجودآورد. رسانش گرمایی از راه ناحیه درحال تماس با بخار بخشی از این پدیده را جبران می کند و در هرصورت بخش گرم شده می تواند درصد زیادی از حجم مخزن باشد. حجم گرم شده عمدتاً به ساختار مخزن بستگی دارد. کنترل پویایی نیز مشکل دیگر در فرآیند رانش بخاراست زیرا گرانروی بخار کوچکتر از گرانروی های آب و نفت است. نکات قابل توجه دیگر اتلاف گرما، مشکلات عملیاتی در دماهای بالا و نشت آلاینده های ناشی از تولید بخار در سطح اند.
یک روش حرارتی دیگراحتراق درجاست. دراین روش گرم کننده حرارتی مشعل گازی و یا تولید خود به خود احتراق در مخزن موجب تولید انرژی حرارتی می شوند. اکسیژن به صورت هوا یا به صورت جزیی خالص شده، در سطح متراکم و به طورپیوسته (روش خشک) وگاهی اوقات همراه با آب (روش تر) تزریق می شود. پس ازگرما دادن و احتراق ترکیبات سبک تر نفت بخار می شوند و در جلو حرکت می کنند. ممکن است کراکینگ حرارتی اتفاق بیافتد و بخارهای حاصل از این واکنش نیز به سمت پایین دست حرکت کنند که این به حداکثر دمای به دست آمده وابسته است. بخشی از نفت به صورت کک روی سنگ مخزن رسوب می کند و به عنوان سوخت در این روش به کار می رود. بنابراین مادامی که تزریق اکسیژن ادامه می یابد، یک جبهه احتراق به آرامی درمیان مخزن منتشر می شود و همراه آن اجزای واکنش مایعات و بخارجابه جا کننده در جلو به سمت چاه های تولیدی حرکت می کنند. .....(ادامه دارد)

روش تزریق ژل های پلیمری
در این فرآیند، محصول یا محلول های آبی شامل ژل های پلیمری با گرانروی متوسط به لایه هایی با تراوایی بالا و یا شکاف ها تزریق می شوند؛ سپس مواد در داخل مخزن واکنش می دهند تا یک ژل گرانرو (سیالی با گرانروی بالا) پدید آید. این ژل کلاً غیرمتحرک است و باعث کاهش تراوایی ظاهری قسمت موردنظر می شود.
با توجه به سیستم شیمیایی و شرایط مخزن، دستورالعمل تهیه و ترکیب مواد شیمیایی واکنش دهنده تغییر  می کند. گاهی یک همزن مواد شیمیایی را قبل از تزریق در سطح ترکیب می کند. سایر وقت ها، از جمله برای بیوپلیمرها، ترکیبات در یک تانکر ترکیب می شوند. در حالاتی نیز ترکیب در داخل مخزن و در اثر پراکندگی (Dispersion) و جا به جایی کروماتوگرافیک به دست می آید.
با بررسی یک فرآیند سیلابزنی با دبی bbl/d 2000 در این مخزن به کمک شبیه سازی های رایانه ای، دیده   می شود که تنها 500 روز پس از آغاز عملیات درصد بالایی از حجم سیال تزریقی از درون لایه با تراوایی بالا عبور خواهد کرد. باتوجه به حجم کم این لایه برداشت نفت از آن بسیار خواهد بود و سایر لایه ها نیز، به دلیل آنکه تزریق موثری در آنها انجام نمی شود، نفت قابل ملاحظه ای تولید نخواهند کرد؛ لذا می بینیم که وجود یک لایه با تراوایی بالا اثرات نامطلوبی برکل فرآیند .....(ادامه دارد)

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق

1-1مقدمه 7
1-2شرکت بهره برداری نفت و گاز شرق 8
1-3هدف از ایجاد و محدوده فعالیتهای شرکت 8
1-4استراتژی شرکت 9
1-5واحد مهندسی نفت 11
1-5-1وظایف مهندسی مخازن 11
1-5-2وظایف مهندسی بهره برداری 12
1-5-3وظایف مهندسی فرآورش 13
1-6-1میدان گازی خانگیران 15
1-6-11مخزن مزدوران 16
1-6-12مخزن شوریجه" B" 17
1-6-13مخزن شوریجه "D" 18
1-6-2میدان گازی گنبدلی 18
1-7سیستم جمع آوری، انتقال و فرآورش 19
1-7-1مخزن مزدوران 19
1-7-2مخزن شوریجه 20
1-7-3مخزن گنبدلی 20
1-8خصوصیات میادین گازی 21
1-8-1خانگیران 21
1-8-11مخزن مزدوران 21
1-8-12مخزن شوریجه" B" 22
1-8-13مخزن شوریجه "D" 23
1-8-2گنبدلی 24
1-8-21شوریجه "D" 24
فصل دوم:  ازدیاد برداشت از مخازن گاز میعانی
2-1مقدمه 26
2-2روش چرخش گاز متان 28
2-3تزریق گاز دی اکسید کربن 29
2-4تزریق گاز نیتروژن 29
2-5سیلاب زنی 30
2-6تزریق هوا 30
2-7شکاف دهی هیدرولیکی 30
2-8تزریق آب و گاز به صورت متناوب 31
فصل سوم: فرآیند ازدیاد برداشت نفت
3-1مقدمه 32
3-1-1برداشت اولیه 33
3-1-2برداشت ثانویه 33
3-1-3برداشت ثالثیه 33
3-1-4ازدیاد برداشت نفت 34
3-1-5بهبود برداشت نفت 34
3-3خصوصیات ایده آل یک فرآیند ازدیاد برداشت نفت 37
3-3-1جا به جایی میکروسکوپیک و ماکروسکوپیک 37
3-3-2ملاحظات کاربردی 39
3-4-1روش های شیمیایی 41
3-4-11کنترل پویایی 41
3-4-12روش مواد فعال در سطح 43
3-4-3روش های حرارتی 47
3-4-4روش های نوین 49
3-4-41روش تزریق بخار همراه با ریزش ثقلی 49
3-4-42روش تزریق گاز همراه با ریزش ثقلی 50
3-4-43روش استخراج بخار هیدروکربنی 51
3-4-44روش ازدیاد برداشت میکروبی 52
3-4-45روش ازدیاد برداشت الکتریکی 53
3-4-46روش ازدیاد برداشت هیبریدی 54
3-4-47روش تزریق ژل های پلیمری 55
مراجع            58

دانلود مقاله دلایل گاز سوز کردن خودرو

اختصاصی از فی موو دانلود مقاله دلایل گاز سوز کردن خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در سال‌های اخیر، وقوع بحرانهای نفتی، افزایش سریع تعداد خودروها، کاهش ذخایر نفتی و تصویب قانون‌های سخت مبارزه با آلودگی محیط‌زیست، منجر به آن شده تا ساخت خودروهای کم‌مصرف و با آلایندگی کم و همچنین استفاده از سوخت‌های جایگزین، در دستور کار مراکز تحقیقاتی جهان قرار گیرد.

در کشور ما نیز به‌دلیل مصرف بی‌رویة فرآورده‌های نفتی و محدودیت ظرفیت‌های پالایشگاهی برای تولید بنزین و گازوییل، مشکل تأمین بنزین را تا حدی بغرنج ساخته که اخیراً برخی مسئولان، جیره‌بندی بنزین را به‌عنوان راه‌ چاره مطرح کرداند.

در سه ماهه اول سال 82 ظرفیت تولید بنزین در داخل حدود 16 میلیون لیتر کمتر از میزان بنزین مورد نیاز کشور است که میزان این کمبود، نسبت به مدت مشابه سال قبل، 52.5 درصد افزایش پیدا کرده است. واردات بنزین در همین مدت از سال، حدود 316 میلیون دلار بوده که در مقایسه با چهار ماه نخست سال گذشته، 55 درصد رشد داشته است. طبق آمار موجود، میزان گازوئیل مصرفی در همین مدت از سال 82، حدود 68 میلیون و 900 هزار لیتر بوده که بنا به گفتة مسؤلان، با این روند مصرف، کشور ما در آینده به واردکنندة گازوئیل نیز تبدیل خواهد شد.

در حال حاضر به بیشترین میزان ممکن، بنزین به کشور وارد می‌شود و پالایشگاههای کشور نیز با حداکثر ظرفیت‌های خود، بنزین تولید می‌کنند. از طرف دیگر برای واردات بیشتر بنزین نیز با محدودیت اسکله‌ها مواجه خواهیم بود. با وجود چنین محدودیت‌هایی، روند مصرف به نحوی است که طبق پیش‌بینی‌های انجام شده، مصرف بنزین در خلال سالهای برنامه چهارم توسعه کشور، به 100 میلیون لیتر در روز خواهد رسید.

چنانچه این نکته را که میزان قابل توجهی از بنزین تولیدی و وارداتی به علت تفاوت قیمت با کشورهای همجوار، به صورت قاچاق از مرزهای شرقی خارج می‌شود، به مشکلات برشمرده بیفزاییم، به این نتیجه می‌رسیم که کشور ما در زمرة کشورهایی قرار دارد که در آینده با معضل اساسی در تأمین سوخت مورد نیاز وسائل نقلیة خود روبرو خواهند شد. لذا بررسی راه‌حل‌های موجود برای تامین سوخت مورد نیاز، ضروری به نظر می‌رسد.

مشکلات برشمرده نظیر محدودیت تأمین سوخت، آلودگی‌های ناشی از مصرف بیش از حد بنزین و بار اقتصادی تحمیل شده به دولت، موجب شده تا مسئولین به سمت کاهش مصرف سوخت خودروها، جایگزین خودروهای فرسوده و استفاده از سوخت‌های جایگزین حرکت کرده و برنامه‌هایی را در این زمینه تدوین نمایند.

از میان راه‌حل‌های موجود، بنا به دلایلی نظیر عدم دسترسی به تکنولوژی روز در خودروسازی، ناتوانی اقشار آسیب‌پذیر در جایگزینی خودروهای فرسوده و همچنین وجود پتانسیل فراوان در زمینة استفاده از سوخت‌های جایگزین، خصوصاً گاز طبیعی، گزینه استفاده از سوخت‌های جایگزین عملی‌تر به نظر می‌رسد. در این مطلب به بررسی مزایای این جایگزینی و زیرساخت‌های مورد نیاز آن می‌پردازیم.

استفاده از سوخت‌های با منشاء گاز طبیعی در خودرو

با توجه به فراوانی منابع گاز موجود در کشور، گاز طبیعی یکی از گزینه‌های مناسب به عنوان سوخت جایگزین است،  گزارش‌های منتشر شده از سوی انجمن جهانی انرژی، بیان می‌دارد که حداقل تا آغاز سال 2020، گاز طبیعی برای مصارف حمل و نقل زمینی، بهترین و عملی‌ترین جایگزین سوخت‌های فسیلی نظیر بنزین و گازوییل می‌باشد.

استفاده از گاز طبیعی به عنوان سوختی با آلودگی کم، نسبت به بنزین، گازوییل و گاز پروپان (LPG)، به صورت روزافزون در سطح دنیا در حال افزایش است؛ در حال حاضر، حدود 2.2 میلیون خودروی سواری گاز طبیعی سوز درکل جهان در حال تردد هستند و بالغ بر 5180 ایستگاه سوخت‌رسانی، به این خودروها گاز طبیعی عرضه می‌نمایند.

طبق آمار جهانی، در سال 1996 ایران با داشتن 800 خودروی گاز طبیعی سوز و تنها یک جایگاه سوخت‌رسانی فعال، در ردة هجدهم جهان قرار گرفته است. این مساله نشان می‌دهد که ایران علیرغم داشتن رتبة دوم از نظر میزان ذخایر گاز در جهان، از امکانات بالقوة خود برای استفاده از این سوخت بهرة چندانی نبرده است.

شامل 14 صفحه فایل WORD قابل ویرایش