آشنایی با جوشکاری زیر آب ***

اختصاصی از فی موو آشنایی با جوشکاری زیر آب *** دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

آشنایی با جوشکاری زیر آب ، مطلب آموزشی و تحقیق مناسبی برای رشته مهندسی مکانیک و مهندسی عمران است که برای دانلود در 21 صفحه مهیا شده است.

این تحقیق پیرامون جوشکاری ، جوشکاری زیر آب و جوانب این نوع جوشکاری خاص می باشد . این تحقیق منحصر به فرد مشتمل بر مضامین زیر می باشد :

 جوشکاری

 فرآیندهای جوشکاری

 فرایندهای جوشکاری با قوس الکتریکی

 جوشکاری با الکترود دستی پوشش‌دار (SMAW)

 جوشکاری زیرپودری (SAW)

جوشکاری با گاز محافظ (GMAW یا MIG/MAG)

جوشکاری با گاز محافظ و الکترود تنگستنی (GTAW یا جوشکاری TIG)

جوشکاری پلاسما

فرایندهای جوشکاری مقاومتی

فرایندهای جوشکاری حالت جامد

جوشکاری اصطکاکی

جوشکاری نفوذی

فرایند جوشکاری با گاز

فرایند جوشکاری با لیزر

فرآیند جوشکاری با اشعه الکترونی

جوشکاری زیر آب

جوشکاری مرطوب 

جوشکاری بیش فشار (جوشکاری خشک) 

خطرات بغرنج مزایای جوشکاری خشک

 معایب جوشکاری خشک

مزایای جوشکاری مرطوب 

معایب جوشکاری مرطوب

آبدیدگی سریع فلز جوشکاری 

نحوه عملکرد جوشکاری مرطوب 

پیشرفت های حاصل در زمینه جوشکاری در ایران 

گستره ی پیشرفت های آینده 

الکترودهای مورد استفاده در جوشکاری زیر آب

محافظت حوضچه جوش در جوشکاری زیرآبی

لیست تعدادی از معرفترین الکترودهای جوشکاری زیرآبی

گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته مهندسی مکانیک در حرارت و سیالات جوشکاری الکتروفیوژن بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 80

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم.  بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است:  -    از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند.  -    از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود.  -    از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند. در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است:  الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شدة قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول   می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد.  طبق نظر شرکت WAVIN محدودة قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از   تا   است.  البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدودة دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از    بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد   زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط   باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد.  افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول               تقلیل زمان جوشکاری                       درصد زمان جوشکاری                      زمان جوشکاری جدید                      البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از   ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد.  ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصلة موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایة‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصلة بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند.  ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود.  د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد.  عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده   نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجة کلی را بیان کنیم که معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی   بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیدة سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید.  البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است.  به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد:  1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یک  راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد. 2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند.  با توجه به حساسیت کاربرد گیره‌های مخصوص جوشکاری به وضوح روشن است که اقدام به جوشکاری الکتروفیوژن در هر سایر بدون استفاده از گیره کاملاً مردود و غیراصولی است و بکار گرفتن این وسیله از واجبات محرز  و محترم است. متأسفانه در بعضی از موارد دیده شده است که جوشکاری بدون استفاده از گیره صورت گرفته است و جوشکار متصور است که چون ظاهراً نقص و عیبی ملاحظه نمی‌شود پس جوش عاری از اشکال است لکن چنین تصورات خام، همیشه تبعات سوء و فجایع بزرگی در پی داشته است.  هـ - یکی از نکات مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت زمان سد شدن (COOLING TIME)  می باشد و عدم رعایت این مهم، یقیناً کیفیت جوش را تحت الشعاع قرار داده و مخدوش مینمایند. معمولاً مدت زمان سرد شدن (COOLING TIME) متناسب با نوع تنش و نیروی وارده به محل جوشکاری است و نمی‌توان در تمام موارد (انواع تنش‌ها و نیروها) صرفاً به یک زمان ثابت (COOLING TIME) اکتفاء نمود بلکه حسب نوع و مقدار تنش و نیروی وارده ، زمان سرد شدن را می توان تعیین کرد.  همواره روی اتصالات الکتروفیوژن همانطوریکه مدت زمان جوشکاری ذکر میشود مدت زمان سرد شدن نیز (COOLING TIME) معین میشود و این مدت ذکر شده وی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) معین می‌شود و این مدت ذکر شده روی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) کافی است و  در صورتی که قرار باشد از گیره بیرون درآورده شود و جابجا و منتقل شود و تحت تنش های دیگر قرار بگیرد لزوماً طول مدت سرد شدن تا قبل از جابحائی، حمل و نقل و اعمال نیروهای وارده  بایستی افزایش بیابد.  بنابراین اگر قرار باشد فقط قصد آزاد کردن گیره ( به منظور انجام جوش بعدی) را داشته باشیم و هیچگونه تنش و نیرویی به اجزاء جوش وارد نشود حداقل لازم است مدت زمان سرد شدن قید شده روی اتصال را رعایت کنیم و در غیر اینصورت فراخور انواع و مقدار تنش و نیروی اعمالی، زمان سرد شدن (COOLING TIME) بر طبق جدول صفحه بعد تغییر میکند:  مثلاً اگر قرار باشد محل جوشکاری را تحت آزمایش فشار (90 Psig= 6 bar) قرار دهیم باستی حداقل 2 ساعت از پایان زمان جوشکاری (FUSION TIME) بگذارد و بعد از آن آزمایش  نشتی را شروع کرده و فشار کرده و فشار 90 psig را اعمال کنیم.      حداقل زمان سرد شدن    بارگذاری فشار    نوع کاربرد و بارگذاری  20 min        کشش طولی یا تراکم، پیچیدن، انشعاب گیری از خط بدون فشار 20 min 1 hr 2hr    حداکثر 0.1 bar 0.1 تا 5 bar بیش از 5 bar    تست یا فشار گاری، انشعاب گیری از خط تحت فشار و- یکی از اصول اساسی و مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت تمیزی و پرهیز از هر گونه آلودگی (رطوبت ، چربی، خاک و . . . ) در محل و سطوح جوشکاری است و به همین دلیل سازندگان اتصالات الکتروفیوژن عموماً اتصالات را در کیسة پلاستیکی سربسته قرار داده و این کیسة پلاستیکی بطور منفرد و یا با چند کیسة پلاستیکی دیگر در یک کارتن مقوایی ( که مانع از ورد نور میباشد) قرار می‌گیرد. پرواضح است حکم استفاده از کیسه‌های پلاستیکی، آلوده نشدن سطح داخلی اتصال میباشد و تا مادامیکه به منظور جوشکاری، لوله در داخل اتصال وارد نشده است نبایستی اتصال از درون کیسة پلاستیکی در بیاید. چرا که امکان آلوده شدن سطح داخلی آن حتی با دست جوشکار وجود دارد. در همین راستا دلیل نگهداری کیسه پلاستیکی حاوی اتصال در  داخل کارتن یا جعبه (مانع عبور نور) نی ممانعت از تأثیرات مخرب و منفی اشعة ماورابنفش موجود در نور، اجناس پلی اتیلنی است و لذا با قرار دادن اتصالات (موجود در کیسة پلاستیکی) درون کارتن مانع از برخورد نور به آنها می‌شوند. از اینرو اتصالات الکتروفیوژن همواره بایستی در درون مقوا یا جعبه باقی بماند تا اینکه قرار شود مورد استفاده قرار گیرد و هنگام استفاده که اجباراً از کار تن بیرون آورده می‌شود لزومی ندارد از کیسة پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرو رفتن لوله در درون اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسة‌ پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرورفتن لوله در درون اتصال اجباراً اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسة پلاستیکی بطور ناخواسته دست با سطح داخلی اتصال تماس پیدا کند لازم است با دستمال پنبه ای (جنس طبیعی) آغشته به حلال مجاز (متیلن کلراید،‌ استن،‌ الکل سفید و . . . ) سطح داخلی را تمیز کنیم.  در پایان خلای از لطف نیست که از تجارب کلیة شرکتهای معظم پلی اتیلن،‌ گوشه‌ای مربوط به بحث ارائه شده به عنوان حسن ختام آورده شود. از تحقیقات بعمل آمده توسط متخصصین و شرکتهای دست اندر کار اینگونه بر می آید که اکثر مشکلات در جوشکاری الکتروفیوژن معمولاً زمانی رخ می‌دهد که جوشکاری قرار است در اوضاع سخت و دشوار صورت گیرد مثل: کانالهای عمیق، کانالهای خیس، tie- ins ، جوشکاری لوله‌های بصورت کلاف (Coil) و . . .  معمولاً در چنین شرایطی آلودگی و بروز عوامل مشکل آفرین محتمل است.  بر اساس همین تحقیقات ثابت شده است دلایل اصلی و مؤثر در شکل گرفتن جوشهای سست و نادرست عبارت از موارد و عوامل ذی است:  1- آلودگی 2- تراشیدن نامناسب و ناکافی لوله  3- عدم استفاده از CLAMPS  4- نفوذ کم یا زیاد لوله در اتصال  5- عدم استفاده از تجهیزات ویژه جوش لوله‌های کلافی (COIL)  و لذا ر پایة تجارب و شواهد کلی میتوان اینگونه استنتاج نمود که در جوشکاری الکتروفیوژن با وجودی که دستور العمل بسیار ساده و روشن است لکن بی‌دقتی و عدم تبعیت از نکات ابتدائی و آسان جوشکاری میتواند کیفیت کلی جوش را تحت تأثیر قرار داده و آنرا ضایع نماید. از اینرو ضروری است کلیه دستورالعملها (ولو به ظاهر ساده و بی‌ اهمیت) را دقیقاً اجراء نمائیم تا به سهولت به کیفیت بالای جوشکاری الکتروفیوژن دست یابیم.  

دانلود پایان نامه جوشکاری و شکل دادن به فلزات

اختصاصی از فی موو دانلود پایان نامه جوشکاری و شکل دادن به فلزات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه

از ابتدای خلقت بشر مساله اتصال و به هم بستن و ضرورت دستیابی به شیوه های آسانتر برای ایجاد اتصالات مطرح بوده است . ایجاد اتصال در شکلهای پیشین خود از به هم بستن شاخه های درختان و تکه های چوب و دوختن تکه های پوست حیوانات برای مصارف گوناگون آغاز شد و متناسب با تکامل نیاز های انسان ،هنر اتصال و به هم پیوستن اجسام نیز رو به تکامل نهاد .

پیدایش فلزات و آلیاژ های فلزی وتلاش مستمر در یافتن راههای اتصال آنها به هم موجب ابداع روشهای مختلف اتصال شد که اتصال پیچ و مهره ای ، اتصالات پرچی و اتصالات جوشکاری شده از آن جمله اند .

در دنیای امروزه ، صنعت جوشکاری از نظر وسعت کار و تنوع بالاترین مرتبه را در علم اتصال و بریدن و جدا سازی قطعات فلزی و سایر مواد صنعتی دار است و طراحان و مهندسان خطوط تولید مصنوعات فلزی با بهرگیری از فرایند های مختلف و متنوع جوشکاری به بالاترین سرعت و کیفیت دست یافته اند . در عین حال ، وزن سبک مصنوعات و صرف هزینه هرچه کمتر ، از دیگر دستاوردهای آنان بوده است .

تاریخچه :

جوشکاری کوره ای یا آهنگری و جوشکاری با شعله ، نخستین روشهای شناخته شده جوشکاری به شمار می روند .

مصریها ، یونانیها و روسها برای جوشکاری و لحیمکاری فلزات قیمتی یا زود ذوب از نوعی مشعل ابتدایی استفاده می کردند که در آنها الکل یا مایع مشابه به عنوان سوخت به کار می رفته است .

از قرن نوزدهم که کار اختراعات و اکتشافات رونق گرفت ، نوآوری و خلاقیت در میدان تکنولوژی جوشکاری نیز ظهور کرد و روشهای مختلف جوشکاری یکی پس از دیگری ابداع گردید .

جوشکاری با قوس الکتریکی و استفاده از خاصیت حرارتی جریان برق در امر اتصالات فلزی ، با وجود اینکه چندین دهه قبل شناخته شده بود ، کاربردی نداشت .

سرانجام مردی روسی به نام( برنادوس) این پدیده را کشف کرد و در سال 1887 توانست جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود زغالی را اختراع کرد . در سال 1891 یک امریکایی به نام (کوفین) توانست به جای الکترود زغالی از الکترود فلزی استفاده کند و این روش به نام خود به ثبت برساند .

در آن زمان ، جوشکاری با الکترود لخت فلزی بسیار دشوار بود زیرا قوس بین الکترود فلزی و قطعه کار بی ثبات بود و کنترل انتقال قطره مذاب از الکترود به قطعه بسختی انجام می گرفت .

کشف الکترود روپوش دار به وسیله یک مخترع سوئدی به نام اسکار کیلیرگ در سال 1905 باعث ثبات قوس و بهبود کیفیت جوش شد .

پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و کیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود روپوش دار در ردیف جوشکاریهای ذوبی است که امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به کار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشکاری قوس دستی (SMAW) یکی از متداولترین روشهای جوشکاری است که به طور گسترده در صنایع فلزی ایران کاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در کارخانه ها و کارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و کارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشکاری انتشار می دهند .

در عملیات اجرائی نیز کاردانان با تجربه همکاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حرکت در می آورند .

تعریف جوشکاری

تاکنون تعاریف زیادی برای جوشکاری بیان شده است ، ولی بطور کلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولکولی یا کریستالی بین قطعات گوناگون را جوشکاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد که اکثرا عملی شده است و نتایج کارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .

تقــــــــــدیــــــــــر و تشــــــکـــر
1
تاریخــــچـــــه شــــــرکـــت نـــفـــــت
…………………………………………………2
نمـــــــــــــــودار ســــــــــازمــــانی
………………………………………………… 4
مــــــــقــــــــــــدمــــــــــــه
5
تعریف جوشکاری 8
قوس الکتریکی و چگونگی تشکیل آن …………………10
محاسن و معایب جوشکاری با روش های AC و DC ……………………………………17
انواع ترانس 19
تجهیزات قوس دستی 21
الکترود ها 24
نقش فلاکسها (پوشش الکترود) ………… 29
حفاظت و ایمنی 32
اتصالات در جوشکاری …39
محاسن جوشکاری به سایر اتصالات ………………43
جوشکاری با گاز اکسی- استیلن ……………44
تجهیزات جوشکاری اکسی- استیلن ………………50
نحوه تشکیل شدن شعله (روشن کردن مشعل) …………………………56
کاربرد شعله های مختلف(آزمایش شعله‌) ……………………60
ابزارها و وسایل دستی جوشکاری گازی ……………………62
آهـــــــــــــــــنــــــــــــــگری
……………………………………………………63
آهـــــــنـــــــــــگری مــیـــلــــــه
………………………………………………………65
پــــــــــــــرس کــــــــــــــــردن
……………………………………………………67
مـــــثال هایی از آهـــــنــــگری فولاهای بـــــزرگ
……………………………………………………69
آهــــــــــــنــــــــگری لـــــــولــه
……………………………………………………71

تــغیــــیر شـــــکل دادن اجـسام با کـمـک غـالـب گرم
………………………………………………………74
دستـــــــگاه و لــــــــــوازم آهــــنـــگری
………………………………………………………76

دانلود مقاله جوشکاری و انواع آن

اختصاصی از فی موو دانلود مقاله جوشکاری و انواع آن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

کشف الکترود روپوش دار به وسیله یک مخترع سوئدی به نام اسکار کیلیرگ در سال 1905 باعث ثبات قوس و بهبود کیفیت جوش شد .

پژوهشهای مختلف برای افزایش مرغوبیت و کیفیت این روش ادامه یافت و همچنان ادمه دارد . جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود روپوش دار در ردیف جوشکاریهای ذوبی است که امروزه به طور گسترده در صنایع مختلف به کار گرفته می شود . در زمان حاضر ، جوشکاری قوس دستی (SMAW) یکی از متداولترین روشهای جوشکاری است که به طور گسترده در صنایع فلزی ایران کاربرد دارد و به عنوان پدیده ای ارزشمند در امر تولید و تعمیر در کارخانه ها و کارگاههای مختلف صنعتی ایفای نقش می نماید . به دلیل وابستگی این فن به علوم و فنون و گستردگی دامنه علمی آن متخصصان و کارشناسان ورزیده همواره در حال پژوهش هستند و دستاورد های خود را به صورت استانداردهای جوشکاری انتشار می دهند .

در عملیات اجرائی نیز کاردانان با تجربه همکاری دارند و با تلاش و پشتوانه غنی علمی چرخهای عظیم و پیچیده صنعت را به طور اصولی و اقتصادی به حرکت در می آورند .

تعریف جوشکاری

تاکنون تعاریف زیادی برای جوشکاری بیان شده است ، ولی بطور کلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولکولی یا کریستالی بین قطعات گوناگون را جوشکاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد که اکثرا عملی شده است و نتایج کارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .

عملیات جوشکاری که امروزه در صنایع به کار گرفته میشوندعبارتند از :

1- جوشکاری فشاری 2- جوشکاری ذوبی

هر کدام تقسیم بندیهای گوناگون و گسترده ای دارد که تاکنون بیش از 85 روش در جوشکاری و برشکاری ابداع شده است و اجرا می شود بعضی از روشها نیز منسوج شده ، جای خود را به روشهای نوین جوشکاری داده اند .

جوشکاری فشاری

تعریف : جوشکاری فشاری فرآیندی که در آن لبه های مورد اتصال ، تحت فشار ، و با استفاده از حرارت یا بدون آن در هم ادغام می شوند و قطعات به هم اتصال می یابند .

جوشکاری آهنگری یا پتکه ای ، جوشکاری مقاومتی ، جوشکاری اصطکاکی ، جوشکاری مافوق صوت (اولتراسونیک) و جوشکاری سرد از آن جمله اند .

جوشکاری آهنگری

یکی از فرایند های قدیمی جوشکاری است و روش کار چنین است که قطعات مورد جوشکاری را در کوره ای تا مرحله خمیری شدن گرم می کنند . سپس آنها را از کوره خارج و اکسید ها را از سطح مورد اتصال پاک می کنند . آنگاه آنها را رویهم روی سندان قرار می دهند و ضربات پتک دستی یا برقی میکوبند تا دو قطعه در هم ادغام شوند و جوش بخورند .

جوشکاری مقاومتی

جوشکاری مقاومتی یکی از روشهای جوشکاری فشاری است که در شاخه های مختلف صنعت خصوصاً در صنایعی که با ورقها و مفتول فلزی سر و کار دارند کاربرد فراوان دارد . در این روش سطوح اتصال با اعمال حرارت و فشار بهم جوش می خورند .

فلزات به دلیل داشتن مقاومت الکتریکی ، دراثر عبور جریان برق از آنها ، گرم می شوند و به حالت خمیری و حتی به دمای ذوب می رسند . حرارت حاصل در این روش با مجذور شدت جریان و مقاومت در زمان عبور جریان رابطه مستقیم دارد . شدت زمان عبوری و زمان از طریق دستگاه قابل کنترل و تنظیم است ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف از جمله جنس و ضخامت قطعات کار ، اندازه سطح الکترود ها ، چگونگی سطح تماس و فشار اعمال شده به کار مربوط می شود .

مقدمه1
تاریخچه1
تعریف جوشکاری3
قوس الکتریکی و چگونگی تشکیل آن6
شدت جریان در جوشکاری9
اختلاف پتانسیل در جوشکاری10
قطب الکترود13
محاسن و معایب جوشکاری با روشهای AC,DC15
انواع ترانسها17
تجهیزات جوشکاری با قوس دستی19
الکترودها22
روش ساخت الکترود27
نقش فلاکسها29
حفاظت و ایمنی32
آلودگیهای گازی38
اتصالات در جوشکاری41
فاصله روت42
محاسن جوشکاری نسبت به سایر اتصالات مکانیکی44
جوشکاری با گاز اکسی استیلن45
اصول آماده سازی قطعات برای جوشکاری47
تجهیزات جوشکاری اکسی استیلن51
مشعلهای جوشکاری52
بک های جوشکاری54
رگولاتورهای فشار56
رنگ مشخصه و اتصالات کپسولها58
ابزارها و وسایل دستی جوشکاری گازی63

دانلود مقاله الکترود جوشکاری

اختصاصی از فی موو دانلود مقاله الکترود جوشکاری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

ابتکار تولید الکترود جوشکاری در ایران پس از مطالعات و بررسی های بعمل آمده توسط سه نفر از متخصصین و پیشکسوتان صنعت کشور در اردیبهشت ماه 1338 شکل گرفت، بدین منظور پس از طی مراحل قانونی شرکت صنعتی آما در مهر ماه 1338 رسما" تاسیس گردید. تولید انبوه با ظرفیت سالیانه 440 تن در فروردین ماه 1340 بوسیله ماشین آلات ساخت شرکت آغاز گردید.

نیاز داخلی به انواع الکترود در سال های قبل از تاسیس شرکت از طریق واردات و منابع خارجی تامین می شد، بطوری که طبق آمار وزارت بازرگانی در سال 1337 حدود 100ر1 تن الکترود وارد کشور شده بود که 700 تن آن انحصاراً برای صنایع نفت و مستقیماً توسط شرکت نفت بدون پرداخت حقوق و عوارض گمرکی انجام گرفته بود. با توجه به افزایش تقاضای داخلی برای انواع الکترود، شرکت صنعتی آما پس از ساخت و تجهیز سه خط تولیدی جدید ظرفیت تولیدی خود را در سال 1342 به 200ر2 تن افزایش داد.

با عنایت به روند رو به رشد صنعتی شدن کشور در اوایل دهه 1340 و افزایش تقاضا برای انواع الکترودهای صنعتی، شرکت آما به منظور پاسخ گویی به نیازهای صنایع مختلف و به روز رساندن تبادل دانش فنی تولید در سال 1963 میلادی (1343 شمسی) قرارداد همکاری و تبادل دانش فنی و اطلاعات با شرکت OERLIKON سوئیـس که یکی از بزرگترین شرکت های صاحب نام در این رشته صنعتی می باشد و در حال حاضر در 26 کشور مختلف از جمله 9 کشور پیشرفته صنعتی فعالیت دارد، منعقد نمود که این همکاری تاکنون ادامه دارد.

در سال 1348 بمنظور پاسخگویی به نیاز مصرف کنندگان داخلی، اولین واحد تولید سنگ های سایش و برش کشور با کمک دانش فنی شرکت RASTA سوئیس در محل کارخانه شرکت تاسیس گردید.

استفاده از دانش فنی و ماشین آلات و تجهیزات پیشرفته در تولید الکترود و بکارگیری نیروهای متخصص و علاقمند در این شرکت باعث ارتقاء کیفیت محصولات تا حد استانداردهای شناخته شده بین المللی و جلب اعتماد مصرف کنندگان و افزایش شدید تقاضا گردید، لذا برای پاسخگویی به این نیاز با تلاش و برنامه ریزی مدیریت شرکت میزان تولید در سال 1356 به 000ر24 تن افزایش یافت.

با آغاز انقلاب شکوهمند اسلامی و تحولات پس از آن شرکت آما هماهنگ با سیاست های جدید صنعتی کشور نسبت به تولید و تامین نیازهای مصرف کنندگان بدون وقفه ادامه داد و علیرغم آغاز جنگ تحمیلی و مشکلات اقتصادی ناشـی از آن و در نتیجــه نقصـان حجم تولید، این شرکت هم چنان به عنوان یکی از مهمترین تامین کنندگان الکترود مورد نیاز صنایع کشور از جمله صنایع مرتبط با جنگ و متعاقباً تامین نیازهای بازسازی مناطق جنگی به فعالیت خود استمرار بخشید.

با پایان یافتن جنگ تحمیلی و آغاز دوران جدید در بازسازی و سازندگی کشور، مدیریت شرکت با توجه به تحولات بوجود آمده در تکنولوژی جوشکاری در کشورهای پیشرفته جهان، تصمیم به گسترش و توسعه این صنعت و رساندن آن به آخرین دستاوردهای موجود دنیا گرفت. بدین منظور برنامه ریزی جهت اجرای طرح توسعه برای تولید محصولات جدید و رساندن ظرفیت تولیدی به سالیانه 45000 تن با تکیه بر تجربیات ارزشمند موجود در مجموعه آما و با تشویق و حمایت بی دریغ وزارت صنایع آغاز گردید.