تحقیق در مورد عوامل خوردگی کوره دیگ بخار

اختصاصی از فی موو تحقیق در مورد عوامل خوردگی کوره دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه10

              عوامل خوردگی کوره دیگ بخار: 

              یکی از مشکلات اساسی که می تواند باعث بروز مشکل برای کوره ها باشد، خوردگی در نقاط و وسایل مختلف آن است که ضمن هدر رفتن

                  مقدار زیادی انرژی، آسیب های مکانیکی متعددی به کوره وارد می

                  کند. از آنجا که هر کوره از بخش های متعددی همچون بدنه، اطاقک

                  احتراق (Fire Chamber)، دودکش، مشعل و سایر تجهیزات جانبی تشکیل

                  شده، لذا علل خوردگی و راه حل های پیشنهادی در هر یک از بخش ها

                  به طور مجزا مورد بحث و بررسی قرار می گیرد.

                  بدنه کوره :

                  معمولاً بدنه یا دیواره خارجی کوره ها را از ورقه استیل16/3 و کف

                  آن را از ورقه 4/1 می سازند.

                  در طراحی ها عموماً اتلاف حرارتی از بدنه کوره حدود 2 درصد منظور

                  می شود. نوع و ضخامت عایق کاری بدنه داخلی کوره باید طوری در نظر

                  گرفته شود که دمای سطح خارجی کوره بیش از (1800° F) نشود. اصولاً

                  عایق کاری و عایق های به کار رفته در کوره ها از نظر سرویس دهی

                  مناسب، عمر معینی دارند و به مرور زمان ساختمان کریستالی آنها

                  تغییر یافته و ضخامت آنها کم می شود و این تغییرات ساختمانی سبب

                  تغییر ضریب انتقال حرارت و اتلاف انرژی به بیرون خواهد بود.

                  مطالعات میکروسکپیک و کریستالوگرافیک چند نمونه عایق کار کرده،

                  با نوع تازه آن موید این مطلب است. در صورتی که عایق دیواره های

                  کوره بر اثر بنایی ناصحیح، عدم انجام صحیح Curing بر مبنای

                  دستورالعمل، حرارت زیاد و یا شوک های حرارتی ترک بردارد، نشت

                  گازهای حاصل از احتراق که عبارتند از: So x، No x، N2،Co2

                  (درصورتی که نفت کوره به عنوان سوخت مصرف شود) و بخار آب در

                  لابلای این ترک ها و تجمع آنها در لایه بین بدنه کوره و عایق

                  دیواره و سرد شدن تدریجی آنها تا دمای نقطه شبنم، باعث خوردگی

                  بدنه می شود.

                  تداوم این امر ضمن اتلاف مقدار بسیار زیاد انرژی (از طریق بدنه

                  کوره به محیط اطراف)، باعث ریختن عایق و در نتیجه اتلاف بیشتر

                  انرژی و گسترش خوردگی بر روی بدنه کوره و سایر نقاط آن خواهد شد.

                  در یک بررسی ساده بر روی کوره ای که چندین سال از عمر عایق آن می

                  گذشت ملاحظه شد که دمای اندازه گیری شده واقعی سطح کوره در اکثر

                  نقاط بسیار بیشتر از میزان طراحی است. این مقدار در بعضی از

                  موارد به (1800° F) نیز می رسید.

                  در این کوره ضمن جدا شدن عایق از دیواره کوره و گسترش خوردگی در

                  نقاط مختلف بدنه، گرم شدن بدنه کوره نیز موجب خم شدن دیواره ها

                  شده و سرعت خوردگی را افزایش داده و باعث خرابی قسمت های مختلف

                  کوره شده است. به طور کلی برای جلوگیری و یا کاهش مشکلات خورندگی

                  بر روی بدنه کوره لازم است به هنگام تعمیرات اساسی ضمن توجه به

                  عمر عایق دیواره در صورتی که عمر آنها از حد معمول گذشته باشد

                  (البته با توجه به درجه حرارتی که درهنگام کار کردن واحد درمعرض

                  آن بوده اند) آنها را با عایق مناسب و استاندارد تعویض کرد و در

                  صورت وجود ترک (قبل و یا بعد از بنایی)، محل ترک ها را با الیاف

                  مخصوص KAOWOOL پر کرد. همچنین در بنایی، عملیات Curing را مطابق

                  دستور العمل انجام داد تا پیوند هیدرولیکی در عایق های بکار رفته

                  در بنایی، به پیوند سرامیکی تبدیل شده و میزان رطوبت باقیمانده

                  در دیواره از 0.4 gr/m2 بیشتر نشود.

                  البته چنانچه Ceramic Fiber (الیاف سرامیکی) به عنوان عایق

                  دیواره کوره مورد استفاده قرار گیرد، بدلیل عدم نیاز به Curing و

                  Drying و سبکی وزن، مشکلات احتمالی استفاده از عایق های نیازمند

                  به Curing را نخواهیم داشت. ضمن این که عمر بیشتر و چسبندگی

                  بهتری به دیواره، نسبت به دیگر عایق های موجود دارند.

                  تیوب ها یا لوله های داخل کوره:

                  معمولاً کوره ها متشکل از دو بخش RADIATION و CONVECTION هستند

                  که بایستی ظرفیت گرمایی (DUTY) کوره از نظر درصد، تقریباً به

                  نسبت70 و30 درصد بین این دو بخش تقسیم شود.

                  از آنجا که لازم است سیال به اندازه دمای مورد نظرگرم شود بایستی

                  حرارت مورد نیاز خود را از طریق هدایتی از لوله ها و تیوب های

                  داخل کوره دریافت کند، این لوله ها نیز حرارت مورد نیاز برای این

                  انتقال حرارت را از طریق تشعشعی و جابجایی در اثر احتراق سوخت در

                  داخل کوره جذب می کنند. انتخاب آلیاژ مناسب جهت لوله با توجه به

                  نوع سیال و ترکیبات آن و میزان حرارت دریافتی توسط لوله و در

                  معرض شعله قرار گرفتن از اهمیت بسزایی برخوردار است.

                  مسائلی که به بروز مشکلاتی برای تیوب ها منجر می شود عبارتند از:

                  سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، گرم شدن بیش از حد لوله و بالا رفتن

                  دمای تیوب از حداکثر مجاز آن، در معرض شعله قرار گرفتن و برخورد

                  شعله به لوله (impingement) ، ایجاد یک لایه کُک بر روی جداره

                  داخلی لوله، Carborization، Hogging، Bending، Bowing، Sagging،

                  Creeping، خوردگی جداره داخلی لوله بر اثر وجود مواد خورنده در

                  سیال عبوری، خوردگی جداره بیرونی لوله در اثر رسوبات حاصل از

                  احتراق سوخت مایع بر روی جداره خارجی لوله، کارکرد لوله بیش از

                  عمر نامی آن (80 هزار الی 110 هزار ساعت)

                  سرد و گرم شدن ناگهانی لوله، ممکن است به Creeping (خزش) که

                  نتیجه آن ازدیاد قطر لوله می باشد منجر شود که در این صورت

                  احتمال پارگی لوله و شکنندگی آن را افزایش می دهد. چنانچه در اثر

                  Creeping مقدار ازدیاد قطر از 2 درصد قطرخارجی لوله بیشتر شود،

                  لوله مزبور بایستی تعویض شود.

                  در یک اندازه گیری عملی که برای برخی از تیوب های هشت اینچی و شش

                  اینچی کوره (کوره تقطیر در خلا) H-151 در هنگام تعمیرات اساسی

                  صورت پذیرفت، محاسبات زیر بدست آمد:

تاسیسات: قطعات، مخازن، مشعل، مخزن و دیگ

اختصاصی از فی موو تاسیسات: قطعات، مخازن، مشعل، مخزن و دیگ دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

بانک اطلاعات قطعات، مخازن، مشعل، مخزن و دیگ بخار

تعداداطلاعات:  460

سال گردآوری: 1395

فرمت فایل: Excel

کارافرینی دیگ بخار و تجهیزات آن

اختصاصی از فی موو کارافرینی دیگ بخار و تجهیزات آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

 

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 

تعداد صفحه:53

فهرست و توضیحات:

فصل اول  : ............................................................................................................................................................................................................4

1-1پیشگفتار:   5

فصل دوم        8

دیگ بخار و تجهیزات آن        8

2-1- مقدمه:     9

2-2-دیگ بخار و انواع آن:      9

2-2-1- دیگ های بخار لوله آتشی:      10

2-2-2 دیگ های بخار لوله آبی:         15

2-2-2-1 دیگ های بخار تک گذره:      16

2-2-2-2- دیگ های بخار درام دار :    17

2-3- تجهیزات یک دیگ بخار:  19

2-3-1- کوره یا محفظه احتراق: 19

2-3-2 لوله های دیواره آبی:     20

2-3-3- درام :  20

2-3-4- لوله های سوپر هیتر :  22

2-3-4-1- انواع سوپر هیترها از نظر نحوه جذب حرارت:       22

2-5- لوله های ری هیتر :       23

2-3-6- اکونومایزر:     24

2-3-7-مشعل:   25

2-3-8- فن گردش مجدد دود:    26

2-3-9- دوده زدا:        27

فصل سوم       27

مروری بر خرابی های معمول در یک دیگ بخار و مراحل آنالیز آنها   27

3-1- مقدمه:     28

3-2-  اطلاعات و اقدامات مورد نیاز جهت آنالیز خرابی یک دیگ بخار:         29

3-2-1 سوابق بهره برداری:     29

3-2-2- بررسی های محلی :    29

3-2-3- نمونه گیری:    30

3-2-4- انجام آزمایش و تست های مختلف:      31

3-2-5- ارائه نتایج و پیشنهادات:         33

3-3- مروری بر خرابی های مهم در دیگ های بخار :  34

3-3-1- خرابی های دما بالا :    35

3-3-2- خوردگی :       35

3-3-3- سایش : 37

3-3-4- کاویتاسیون:     38

3-3-5- خستگی :        39

3-3-6- خرابی های ناشی از انتخاب ماده نامناسب :     40

فصل چهارم     41

معرفی فرآیند بیش گرمایش در  41

دیگ های  بخار         41

4-1-مقدمه:      42

4-2- معرفی و تعریف فرآیند بیش گرمایش:      42

4-3-تأثیرات وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:    43

4-3-1-خزش:  44

4-3-2- گرافیته شدن زنجیره ای :        48

4-4- بررسی علل وقوع بیش گرمایش در دیگ های بخار:       49

4-4-1- انتخاب نادرست لوله های یک دیگ بخار:        50

4-4-2- رسوب گذاری: 53

4-4-3- جوشش لایه ای ناپایدار :        59

4-4-4- تنظیم نبودن مشعل ها:  60

4-4-5- کاهش دبی جریان سیال (آب یا بخار) در لوله ها:        63

4-4-6- طراحی نامناسب ضریب گردش آب دیگ بخار: 64

4-4-7- عدم دقت در هنگام راه اندازی دیگ بخار:       65

4-4-8- کاهش قطر نازل مشعل ها:      65

4-4-9- افزایش ناگهانی میزان سوخت ورودی به مشعل ها:      66

4-4-10- بی توجهی به لوله های در معرض بیش گرمایش:      66

فصل پنجم       67

بررسی انواع بیش گرمایش و  شیوه های جلوگیری از وقوع آنها          67

5-1- مقدمه      68

5-2-بیش گرمایش بلند مدت:    68

5-2-1-مقدمه وتعریف:  68

5-2-2- محل های وقع بیش گرمایش بلند مدت : 70

5-2-3- عوامل موثر بر بیش گرمایش بلند مدت :         70

5-2-4- بررسی ظاهر شکست در بیش گرمایش بلند مدت :       71

5-2-5- شیوه های جلوگیری از بیش گرمایش بلند مدت: 74

5-2-6- بررسی یک نمونه بیش گرمایش بلند مدت در صنعت :   75

5-3- بیش گرمایش کوتاه مدت:  79

5-4-1 مقدمه:   79

5-3-2- محل های وقوع بیش گرمایش کوتاه مدت:        79

5-3-3- بررسی ظاهر شکست در بیش گرمایش کوتاه مدت :     80

5-3-4- شیوه های جلوگیری از بیش گرمایش کوتاه مدت:         84

فصل ششم       85

بررسی شیوه های مختلف انتقال حرارت در یک دیگ بخار     86

6-1- مقدمه:     87

6-2- تشعشع:   87

6-3 - هدایت :  90

6-4-جا به جایی :        92

6-5- بررسی انتقال حرارت در لوله های  یک دیگ بخار :      94

ضمیمه 101

بررسی رژیم های شیمیایی به کار رفته در دیگ های بخار  درام دار جهت جلوگیری از  رسوب گذاری 101

فهرست منابع   109

دیگ بخار  یکی از مهمترین و در ضمن آسیب پذیر ترین قسمت های یک نیروگاه و یا دیگر صنایعی می باشد که به تولید بخار احتیاج دارند. یک دیگ بخار وظیفه تبدیل انرژی شیمیایی سوخت به انرژی حرارتی و انتقال این انرژی به سیال عامل را بر عهده دارد. برای تشریح جایگاه دیگ بخار در صنایع مختلف و به خصوص نیروگاه ها لازم است که قوانین اول و دوم ترمودینامیک  مورد بررسی قرار گیرند. بر اساس قانون اول ترمودینامیک انتگرال چرخه ای حرارت وانتگرال چرخه ای کار برابرند  لذا برای تولید کار نیاز به یک منبع حرارتی می باشد که گرمای مورد نیاز سیکل را تامین کند. البته با توجه به قانون دوم ترمودینامیک ، فرآیند ها فقط در یک جهت معین پیش می روند و انجام آن ها در خلاف آن جهت ممکن نیست. به عبارت دیگر می توان گفت که همواره  انتقال حرارت از منبع گرم و به طرف منبع سرد می باشد.

به طور کلی تمام وسایل که به وسیله انتقال حرارت یا احتراق انرژی تولید  می کنند حتی اگر یک سیکل بسته ترمودینامیکی را طی نکنند یک موتور حرارتی نامیده می شوند یعنی وسیله ای هستند که از طریق انتقال حرارت از یک جسم با درجه حرارت بالا به یک جسم با درجه حرارت پایین، مقداری کار مثبت انجام می دهند. بنا براین کل نیروگاه را می توان یک موتور حرارتی در نظر گرفت که در آن مقدار حرارت تولیدی در بویلر   به سیال عامل انتقال یافته و مقدار حرارت   به یک جسم با درجه حرارت پایین (سیال خنک کن کندانسور) انتقال می یابد. این روند در نیروگاه های بخار توسط یک سیال ساده (سیکل رانکین) و به صورت شکل زیر توضیح داده می شود.

دانلودمقاله ساختار دیگ های بخار

اختصاصی از فی موو دانلودمقاله ساختار دیگ های بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تاریخچه و انواع دیگ های بخار:
همزمان با ورود بشر دوران صنعتی که با استفاده گسترده تر انسان از نیروی ماشینی در اوایل قرن هجدهم میلادی اغاز شد. تلاش های افرادی نظیر وات ، مارکیز و ... از انگلستان در ارتباط با گسترش بهره برداری از نیروی بخار و طراحی و ساخت دیگ های بخار شروع شد. دیگ های بخار اولیه از ظروف سربسته و از ورق های آهن که بر روی هم برگردانده و پرچ شده بودند و شامل اشکال مختلف کروی یا مکعب بودند ، ساخته شدند.
این ظروف بر روی دیوارهای آجر بر روی آتشی قرار داده شده و در حقیقت برون سوز محسوب می شد.
این دیگ ها در مراحل آغاز بهره برداری تا فشار حدود bar 1 تأمین می نمودند که پاسخگوی نیازهای آن دوره بود ولی به علت تشکیل رسوب و لجن در کف دیگ که تنها قسمت تبادل حرارت آب با شعله بود ، و با بروز این مشکل ، دمای فلز به آرامی بالا رفته و موجب تغییر شکل و دفرمه شدن فلز کف و در نتیجه ایجاد خطر انفجار می شد.
همزمان با نیاز به فشارهای بالاتر بخار توسط صنایع ، روند ساخت دیگ های بخار نیز تحولات بیشتری را تجربه نمود.
بدین جهت برای دستیابی به بازده حرارتی بیشتر ، نیاز به تبادل حرارتی بیشتری احساس می شد. در نتیجه سطوح در معرض حرارت با در نظر گرفتن تعداد زیادی لوله باریک که در آنها گازهای گرم جریان داشتند و اطراف آنها آب وجود دارد ، افزایش یافتند. این دیگ ها با داشتن حجمی کمتر ، راندمان مناسبی داشتند. دیگ های بخار و آب داغ در صنایع لاستیک سازی ، فیبر سازی ، غذایی ، دارویی ، نساجی ، نیروگاه ها ، نوشابه سازی ها ، مدارس ، منازل ، صنایع بهداشتی و گرمایشی برج ها و بسیاری از موارد دیگر که نیازمند بخار آب و آب داغ در یک فرآیند تولید
می باشند ، مصارف زیادی دارند.
با توجه به کاربرد وسیع دیگ و اهمیتی که دیگ در صنایع دارد ، عدم نگهداری مناسب باعث کاهش عمر و بازدهی دیگ خواهد شد و در نتیجه کاهش تولید ، اتلاف وقت و سرمایه ملی کشور را به دنبال خواهد داشت.
قطعات اصلی دیگ های بخار
دیگ های بخار شامل بدنه اصلی (Shell) و صفحه لوله ها (Tube - plate End plate) ، کوره و اطاقک برگشت دود و لوله های پاس 2 و 3 می باشد. دیگ های فوق به همراه کوره از نوع سه پاس و Wetback می باشند.
پاس اول: شامل کوره که به شبکه جلوی محفظه احتراق جوشکاری شده است.
پاس دوم: شامل لوله هایی از اطاقک برگشت به جعبه دود جلوی دیگ می باشند.
پاس سوم: شامل لوله هایی از جعبه دود جلو به جعبه دود عقب می باشند.
شعله تشکیل شده در پاس اول به صورت مخلوط هوا و مواد حاصل از احتراق در دمای بالا از لوله های پاس دوم و سوم عبور و به جعبه دود عقب وارد شده و از آنجا از طریق دودکش خارج دمی شود و در طی این مسیر آب بیشترین گرمای ممکن را از محصولات احتراق دریافت می کند.
در بدنه دیگ های بخار دریچه های دست رو و آدم رو و لایروبی وجود دارد که هر کدام دارای درب متحرک بوده و توسط واشر گرافیتی آب بندی می گردند. درب های جلو و عقب دیگ برای تمیزکاری و تعمیرات پیش بینی شده است.
لوله های پاس 2 و 3 از دو نوع لوله های معمولی (Plain Tube) و لوله های مقاوم (Stay Tube) تشکیل شده اند که لوله های معمولی با روش اکسپندکاری انتهای لوله ها آب بندی شده و دو سر لوله های مقاوم به صفحه لوله ها جوشکاری می گردند. بعد از اتمام کلیه مراحل جوشکاری در ساخت و قبل از انجام عایق دیگ را تحت آزمایش هیدرواستاتیک قرار می دهند. بدین صورت که دریچه های آدم رو و دست رو را باز کرده و داخل دیگ را کاملاً شستشو می نمایند و بعد از بستن و آب بندی کردن درب ها ، دیگ را پر از آب و هواگیری نموده و فشاری تا 5/1 برابر فشار طراحی دیگ به آن اعمال می نمایند. سپس تمام قسمت های دیگ را با دقت کامل کنترل کرده تا از عدم وجود نشت در قسمت های مختلف آن بخصوص از محل لوله های اکسپند شده اطمینان حاصل نمایند. جهت تخلیه آب دیگ بایستی حوضچه یا مخزنی در نزدیکی شیر تخلیه آب ایجاد گردد حوضچه فوق پر از آب بوده و قسمت بالای آن به چاه راه داشته باشد و لوله تخلیه دیگ جهت خفه شدن بخار به داخل حوضچه هدایت گردد و دریچه حوضچه می بایستی به طور متحرک پوشانیده شود.

معرفی اجزای مختلف دیگ های بخار

شکل شماره 1:
1. بدنه اصلی بویلر 2. کوره بویلر 3. لوله های دود پاس اول
4. لوله های دود پاس دوم 5. محفطه احتراق 6. اتاق دود
7. اتاق دود پشتی 8. شاسی تغذیه آب 9. پوسته
10. مشعل 11. پمپ تغذیه 12. ورودی شیر تک ضرب
13. شیر خروج بخار 14. سوپاپ اطمینان 15. لوله کنترل
16. شیر تکضرب تخلیه 17. مجموعه ابزار دقیق 18. پرشر سوئیچ
19. مانومتر

شکل شماره 2:
1. مشعل 2. شیر اطمینان 3. شیر اصلی بخار
4. قلاب حمل 5. شیر هواگیری 6. فشارسنج
7. در لولائی جلو 8. آب نما 9. کنترل دوبل سطح آب
10. کنترل سطح پایین آب 11. پرشر سوئیچ قطع 12. پرشر سوئیچ وصل
13. چک ترموستات اگزوز 14. تابلو کنترل برق 15. چک والو تغذیه
16. دیسک والوبین فلنج 17. پمپ تغذیه 18. شیر آزمایش
19. دریچه آدم 20. دودکش
شیر آبنما WATER CLASS GAUGE در دیگهای بخار
در دیگ های بخار دو شیشه آبنما در سمت چپ ، پهلوی یکدیگر قرار گرفته اند که هر یک شامل قطعات زیر می باشند :
1- شیر آب
2- شیر بخار
3- شیر تخلیه
4- شیشه حفاظت
5- صفحه پشت آبنما برای دید بهتر
سطح آب باید در وسط شیشه آبنما قرار گرفته باشد.
آبنما باید هر روز از آب خالی شده و مقدار آن از لحاظ رسوب گیری چک شود برای این منظور از طریق زیر عمل می کنیم.در حال کار شیربخار که در بالا و شیر آب که در پائین قرار دارد باز هستند و شیر تخلیه بسته است.شیر بخار را بسته و تخلیه را آهسته باز می کنیم می گذاریم آب برای چند ثانیه تخلیه شود و بعد آن را می بندیم. شیر بخار را باز می کنیم آن هم برای چند ثانیه شیر تخلیه را بسته و شیر آب را باز می نماییم تا آب در سطح معمول خود که وسط لوله است قرار بگیرد.
مشعل BURNER
مشعل بویلرها بر حسب سفارش می تواند از نوع روتاری کپ یا جت باشد و در هر حال قابلیت استفاده از سه نوع سوخت ( گاز ، گازوئیل ، مازوت) را دارا خواهد بود.
پرشر سوئیچ PRESSURE SWITCH
در دیگ های بخار در جعبه کنترل دو پرشر سوئیچ قرار دارند که یکی از نوع
ON/ OFF و دیگری از نوع LIMIT سوئیچ است که در صورت بالا بودن فشار از حد تعیین شده مشعل را خاموش می کند و در دیگ های آب داغ فقط پرشر سوئیچ ON/ OFF وجود دارد.
جعبه کنترل CONTROL BOX
بر روی جعبه قطعات مختلفی قرار دارد که هر یک بصورت زیر است :
- تایمر اصلی دیگ
- کنتاکتورها
- رله های شیشه ای
- فیوزها
- خاموش و روشن شدن ON/ OFF
این کار بوسیله علائمی که از پرشر سوئیچ و یا دستگاه کنترل سطح آب می رسد اجرا می شود.
- سوئیچ خاموشی قطعی LOCK OUT
در مواقعی که فشار بالا رفته باشد و یا سطح آب خیلی پائین آمده باشد زنگ خطر بصدا در آمده و چراغ قرمز مربوطه روشن می شود. مشعل خاموش شده و باید بعد از رفع اشکال بطور دستی با فشار دادن دکمه (RESET ) روی جعبه کنترل مشعل را وارد مدار کرد.
- سوئیچ خاموش کردن زنگ خطر MANUL / AUTO
این سوئیچ زنگ خطر را خاموش می کند ولی بعد از رفع اشکال بطور اتوماتیک فعال شده و احتیاج به آماده شدن و برگشت ندارد اگر سوئیچ بر روی اتومات قرار بگیرد مشعل در ابتدا با شعله کم کار می کند تا بویلر گرم و آماده شود و علاماتی را از پرشر سوئیچ می گیرد بعد از تکمیل و بالا آمدن فشار خود بطور اتوماتیک به شعله بلند خواهد رفت.
این عمل باید هر روز انجام شود تا از هر گونه رسوب گیری در دستگاه کنترل جلوگیری شود زیرا اگر رسوب بوجود آید کنترل سطح آب عمل نکرده در صورت کمبود آب به لوله ها و کوره احتراق و کلاً به بویلر ضرر خواهد رساند.
باید توجه شود که آلارم های کنترل سطح آب بایستی هر هفته یک بار چک شوند و این کار در دیگ هی آب داغ صرفاً از کنترل سطح آب بصورت لول سوئیچ استفاده می شود.
دستگاه نمونه برداری
این دستگاه جهت برداشت روزانه نمونه آب بر روی بویلر می باشد. و لازم است که هر روز نمونه ای از آب بویلر برداشته شده و سختی آب بطور دستی و بوسیله شخص مسئول بررسی گردد.
چون کیفیت آب داخل بویلر بسیار مهم است برای جلوگیری از تعمیرات اضافه و رسوب گیری و خطرات دیگر به آب بویلر از لحاظ کیفیت و کمیت توجه زیادی باید نمود و دستگاههای مربوطه در کیفیت خوب نگهداری گردند.
پمپ آب (FEED PUMP)
بویلرها معمولاً دارای یک پمپ تغذیه از نوع سانتری فیوژ چند مرحله ای می باشند که می تواند یک پمپ یدکی هم همراه بویلر نصب گردد پمپ ها قبل از شروع بکار باید آبگیری شوند (PRIMING) به همین منظور منبع آب باید حداقل یک متر از ورودی پمپ بالاتر باشد.
اگر منبع اصلی آب پایین تر از پمپ باشد باید با قرار دادن یک منبع کوچک در ارتفاع حداقل یک متر بالاتر از پمپ آبگیری نمود.
پمپ ها طوری انتخاب شده اند که نه تنها از لحاظ پمپاژ حجم آب و فشار کار لازم جوابگو بوده بلکه افت های فشار در مسیر را که شامل افت فشار اتصالات و نشتی و به هدر رفتن آب می باشد پاسخگو باشند.
پمپ نصب شده بر روی بویلر قدرت مکندگی حداکثر عمق 5 متر را دارا می باشد.
در مسیر آب تغذیه از پمپ به بویلر یک عدد شیر تغذیه و دو شیر یک طرفه قرار داد و این بدین سبب است که وقتی پمپ خاموش است فشار داخل بویلر باعث برگشت آب به پمپ نشود. و این عمل بوسیله شیر یک طرفه که درست زیر شیر تغذیه آب قرار دارد انجام می شود.

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله   47 صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

دانلود ساختار دیگ بخار

اختصاصی از فی موو دانلود ساختار دیگ بخار دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود ساختار دیگ بخار,

ساختار دیگ بخار , دیگ بخار , دیگ , بخار , بخار دیگ , بخار داغ , موتور خانه , موتور خونه , اجزای دیگ بخار , اجزا دیگ بخار , اجزای دیگ , اجزا دیگ , اتصالات دیگ , اتصالات دیگ بخار , استقرار دیگ , استقرار دیگ بخار , تاسیسات و تهویه مطبوع , تاسیسات , تهویه , مطبوع , تهویه مطبوع , گرمایش , سرمایش , گرمایشی , سرمایشی