پاورپوینت درباره افت کیفیت و اتلاف آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه

اختصاصی از فی موو پاورپوینت درباره افت کیفیت و اتلاف آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : power point  (لینک دانلود پایین صفحه) تعداد اسلاید  : 27 اسلاید

مقدمه :

. مسئله افت کیفیت آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه از جمله مسائل مهم واحدهای عملیاتی است. تا آنجا که هر از چند گاهی مسئله تعویض آمین و شارژ مجدد حلال را می طلبد که این امر مستلزم صرف وقت و هزینه می باشد. در اینجا تاثیرات منفی حلال آمینی که کیفیت خود را از دست  داده است مورد بحث و بررسی قرار می گیرد. عوامل تخریب آمین و چگونگی جلوگیری از این تخریب نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت.

عوامل آلودگی آمین

الف- محصولات فاسد شده در اثر عوامل شیمیایی و حرارتی

فساد حرارتی آمینها به علت درجه حرارت عملیاتی بالا رخ می دهد. منظور از فساد آمین این است که آمین بنا به عللی تبدیل به محصولاتی می شود که از نظر ساختمانی متفاوت با آمین می باشند.فساد آمین پدیده ای پیچیده بوده که بستگی به شرایط مختلف فرآیند مانند درجه حرارت ، فشار ، ترکیب گاز ، غلظت آمین ،  PH محلول آمین و حضور یونهای فلزی دارد. بیشتر این محصولات بواسطه حضور 2CO حل شده در آمین ایجاد شده و یا هنگام جذب گازهای اسیدی توسط آمین جذب می شوند که باعث تجمع آلودگیها درآمین ، خوردگی و ایجاد کف می گردد. این محصولات در درجه اول شامل هیدروکسی اتیل ایمیدازولیدون HEI ، هیدروکسی اتیل آزولیدون HEOZD و هیدروکسی اتیل اتیلن دی آمین HEED می باشد.

دانلود پاورپوینت افت کیفیت و اتلاف آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه

اختصاصی از فی موو دانلود پاورپوینت افت کیفیت و اتلاف آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

. مسئله افت کیفیت آمین در واحدهای تصفیه گاز پالایشگاه از جمله مسائل مهم واحدهای عملیاتی است. تا آنجا که هر از چند گاهی مسئله تعویض آمین و شارژ مجدد حلال را می طلبد که این امر مستلزم صرف وقت و هزینه می باشد. در اینجا تاثیرات منفی حلال آمینی که کیفیت خود را از دست  داده است مورد بحث و بررسی قرار می گیرد. عوامل تخریب آمین و چگونگی جلوگیری از این تخریب نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت.

الف- محصولات فاسد شده در اثر عوامل شیمیایی و حرارتی

فساد حرارتی آمینها به علت درجه حرارت عملیاتی بالا رخ می دهد. منظور از فساد آمین این است که آمین بنا به عللی تبدیل به محصولاتی می شود که از نظر ساختمانی متفاوت با آمین می باشند.فساد آمین پدیده ای پیچیده بوده که بستگی به شرایط مختلف فرآیند مانند درجه حرارت ، فشار ، ترکیب گاز ، غلظت آمین ،  PH محلول آمین و حضور یونهای فلزی دارد. بیشتر این محصولات بواسطه حضور 2CO حل شده در آمین ایجاد شده و یا هنگام جذب گازهای اسیدی توسط آمین جذب می شوند که باعث تجمع آلودگیها درآمین ، خوردگی و ایجاد کف می گردد. این محصولات در درجه اول شامل هیدروکسی اتیل ایمیدازولیدون HEI ، هیدروکسی اتیل آزولیدون HEOZD و هیدروکسی اتیل اتیلن دی آمین HEED می باشد.

فساد آمین در هنگامیکه در معرض درجه حرارت و فشارهای بالا قرار گرفته و یا وقتیکه غلظت آمین زیاد باشدبسرعت افزایش می یابد.

بدین دلیل درجه حرارت در قسمت پایین برج احیاء هیچگاه نباید در مورد MEA ، DGA ،DEA و DIPA بترتیب از 120 ، 127 ، 121 و 121 درجه سانتیگراد بالاتر رود؛ چون درجه حرارتهای بالاتر باعث می شود که محلول آمین مقدار بیشتری از گازهای اسیدی را جذب نموده و در نتیجه قلیائیت خود را از دست داده و PH  آن در درجه حرارت احیاء به حالت اسیدی برسد.

بایستی در نظر داشت که حضور مقادیر قابل توجه محصولات فاسد شده از نوع پلی آمین مانند هیدروکسی اتیل اتیلن دی آمین HEED و یا هیدروکسی اتیل پیپرازین HEP خورنده بوده (خصوصا در سطوح انتقال حرارت) و باعث از دست رفتن آمین نیز می گردد.

فایل پاورپوینت 28 اسلاید

گزارش کارآموزی پالایشگاه تبریز دستگاه آیزوماکس

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی پالایشگاه تبریز دستگاه آیزوماکس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه تبریز دستگاه آیزوماکس

مکان کارآموزی: پالایشگاه تبریز

گروه نفت

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 65

فهرست:

مقدمه..

فرآیندهای پالایش .

دستگاهها ..

شرح مسیر

واکنش های شیمیایی  دستگاه آیزوماکس ..

روش های بستن اضطراری دستگاه

ایمنی و خطر ها

کاتالیست مواد شیمیایی  گلوله های سرامیکی ..

شرکت پالایش نفت تبریز

راهنمای عملیاتی

دستگاه آیزوماکس

مقدمه

واحد آیزوماکس به منظور تبدیل 18000 بشکه در روز نفت گاز نامرغوب برج تقطیر در خلاء به نفت، نفت سفید و نفت گاز با کیفیت بالا طرح و نصب شده است. این واحد از سه بخش تشکیل شده است: قسمت کمپرسورهای گاز تامینی، قسمت راکتورها و قسمت تفکیک.

قسمت کمپرسورهای گاز تامینی: در این قسمت گاز هیدروژن محصول دستگاه تهیه هیدروژن با درجه 5/96 درصد در مراحل سه گانه کمپرسورها فشرده شده و فشار آن از 5/15 به 190 کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع افزایش می‌یابد. این گاز پس از مخلوط شدن به خوراک دستگاه ملحق می‌شود.

خوراک تازه دستگاه، (از مخازن T-2011, T-2010 که دارای گاز پوششی هستند) پس از مخلوط شدن با خوراک برگشتی از ته برج تفکیک و گاز هیدروژن از قسمت کمپرسورها وارد قسمت راکتور می‌شود. در این قسمت واکنش‌ها در مجاورت کاتالیست DHC یا کاتالیست مشابه آن انجام شده و محصولات خروجی از راکتورها پس از جدا شدن گازهای سبک به قسمت تفکیک هدایت می‌شود. در قسمت تفکیک که شامل برج بوتان گیری، برج تفکیک، برج جدا کننده، برج تثبیت کننده است، مواد خروجی از قسمت راکتورها تفکیک شده و به فرآورده‌های زیر تبدیل می‌شوند.

8255 کیلوگرم در ساعت گازهای سبک

92 بشکه در روز بوتان

1022 بشکه در روز نفتای سبک

1418 بشکه در روز نفتای سنگین

9781 بشکه در روز نفت سفید

7456 بشکه در روز نفت گاز

نمایش کلی دستگاه آیزوماکس

دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاه

اختصاصی از فی موو دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت کرمانشاه 

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 77

فهرست

تاریخچه

پیش گفتار

کلیاتی راجع به نفت

نام گذاری فرآورده  های نفتی

فصل اول: جستجو و تولید نفت

منشأ نفت

2-1- زمین شناسی نفت

1-2-1- انواع مخازن نفت

3-1- اکتشاف نفت

1-3-1- روش های ژئوفیزیکی

2-3-1- روشهای ژئوشیمی

4-1- حفاری

حفاری برای استخراج

فصل دوم: ترکیب شیمیایی نفت خام فرآورده های نفتی

1-2- ترکیب شیمیایی نفت خام

2-2- ترکیب شیمیایی فراورده های نفتی

1-2-2- مشتقات  ایدروکربور نفت طبیعی

الف- بنزین

ب – نفت چراغ، نفت گاز

ج- روغن ها  

2-2-2- مشتقات غیر ایدروکربورنفت طبیعی

الف- ترکیبات گوگردار دار

ب – ترکیبات اکسیژندار

ج- ترکیبات ازت دار

د- ترکیبات فلز دار

فصل سوم- مشخصات شیمی فیزیکی ایدروکربوهای خالص

 و برشهای نفتی

1-3- کلیات     

2-3- نقطه جوش متوسط برشهای نفتی

3-3- عامل تشخیص KUOP

1-3-3- ایدروکربورهای خالص

2-3-3- برشهای نفتی

5-3- فشار بخار

1-5-3- ایدروکربورهای خالص

2-5-3- برشهای نفتی

3-5-3- مخلوط ایدروکربورها

فصل چهارم

آزمایشهای انجام شده

تاریخچه:

 پالایشگاه کرمانشاه در سال 1314 با تولید روزانه 4200 شبکه، در شمال شهر کرمانشاه در کنار رودخانه قره مو شروع  به غعالیت کرد. در سال 1340 طرح توسعۀ پالایشگاه به ظریت 15000 شبکه در روز به انجام رسید و در 27 اردیبهشت سال 1350 به طور رسمی افتتاح شد، متماقب آن ظرفیت پالایشگاه در سال 1357 به حدود 19000 شبکه  در روز افزایش یافت. همزمان با احداث پالایشگاه، خط لوله 3 اینچ نفت شهر برپیده و به جای آن خط لوله ای  به قطر 8 اینچ و به طول260 کیلومتر احداث شده در آبان ماه 1362 نیز خط لوله افرینه به کرمانشاه به قطر 16 اینچ و به طول 172 کیلومتر آماده بهره برداری شد.

در حال حاضر خوراک پالایشگاه از طریق دو خط لوله نفت شهر به کرمانشاه و اهواز به کرمانشاه و حوزه  سرکان ماله کوه تأمین می شود. در سال 1363 نیز با ایجاد تغییراتی تحت عنوان  پروژه نوسازی، ظرفیت پالایشی آن به حدود 30000 شبکه در روز افزایش داده شد که نسبت به رفیت طراحی اولیه 100 درصد افزایش نشان می دهد. در سال 1378 شرکت پالایش نفت کرمانشاه به ثبت رسید و پالایشگاه در زیر مجموعۀ  آن قرار گرفت.

پروژه های اجرا شده:

 1/ تغییرات آرایش و تعداد مبدلهای پیشگرم

2/ نصب Studed tube در قسمت کنوکسیون کوره  تقطیر

3/ نصب فلاش درام

4/ نصب دوده گیر در کوره  واحد تقطیر

5/ نصب دستگاه نمک گیر

6/ نصب دودکش مستقل برای کوره سوم واحد تبدیل کاتالسیتی

7/ پروژه تصفیه فاضلاب صفتی و بهداشتی

8/ اخذ گواهینامه بین المللی مدیریت کیفیت Iso 9002

9/ اخذ گواهینامه بین الملی سیستم مدیریت زیست محیطی Iso 14001

پروژه های در دست اجرا:

1/ پروژه دیگهای بخار جدید شامل 2 دستگاه بویار

هر یک به ظرفیت 30 تن  در ساعت با فشار 600 پوند بر اینچ مربع

2/ پروژه تولید آب صتی(DM) به ظریفت 100 متر مکعب در ساعت

3/ سیستم جمع آوری آبهای مقطر برگشتی

4/ پروژه نصب دو دستگاه ژنواتورهای بخاری هر یک به ظرفیت 3 مگاوات

5/ پروژه استفاده از MTBE بجای تترااستیل سرب

6/ پروژه بازیافت سلاپس بدون  سرب و تزریق آن به نفت خام

تولیدات پالایشگاه:

با توجه به استقرار نظام های کنترل کیفی Iso9002  و  زیست محیطی Iso 14001  فعلاً این شرکت حداکثر روزانه25000 شبکه فراورده  نفتی را به شرح زیر تولید می کند.

A بنزین معمولی56/17

B نفت سفید54/14

C نفت گاز8/16

D گاز مایع 24/3

E نفت کوره 24/43

F سوخت و ضایعات 62/4

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی پالایشگاه نفت تهران

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:160

چکیده گزارش کارآموزی

نفت خام پس از استحصال در مراکز بهره برداری برای تولید فرآورده های گوناگون مصرفی، به پالایشگاه ارسال می شود. برخی از واحدها و دستگاه های مختلفی که در پالایشگاه وجود دارند عبارتند از: واحد تقطیر با دستگاه تقطیر در فشار جو، دستگاه تقطیر در فشار خلاء، دستگاه کاهش گرانروی، دستگاه تهیه گاز مایع، دستگاه تبدیل کاتالیستی، دستگاه آیزوماکس، دستگاه تولید هیدروژن، دستگاه تهیه ازت، دستگاه تصفیه گاز و بازیابی گوگرد و واحد تولید قیر و فرآورده های آسفالتی، واحد تصفیه و تولید روغن با قسمتهای استخراج آسفالت، استخراج با حلال فورفورال، موم گیری، تصفیه روغن با گاز هیدروژن و قسمت استخراج و تهیه روغن که بعضی از قسمت های اخیر به بخش خصوصی واگذار گردیده است.

نفت خام باگذر از این دستگاه ها و طی هر کدام از این مراحل، به فرآورده های گوناگونی تبدیل می شود. برق مصرفی در پالایشگاه در خود پالایشگاه تولید می شود. آبی که توسط لوله کشی وارد پالایشگاه می شود، توسط دستگاه های موجود به آب خام تبدیل می شود تا قابل مصرف برای استفاده در دستگاه ها باشد.

آزمایشگاه پالایشگاه جهت کنترل عملیات تصفیه و سنجش کیفیت محصولات نهایی به صورت شبانه روزی و در سه شیفت کاری فعالیت می نماید. برای این منظور آزمایشگاه دارای قسمت 24 ساعته کنترل مواد نفتی در واحدهای مختلف، قسمت تجزیه با استفاده از ارزیابی مقادیر گازها، قسمت مربوط به انواع آنها، قسمت ویژه برای ارزیابی دقیق بر روی انواع سوخت جت، قسمت محلول سازی و بررسی رسوب تشکیل شده در اثر عملیات پالایش می باشد.

پالایشگاه تهران

پالایش یکی از عمده ترین عملیات نفتی است که بدنبال استخراج نفت انجام می پذیرد. نفتی که توسط لوله های قطور از مراکز
بهره برداری بدرون پالایشگاه سرازیر می شود، در این مراکز تصفیه و پس از انجام فعل و انفعالات مختلف تبدیل به فرآورده های گوناگون مانند گاز مایع، بنزین، نفت سفید، نفت گاز، قیر، انواع روغن های صنعتی گردیده و وارد شبکه شده توزیع می شود.

پالایشگاه تهران یکی از واحدهای پالایشی بزرگ ایران است که در حال حاضر با ظرفیت عملی 250000 بشکه تولید در روز نخستین پالایشگاه داخلی کشور بوده و از این نظر خدمات ارزنده ای را در دوران جنگ تحمیلی و پس از این ایام ارائه نموده و می نماید. مجتمع پالایشگاهی  تهران که به نام پالایشگاه تهران نامیده می شود مشتمل است بر دو پالایشگاه و همچنین مجتمع تصفیه و تولید روغن.

عملیات ساختمانی پالایشگاه اول تهران بر مبنای نیاز بازار ایران جهت تأمین مواد سوختی گرمازا و بنزین اتومبیل در سال 1344 آغاز و در 31 اردیبهشت ماه سال 1343 با ظرفیت طراحی 85 هزار بشکه در روز رسما مورد بهره برداری قرار گرفت. در طراحی صنعتی این پالایشگاه از استانداردهای روز و آخرین کشفیات و ابداعات صنعت نفت استفاده شده است. در سال 1352 با ایجاد تغییراتی در سیستم طراحی این پالایشگاه ظرفیت آن را به 125000 بشکه تولید در روز افزایش دادند، روند افزایش مصرف و سیاست تأمین نیازهای بازار داخلی ساختمان پالایشگاهی دیگر را در کنار پالایشگاه اول تهران ایجاب نمود. لذا با استفاده از تجارب حاصل از طراحی و ساخت این پالایشگاه ، پالایشگاه دوم تهران را در جوار پالایشگاه اول بر مبنای کپیه سازی با حذف اشکالات و نارسائی های موجود تسجیل نموده و کار ساختمانی آن را از اواخر سال 1350 آغاز و در فرودین ماه 1354 به ظرفیت یکصد هزار بشکه تولید در روز آغاز کردند.