دانلود تحقیق با موضوع plc

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق با موضوع plc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بخشی از مقاله:

Plcپهنای باند روی خطوط قدرت یا broadband over power lines به معنی استفاده از ابزارهای الکتریکی به منظور فراهم سازی دسترسی به اینترنت می باشد . همچین این تکنولوژی را با نام power line communications ( PLC نیز می شناسند ، در این تکنولوژی اطلاعات با( فرکانس بالا را با اضافه کردن آن ها به امواج فرکانس پائین روی خطوط انتقال الکتریکی منتقل می کند . در این روش مدم ها ، هر کدام از درگاه های خروجی الکتریکی درون خانه یا اداره را به کامپیوتر متصل می کنند این تکنولوژی در اروپا با موفقیت به انجام رسیده است چون ولتاژ اصلی ترانسفورماتور ها برای مناطق مسکونی در آنجا بین 220 تا 300 می باشد . از انجا که ترانسفورماتور های 110 ولت در آمریکای شمالی به کار گرفته شده ، در نتیجه تکنولوژی پهنای پاند روی خطوط قدرت به شکل کندتری و تنها برای تعداد معدودی از مصرف کنندگان در حال شکل گیری است یکی از مشکلات اصلی استفاده از این تکنولوژی این است که خطوط الکتریکی بیرونی مورد استفاده محافظت شده نیستند . و فرکانس های بالای محافظت نشده ممکن است با سایر سیگنال های بی سیم در اتمسفر ( سیگنال های رادیویی پلیس و آمبولانس ها ) تداخل پیدا کنند ) Broadband over Power Lines ) BPL را همچنین ) Power line communication ( PLC می نامند که در آن از خطوط انتقال توان الکتریکی و توزیع برق موجود استفاده میشود .موج حامل می تواند صدا و اطلاعات را به وسیله اضافه کردن آن ها روی سیگنال آنالوگ جریان متناوب AC 50 یا 60 هرتز استاندارد مخابره کند کاربرد های الکتریکی متداول مدارهای حامل خطوط قدرت با سرعت پائین بیشتر در ایستگاه های فرعی ، مکالمات صوتی و محافظت از خطوط انتقال high-voltage است. اخیرا انتقال اطلاعات با سرعت بالا به وسیله خطوط انتقال فشار ضعیفی که برای توزیع قدرت استفاده شده اند ، گسترش یافته است . در این روش رنج کوتاهی از خطوط حامل قدرت برای اتوماسیون خانگی و ارتباطات داخلی استفاده می شود

پروژه بررسی سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم. doc

اختصاصی از فی موو پروژه بررسی سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم. doc دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نوع فایل: word

قابل ویرایش 52  صفحه

مقدمه:

(Distributed Control System) سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده): در سیستم های قدیمی اتوماسیون اطلاعات مربوط به هر واحد باید از حمل آن به اتاق کنترل توسط کابل هایی انتقال می یافت با ازدیاد این واحدها حجم کابل هایی که به اتاق کنترل متصل می شدند نیز افزایش می یافت و بزرگترین اشکالاتی که این سیستم داشت عبارت بودند از :

1- تراکم انبوه کابل های ارتباطی در اتاق کنترل که به نوبه خود در هنگام عیب یابی سیستم مشکل آفرین بودند.

2- در هنگام بروز اشکال در اتاق کنترل کل سیستم فلج می شد.

3- در صورتی که کنترل سیستم گسترده ای مد نظر بود پردازنده مرکزی باید دارای حجم حافظه و سرعت بسیار بالایی می بود تا بتواند تمام داده های ارسالی و یا دریافتی را مورد پردازش قرار دهد و بدیهی است که با افزایش تعداد Point ها در سیستم فاصله زمانی سرویس دهی دوباره به هر Point نیز افزایش می‌یابد که از نظر کنترلی عیب بزرگی محسوب می شود.

در چنین شراطی بود که مهندسین به فکر افتاندند که اولا: تراکم کابل ها را در اتاق کنترل کاهش دهند. ثانیا: از مرکزیت به یک قسمت به عنوان کنترل کننده مرکزی جلوگیری کنند بدین منظور یک سیستم بزرگ صنعتی را به بخش های کوچک تقسیم کرده و کنترل آن قسمت را نیز به کنترلر مربوط به خودشان که در همان محل قرار دارد واگذار کردند که بدین ترتیب مفهوم کنترلر محلی(Locall Controller) شکل گرفت و تنها در صورتی که اطلاعات آن قسمت مورد نیاز دیگر قسمت ها واقع می شد و یا تغییر مقدار یک point در آن قسمت از طرف سیستم های بالا مد نظر بود توسط شبکه های ارتباطی این امر صورت می گرفت.

سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده) DCS: سیستم کنترل فریاند تولید آلومینا در شرکت آلومینای ایران(جاجرم) قسمت اعظم این فرآیند توسط سیستم DCS کنترل شده از یک اتاق کنترل مرکزی CCR و چهار اتاق محل 4 و 3 و 2 و 1 LCR و توسط این چهار اتاق محل تعداد زیادی از واحد های کنترلی کوچک که در آنها PCL تله مکانیک نصب شده توسط شبکه کابل نوری تبادل اطلاعاتی نموده و کل فرایند آلومینای تحت کنترل این سیستم های می باشد که در این فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضیح و بیان کنترل DCS می پردازیم و توضیح اینکه DCS مخفف کلمه Distributed control system می باشد. LCR مخفف Local control Room می باشد و مدل DCS سیستم R.S3 شرکت Fisher Rosmount آمریکا می باشد.

فهرست مطالب:

عنوان

فصل اول: DCS کارخانه آلومینای جاجرم

مقدمه ای بر DCS

سیستم های کنترل غیر متمرکز DCS

اجزاء اصلی DCS

اجزاء کلی DCS مدل RS3

اجزاء سخت افزار Peer way

کنسول اپراتوری Consoles

کنترل فایل Control file

اجزاء تشکیل دهنده کنترل فایل Control file

کارتهای ورودی و خروجی سخت افزار و ترمینال های ورودی و خروجی سیستم

نرم افزار DCS مدل RS3

آدرس دهی

عیب یابی در بخش کنترل و نرم افزار

عیب یابی در سخت افزار DCS

عیب یابی در سیستم های کنترل گسترده DCS

انواع بلاکها

چگونگی ارتباط یک بلاک ورودی یا خروجی با سخت افزار

بازه مقادیر در یک لوپ کنترلی

کانفیگور کردن آلارم های AIB

اولویت بندی آلارم

چگونگی ارتباط بین کنترل بلاک و I/O Block

آدرس دهی یک کنترل بلاک

کنترل بلاک

نحوه اتصال ورودی های آنالوگ به کنترل بلاک

واحد کارگاه ابزاردهی و کارگاه الکترونیک

فصل دوم: PLC کارخانه آلومینای جاجرم

آشنایی با PLC

اتصال ارتباطی کامپیوتر شخصی با PLC

اجزاء PLC

وسایل ارتباطی و رابط ها

PLC تله مکانیک

عیب یابی PLCتله مکانیک فیلد ابزار دقیق

شماره کانال ماژول

عیب یابی تغذیه PLC و کارت های ایزولاتور

عیب یابی CPUو دستور RESET

عیب یابی ارتباط PLC با DCS

مدارک عیب یابی و لوازم آن به ترتیب اولویت

نرم افزارهای اختصاصی PLC تله مکانیک

کپی و کاتولوگ ها پیوست

سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم

اختصاصی از فی موو سیستم های DCS و PLC کارخانه آلومینای جاجرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل: word(قابل ویرایش)تعداد صفحات55

مقدمه ای بر DCS
(Distributed Control System) سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده)
در سیستم های قدیمی اتوماسیون اطلاعات مربوط به هر واحد باید از حمل آن به اتاق کنترل توسط کابل هایی انتقال می یافت با ازدیاد این واحدها حجم کابل هایی که به اتاق کنترل متصل می شدند نیز افزایش می یافت و بزرگترین اشکالاتی که این سیستم داشت عبارت بودند از :
1- تراکم انبوه کابل های ارتباطی در اتاق کنترل که به نوبه خود در هنگام عیب یابی سیستم مشکل آفرین بودند.
2- در هنگام بروز اشکال در اتاق کنترل کل سیستم فلج می شد.
3- در صورتی که کنترل سیستم گسترده ای مد نظر بود پردازنده مرکزی باید دارای حجم حافظه و سرعت بسیار بالایی می بود تا بتواند تمام داده های ارسالی و یا دریافتی را مورد پردازش قرار دهد و بدیهی است که با افزایش تعداد Point ها در سیستم فاصله زمانی سرویس دهی دوباره به هر Point نیز افزایش می‌یابد که از نظر کنترلی عیب بزرگی محسوب می شود.
در چنین شراطی بود که مهندسین به فکر افتاندند که اولا: تراکم کابل ها را در اتاق کنترل کاهش دهند. ثانیا: از مرکزیت به یک قسمت به عنوان کنترل کننده مرکزی جلوگیری کنند بدین منظور یک سیستم بزرگ صنعتی را به بخش های کوچک تقسیم کرده و کنترل آن قسمت را نیز به کنترلر مربوط به خودشان که در همان محل قرار دارد واگذار کردند که بدین ترتیب مفهوم کنترلر محلی(Locall Controller) شکل گرفت و تنها در صورتی که اطلاعات آن قسمت مورد نیاز دیگر قسمت ها واقع می شد و یا تغییر مقدار یک point در آن قسمت از طرف سیستم های بالا مد نظر بود توسط شبکه های ارتباطی این امر صورت می گرفت.
سیستم کنترل غیر متمرکز DCS
الف- اجزاء DCS
ب- نرم افزار DCS
ج- آدرس دهی DCS و Peerway
د- عیب یابی در سیستم DCS
هـ- کپی نقشه ها و کانالوگ DCS و Peerway
سیستم کنترل غیر متمرکز (گسترده) DCS
سیستم کنترل فریاند تولید آلومینا در شرکت آلومینای ایران(جاجرم) قسمت اعظم این فرآیند توسط سیستم DCS کنترل شده از یک اتاق کنترل مرکزی CCR و چهار اتاق محل 4 و 3 و 2 و 1 LCR و توسط این چهار اتاق محل تعداد زیادی از واحد های کنترلی کوچک که در آنها PCL تله مکانیک نصب شده توسط شبکه کابل نوری تبادل اطلاعاتی نموده و کل فرایند آلومینای تحت کنترل این سیستم های می باشد که در این فصل به اختصار و به طور خلاصه به توضیح و بیان کنترل DCS می پردازیم و توضیح اینکه DCS مخفف کلمه Distributed control system می باشد. LCR مخفف Local control Room می باشد و مدل DCS سیستم R.S3 شرکت Fisher Rosmount آمریکا می باشد.
الف- اجزاء اصلی DCS :
1- Peer way 2- Consoles 3-Control file 4- Input /Out put کارت 5- Peer way inter pace
سیستم کنترل و DCS و مجموع سخت افزار این کنترل به شرح ذیل بیان می شود:
ارتباط توسط شبکه شاه راه فیبر نوری بین این اجزا انجام شده و قسمت دوم مونیتورهای اپراتوری بوده که جهت نمایش و دریافت و ارسال اطلاعات محیط خارجی به سیستم برقرار می شود. وقت چهارم سیستم های رابط می باشد که مجموع کنترل فرایند DCS به صورت خط کمک یا اضافی یا Redundancy کار می کنند یعنی به محض معیوب شدن هر کدام از اجزاء فوق خط کمکی و مسیر اضافی به صورت اتوماتیک وارد مدار می شود. و اطلاعات همیشه در دو مسیر ارتباطی ارسال و دو نقطه همزمان پردازش می‌شود.
اجزاء کل DCS مدل RS3
1- Peer way 2- console 3- Control file 4- Peer way interface Devices
1- Peer way : یک شاه راه ارتباطی بوده که تمام تجهیزات و دستگاههای کنترلی از طریق این شاه‌راه(Peer way) به هم متصل(Link) می شوند و خاصیت Red undancy این سیستم peer way این امکان را به تجهیزات می دهد تا مستقیم و خیلی راحت با هم ارتباط داشته باشند و این بزرگراه ارتباطی که حالت Redundant کار می‌کند یعنی همیشه اطلاعات از دو مسیر در حال انتقال‌بوده و کار شبکه را در مواقع‌خرابی‌ شبکه راحت‌می‌کندو این‌شبکهPeer way در کارخانه‌آلومینا با کابل فیبرنوری‌انجام شده (Fiber optic cable) و تبادل اطلاعات شبکه به صورت سریال بوده که در تمام نقاط فرستندگی و گیرندگی(node) ها بایستی این پورت سریال نصب گردد. این کابل فیبر نوری در تمام مسیرهای ارتباطی بصورت دو خط که همزمان اطلاعات یکسان را تبادل کرده کار گذاشته شده اند و مسیرهای ارتباطی(F.O.C) کابل نوری بین PLC ها، [PLC25, PLC02, 04,05, 08, PLC23, PLC19, PLC15, PLC01,17,16,13,14] تا LCRها توسط کابل فیبر نوری انجام شده است یعنی ابتدا اطلاعات توسط یک سیگنال الکتریکی از واحد به اولین اتاق کنترل منطق PLC ها ارسال شده و از PLC به اتاق های کنترل محل (LCR1-4)DCS توسط کابل فیبر نوری ارسال می شود که این اطلاعات توسط پورت سریال RS-232 و ماژول SCm22 توسط PLC ها ارسال می شود.

اجزاء سخت افزار Peer way
1-1 کابل ارتباطی (F.O.C):
ارتباط اولیه Peer way با تمام وسایل و تجهیزات RS3 به صورت داخل متصل می شوند(Link) که اولین تجهیز این شبکه کابل ارتباطی می باشد که می تواند هر نوعی از کابل باشد نوع کابل استفاده شده در شبکه Peer way کارخانه جاجرم جهت ارتباط کنترلی کارخانه کابل فیبر نوری(Fiber Optic Cable) می‌باشد و انواع دیگر کابلهای ارتباطی مثل کواکسیل الکتریکی (Twinax) ، کابلهای ترکیبی نوری و الکتریکی باشد که کابل فیبر نوری یک کابل نوری (شیشه ای) دوتایی (Dual) بود که در طول تار شیشه ای نور منتقل شده و می تواند حجم زیادی را به خاطر بالا بودن سرعت نور به صورت سریال ارسال کند. تعداد Peer way 31 می توانند با کمک یک (HIAS) بهم وصل شدند.

تحقیق در مورد نقش PLC در اتوماسیون صنعتی

اختصاصی از فی موو تحقیق در مورد نقش PLC در اتوماسیون صنعتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:48

فهرست مطالب:

مفهوم کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی PLC

زمان پاسخ‌گویی  Scan Time

قطعات ورودی

قطعات خروجی

قسمت های اصلی PLC:

مهمترین مشخصه های انتخاب یک PLC

 PLCهمچون دستگاه های صنعتی دیگر شامل :

نرم افزار سیستم  PLC

سخت افزار سیستم PLC

کاربرد سیستم  PLC  در صنایع مختلف

تفاوت سیستم  PLC  با کامپیوتر

مقایسه تابلوهای کنترل معمولی با تابلوهای  کنترلی مبتنی بر PLC

کنترل منطقی چیست؟

PLC ها مزایای بسیاری نسبت به مدارات فرمان الکتریکی دارند که ازجمله می توان به

موارد زیر اشاره داشت:

در صنعت دو نوع کنترل موجود است:

واحد های ورودی و خروجی در  PLC  چنین تعریف می شود:

منابع

سنسور آنالوگ:

سنسور های نوری رفلکتوری:

سنسورهای مغناطیسی:

سنسورهای خازنی:

سنسورهای القائی سرعت:

سنسورهای خازنی کنترل سطح:

دیاگرام پایه یک سیستم کنترل دسترسی :

بخش IDS (ID Source –Controlled switch) 1:

شناسایی مبتنی بر PIN :

شناسایی مبتنی بر کارت :

الف)کارت مغناطیسی :

ب) کارت RFID :

بخش ACU :

-ورودی دیجیتال جهت سنسور وضعیت :

ج) کارت های بارکد:

-ورودی کلید شصتی :

-خروجی آلارم :

-رابط ارتباطی سریال :

کنترل کلید فراخوانی Call:

کنترل کلیدهای طبقات به روش هر فرد چند طبقه :

تعریف کارت ها برای ACS آسانسور EACS :

مدول ارتباط پروسسوری  ( CP )

مدول رابط  (  IM  )

تصویر ورودی ها (  PII )

فلگ ها ، تایمرها و شمارنده ها

انبارک یا آکومولاتور ( ACCUM  )

تصویر خروجی ها (  PIO  )

گذر گاه عمومی ورودی / خروجی   ( I / O  bus )

واحد برنامه نویسی ( PG  )

روشهای مختلف آدرس دهی

مقدمه

امروزه در بین کشورهای صنعتی ، رقابت فشرده و شدیدی در ارائه راهکارهایی برای کنترل بهتر فرآیندهای تولید ، وجود دارد که مدیران و مسئولان صنایع در این کشورها را بر آن داشته است تا تجهیزاتی مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالایی داشته باشند.  بیشتر این تجهیزات شامل سیستم‌های استوار بر کنترلرهای قابل برنامه‌ریزی (Programmable Logic Controller)  هستند. در بعضی موارد که لازم باشد می‌توان PLCها را با هم شبکه کرده و با یک کامپیوتر مرکزی مدیریت نمود تا بتوان کار کنترل سیستم‌های بسیار پیچیده را نیز با سرعت و دقت بسیار بالا و بدون نقص انجام داد.

قابلیت‌هایی از قبیل توانایی خواندن انواع ورودی‌ها (دیجیتال ، آنالوگ ، فرکانس بالا...) ، توانایی انتقال فرمان به سیستم‌ها و قطعات خروجی ( نظیر مانیتورهای صنعتی ، موتور، شیر‌برقی ، ... ) و همچنین امکانات اتصال به شبکه ، ابعاد بسیار کوچک ، سرعت پاسخگویی بسیار بالا، ایمنی ، دقت و انعطاف پذیری زیاد این سیستم‌ها باعث شده که بتوان کنترل سیستم‌ها را در محدوده وسیعی انجام داد.

تعریف PLC

      PLC   از عبارت   Programmable Logic Controller  به معنای کنترل کننده ی منطقی قابل برنامه ریزی گرفته  شده است  . PLC   ، کنترل کننده ای نرم افزاری است که در قسمت ورودی ، اطلاعاتی را  به صورت  باینری  دریافت  و  آنها را طبق  برنامه ای که  در حافظه اش ذخیره  شده  پردازش  می نماید و  نتیجه ی عملیاتی را نیز از قسمت خروجی به صورت فرمانهایی به گیرنده ها و اجرا کننده های فرمان  (Actuators ) ارسال می کند .به عبارت دیگر    PLC  عبارت است از یک کنترل کننده ی  منطقی است که می توان منطق کنترل را توسط برنامه  برای آن تعریف  نمود  و  در صورت نیاز ،  به راحتی آن را تغییرداد . وظیفه ی   PLC قبلاً بر عهده ی مدارهای کنتاکتوری  و  مدارهای  فرمان  رله ای بود که استفاده  از آنها   هم  پر هزینه   و هم  دارای   مشکلات  فراوان  اعم از نگهداری و سرویس را داشتند .  بنابراین در محیط های صنعتی  جدید  منسوخ  گردیده اند از جمله اولین مشکلاتی که در این مدارها ظاهر می شد می توان  به این  مورد  اشاره  کرد ، که با  افزایش تعداد رله ها حجم و وزن مدار فرمان ، بسیار  بزرگ  سده و  همچنین  موجب  افزایش قیمت آن می گردد . برای رفع این  اشکال  ، مدارهای  فرمان الکترونیکی  ساخته شدند ولی با وجود این ، هنگامی که تغییری در روندیا عملکرد ماشین صورت می گیرد مثلاً دریک دستگاه پرس ، ابعاد ، وزن ، سختی و زمان قرار گرفتن قطعه زیر بازوی پرس تغییر میکند ، لازم است تغییرات بسیاری در سخت افزار سیستم  کنترل  داده  شود  . به عبارت دیگر  اتصالات  و عناصر  مدار  فرمان باید تغییر کند . با استفاده از   PLC تغییر  در روند تولید  یا  عملکرد  ماشین  به آسانی صورت می پذیرد ، زیرا دیگر لازم نیست سیم کشی ها  ( Wiring  )  و  سخت افزار سیستم  کنترل تغییر کند و تنها کافی است چند  سطر برنامه  نوشت و به  PLC  ارسال کرد تا کنترل مورد نظر تحقق یابد .

 از طرف دیگر قدرت  PLC  در انجام عملیات منطقی ، محاسباتی ، مقایسه ای و نگهداری اطلاعات به مراتب بیشتر از تابلو های فرمان معمولی است  .  PLC  به طراحان  سیستم های کنترل  این  امکان را می دهد  که  آنچه را در ذهن دارند  در اسرع وقت بیازمایند و به ارتقای محصول خود بیندیشند ، کاری که در سیستم های قدیمی مستلزم  حرف هزینه و به خصوص زمان است و نیاز به زمان ، گاهی  باعث  می شود که  ایده ی مورد  نظر  هیچ گاه  به مرحله ی عمل در نیاید . هر کس که با  مدارهای  فرمان  الکتریکی  کنتاکتوری  ، رله ای  کار  کرده  باشد  به  خوبی می داند که پس از طراحی یک تابلوی فرمان ، چنانچه نکته ای از قلم افتاده باشد ، مشکلات مختلفی  پیش می آید  که  برای  بر  طرف  کردن ، هزینه ها  و اتلاف وقت بسیاری را به دنبال خواهد داشت .  به علاوه گاهی افزایش و کاهش چند قطعه  در تابلوی فرمان  به دلایل مختلف مانند  محدودیت  فضا ، عملاً  غیر ممکن و یا مستلزم انجام سیم کشی های مجدد و پر هزینه می باشد .

تحقیق در مورد پروژه کنترل توربینها توسط PLC

اختصاصی از فی موو تحقیق در مورد پروژه کنترل توربینها توسط PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه60

فهرست مطالب

2- برنامه مونیتور (PROGRAM MEMORY) PM

3- مدولهای ورودی و خروجی (I/O):

اجزاءکنترلی  PLC

مدارات Modem

کارتهای کنترلی  I/O

مدارات Driver/Regulator

        WATCHDOG TIMER:

مدارات Receiver

    تقویت کننده های عملیاتی(OP-AMP)

  تقویت کننده های ایزولاسیون:

       بشر همواره به فکر استفاده از ابزارها و روشهایی است که نقایص فیزیکی و ذهنی خود را مرتفع ساخته و به یک تکامل نسبی در این خصوص نایل گردد و حداکثر بهره جویی را در مقاطع زمانی مشخص با هزیه کمتر و کیفیت بالاتر کسب کند.

       استفاده از وسایل اندازه گیری و کنترل به منظور صرفه جویی در بکارگیری نیروی انسانی، افزایش دقت و در جهت تأمین ایمنی کارکنان و تأسیسات هر روز روند روبه رشدی دارد. هرچندکه سیستمهای کنترلی نیوماتیکی و الکترونیکی ، در جهت عدم وابستگی،مناسب است اما بدلیل تکامل صنعت، دستگاههای قدیمی از رده خارج شده و استفاده از دستگاههای جدید کنترلی و هوشمند اجتناب ناپذیر می گردد. امروزه با مطالعات و بررسیهای فراوان و پیشرفت در تکنولوژی دیجیتال و بهره گیری از پروتکل های مخابراتی، سیستمهای کنترل جدیدتری  ارائه می گردد که امتیازات بیشتری نسبت به گذشته داشته و بسرعت جایگزین سیستمهای آنها می گردند.

       در مجموع، بکارگیری کلیه عناصر ابزارها و جریانهایی که در فرایند یک صنعت منجر به افزایش بهره وری و یا بهینه سازی تولید محصول به هر لحاظ می گردد، پدیده ای است بنام اتوماسیون صنعتی ؛ که اهداف زیر را دنبال میکند:

• بهینه سازی تولید محصول و یا جریان فرآیند
• رعایت کلیه شاخص های استاندارد با استفاده از منابع آماری تجربی
• بالا بردن حفاظت و امنیت سیستم، با استفاده از ابزارهای مناسب و برنامه ریزی شده
• استفاده از ماشین آلات و تجهیزات بجای نیروی انسانی متخصص.

نقش نیروی انسانی در اجرای خودکار فرآیند که در تمام   مراحل فقط کاربرد   ماشین آلات و ابزار کنترلی و  اپراتوری اجرای عملیات توسط دستگاههاست.

• کاهش زمان در تصمیم