گزارش کارآموزی شرکت ویتانا

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی شرکت ویتانا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش  کارآموزی رشته صنایع غذایی  شرکت ویتانا   بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 45

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه: 

کارخانه ویتانا در سال 1337 در زمینی به مساحت 40 هزار مترمربع در کیلومتر 11 جاده قدیم کرج احداث گردیده و مؤسس آن آقای تهرانچی بوده که در ابتدای امر عمده تولیدات این شرکت انواع بیسکویت مخصوصاً بیسکویت مادر بوده است و متعاقباً در سالهای 1342 با وارد نمودن ماشین‌آلات نان سوخاری به عنوان اولین تولید کننده نان سوخاری در ایران مطرح گردید و به دنبال آن سالنهای تولید ویفر و تافی و آبنبات به سیستم تولید این شرکت افزوده گردید که در این راستا شرکت با پوشش دادن سهم بازار داخلی در زمینه صادرات به کشورهای کویت و آسیای میانه مبادرت ورزیده است.  پس از انقلاب اسلامی این شرکت مصادره گردیده و تحت پوشش سازمان بنیاد انقلاب اسلامی به فعالیت خود ادامه داد از سال 1365 این شرکت در وضعیت انتقال مدیریتی روبرو بوده است و تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران آغاز بر کار نمود و در نهایت در سال 1379 بدنبال سیاست‌گذاری شرکتهای تحت پوشش به بخش خصوصی شرکت ویتانا سهام خود را واگذار و در حال حاضر تحت پوشش شرکت سرمایه‌گذار البرز می‌باشد.  در حال حاضر تعداد 650 نفر پرسنل دارد که در دو شیفت 8 ساعته مشغول فعالیت می‌باشند. تولید عمده این کارخانه را بیسکویت مادر تشکیل می‌دهد که در کنار محصولات دیگری مثل تافی، آبنبات بیسکویت نارگیلی، پنجره‌ای و جنگ و کرمدار در سطح کمتری تولید می‌شوند.  خط تولید:  این کارخانه دارای 3 سالن بوده: 1) سالن آبنبات و تافی 2) سالن بیسکویت 3) سالن ویفر کرمدار خط تولید از انبار مواد اولیه آغاز می شود که شامل سیلوی آرد و انبار شکر و انبار روغن و انبار ملزومات بسته‌بندی ، ملزومات فنی، انبار کارتن، انبار اساس، پودر کاکائو، بلغور ذرت ، گلوتن، نمک و رنگ‌خوردگی می‌باشد.  سیلوی آرد:  آرد به 2 صورت کیسه‌ای و حلقه‌ای بوده و دارای 7  سیلو بوده که هر سیلوم دارای ظرفیت 25 تن بوده آرد کارخانه به 2 صورت آرد ستاره و آرد نول بوده که توسط بونکرهای مخصوص حمل آرد به کارخانه آمده و در سیلوها نگهداری می‌شوند. سیستم انتقال به بالای سیلو آمده و روی توری ریخته و ذرات بزرگتر ا ذرات آرد جدا شده و در سیلو نگهداری می‌شود.  در نگهداری آرد باید به شرایط بهداشتی، نور، هوا، رطوبت، چیدمان توجه نمود.  مثلاً اگر رطوبت آرد از 14% به 16% رسد آرد کپک می زند و یا آرد حالت کلوخه‌ای به خود می‌گیرد و از لحاظ صنعتی سیستم لوله‌های کارخانه را که پنوماتیک است را بسته و انتقال را غیر فعالی می‌کند و از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی‌باشد. آرد از نظروجود گچ و کپک و کلاً فاکتورهای شیمیایی را بررسی می‌کنیم یکسری فاکتورهای هم مخصوص هر آرد بوده مثلاً آرد نول درصد استحال کمتری نسبت به آرد ستاره دارد چون  ستاره قسمتی از پوسته به همراه فقر است پس PRO بیشتری دارد اما کیفیت گلون کمتری دارد پس در پخت نان از آن استفاده نمی‌کنیم چون ما می‌خواهیم نان سوخاری مراحل تخمیر را طی کند پس به شرایط خوب تخمیر احتیاج داریم. اسید فیتیک موجود در سبوس و پوسته آرد مزاحم فرآیند تخمیر است پس از آرد ستاره تهیه بیسکویت استفاده می‌کنیم.  در 2 طرف سیلو خازنهایی وجود دارد که میزان پر یا خالی بودن را نشان می دهند بسته به نوع عایق موجود در آنها میزان ولت فرق میکند. در قسمتهایی هم از شیشه استفاده شده که از طریق آنها به میزان آرد سیلو پی می‌بریم.  7 سیلوی موجود یک سیستم موتور مانند دارند که دارای پروانه هایی بوده که آرد را به صورت رج بندی شده و تکه تکه وارد می‌کند وگرنه فشار ایجاد می‌کند. و بعد این آرد وارد سیلوی خمیرزنی نشده که یک سیستم فرعی برای خمیرزنی است.  در رابطه با درصد جذب آب توسط آرد هر چه بیشتر باشد برای کارخانه بیسکویت‌سازی به صرفه‌تر می‌باشد در واقع بیشتر محصول آب جذب می کند. اما این فاکتور ملاک تأئید یا رد آرد نمی‌باشد.  آسیاب کردن ضایعات:  در واقع در اینجا ضایعات به سه دسته 1) ضایعات غیرقابل مصرف و دور ریز 2) ضایعات قابل فروش 3) ضایعات بازیافتی مثل اینکه بیسکویت دارای مشکل فساد فیزیکی باشد که این ممکن است بدلیل بسته‌بندی معیوب رخ دهد.  در واقع در اینجا بیسکویت ای که دارای فساد فیزیکی است که آسیاب می شود مثلاً قهوه‌ای تر یا سفید تر یا پهن‌تر یا تنگ‌بودن بسته‌بندی  و پودر بیسکویت را به مقدار 15 کیلوگرم  به خمیرها اضافه می‌کند البته در یکسری خمیرها از پودر هر بیسکویت ضایعه دار استفاده نمی کنیم.  شکر:  به 2 صورت کریستالی که برای لعاب و به عنوان پوشش استفاده شده و نوع دیگر به صورت پودر بوده و در ساخت خمیر بیسکویت از پودر شکر استفاده می کنیم به دلیل حس چشایی و ارگانوپتیک بهتر و میل ترکیب پودر شکر می باشد اما شکر کریستالی به صورت دانه‌‌های قهوه ای رنگ طی کاراملیزاسیون در می‌آید و در زیر دندان شخص است. و برای جلوگیری از این عمل شکر را با روغن گرم کرده و یا از قبل شکر را با آب اضافه می کنیم شکر ریز به خوبی گرم می‌شود و  و در طی مدت طولانی در آب حل می‌شود پس بیشتر سازندگان بیسکویت ترجیحاً از شکر نرم استفاده می‌کنند: و شکر خریداری شده باید سفید خالص و فاقد ذرات فلز می‌باشد.  برای جلوگیری از چسبیدن دانه های شکر به همدیگر و ایجاد کریستالهای بزرگ مقداری نشاسته ذرت حدود 03/0 به شکر مورد استفاده در صنایع پخت اضافه شود.  اهداف استفاده از شکر در بیسکویت سازی:  1- ایجاد طعم شیرین در محصول 2- حفظ تازگی محصول 3- بهبود رنگ 4- کمک به نگهداری رطوبت در محصول 5- بهبود حالت فیزیکی و تردی  روغن‌ها:  هدف از استفاده از روغن‌ها در بیسکویت عبارتند از:  1- ایجاد تردی در محصول             3- بهبود کیفت طعم و مزه  2- افزایش کیفیت خوراکی            4- کمک به هوادهی و افزایش حجم  5- روان کردن شبکه گلوتن            6- کمک به نگهداری مایع در محصول در اینجا از روغن نباتی از نوع shortening به صورت حلب 18 kg استفاده روغن مصرفی باید دارای بوی طبیعی و الاستیسته مناسب باشد برای افزایش قدرت روغن به فساد می توان مقداری آنتی اکسیدان به آن اضافه کرد و برای پخش یکنواخت مواد در محصول بهتر است از مقدار لازم امولسیفایر نیز استفاده کرد برای نگهداری روغن از دمای اتاق 25 استفاده می‌کنیم و چون این مواد جاذب ببو می باشند از مواد بودار دور باشند.  روغن شرکت را اول چرخ کرده و به صورت خمیر درآورده و برای همگن شدن و بهبود  بافت بیسکویت هوادهی می کنیم .  بیسکویت:  از لغت Bis coctus به معنی دو بار پخت گرفته شده و Base آن و اساس آن بر مبنای شکر و روغن وارد است سایر مواد دیگر به عنوان افزودنی مصرف می‌شوند و هر کدام نقش خاصی دارند. و نیز سیستم‌های خاصی برای تولید دارند در رابطه با 3 ماده اصلی آن در بالا صحبت شد. بیسکویت یکی از مهمترین فراورده‌های آرد است که به دلیل سهولت در تهیه و نگهداری ، مصرف و تولید آن رواج زیادی دارد در آرد بیسکویت معمولاً از گندمهای ضعیف و کم pro (پروتئین) استفاده می‌شود تا محصول فردی مناسب را بدست آورد پس تولیدکنندگان بیسکویت معمولاً از آرد ضعیف استفاده کره که مقرون به صرفه‌تر باشد.  از نظر رئولوژی خمیر بیسکویت باید قابلیت اتساع زیاد داشته باشد و خاصیت ارتجاعی می داشته تا پس از فرم گرفتم و قالب زنی خمیر در مراحل بعدی حالت اولیه خود را حفظ کند.

گزارش کارآموزی رنگ سازی

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی رنگ سازی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته شیمی رنگ سازی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 95

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

رنگ سازی

مقدمه صنعت رنگ سازی در حقیقت اختلاط چهار جز اصلی رنگ پایه  رنگدانه  حلال و مواد کمکی در یکدیگر می باشد. در روند اختلاط این چهار جز که هرکدام ممکن است خود مجموعه ای از دو یا چند ماده ی دیگر باشد  مرحله ی پخش رنگدانه و سایر مواد جامد در فاز مایع رنگدانه از مهمترین مراحل تعیین کننده ی کیفیت رنگ تولید شده می باشد برای این منظور از انواع مخلوط کن ها و آسیا ها و آسیا مخلوط کن ها استفاده می شودکه هر کدام از آن ها در نوع معینی از رنگ ها با درجه ی گرانروی خاصی از رنگ کارایی بهتری از خود نشان می دهد. در این گزارش به اختصار به توضیح درباره این مخلوط کن¬ها، رنگدانه¬ها وهمچنین سایر عملیاتهای صنعت رنگسازی می پردازیم.      مخلوط کن های مورد مصرف در صنعت رنگسازی این مخلوط کن ها را به سه دسته‌ی کلی تقسیم می کنند : الف) مخلوط کن هایی که رنگ دانه و رنگپایه را با هم مخلوط می کنند و آن را تبدیل به خمیری می کنند که در مرحله ی بعد توسط یک آسیاب خرد و پخش می‌شود. ب) مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و آسیای رنگدانه در رنگپایه را همزمان انجام می دهد. ج) مخلوط کن هایی که خمیر اسیا شده را با سایر مواد باقی مانده در رنگ مخلوط می کنند تا رنگ نهایی بدست آید. مخلوط‌کن‌هایی که فقط به درد خمیر می خورند ممکن است از نوع سنگین یا ثابت باشند یا از نوعی که تانک ان ها قابل جابه جا شدن است این نوع مخلوط کن ها در کنار اسیا های شنی مورد استفاده قرارمی گیرند . طرح مخلوط کن های ساخته شده توسط سازندگان مختلف تا اندازهای متفاوت می باشد اما اصول کلی کار آنها یکی می باشد . مخلوط کنی که تانک ان قابل جا به جا شدن می باشد یک همزن دوتایی غیر ثابت دارد که می تواند خمیر های بسیار غلیظ را به هم بزند . هر یک از همزن ها حول محور خود می چرخد و هر دو با هم با سرعت نسبتا کمتری در یک حرکت  سیاره ای تمام فضای داخل تانک را پوشش می دهند تا بدین نحو بهترین عمل اختلاط صورت گیرد انتهای همزن ها نزدیک به کف تانک می باشد و طوری نصب شده که خمیر از کف به مرکز منتقل می شود تا خمیری یکنواخت بدست آید در خلال مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه ارابه ی مخصوص حمل تانک مخلوط کن و خود تانک را محکم به پایه ی مخلوط کن می بندند و هنگامی که زمان اختلاط به پایان رسید برای حمل و خارج کردن خمیر به سرعت ان را باز می کنند این نوع مخلوط کن ها را برای تهیه ی خمیر هایی که غلظت بالا دارند به کار می برند در نتیجه باید در هنگام کار یک نیروی برشی زیادی را ایجاد کرد ظرفیت عملی این مخلوط کن ها تا 150 گالون می باشد. شکل زیر نشان دهنده ی نوع تیغه می بشد که سمت چپ شامل دو تیغه است و برای خمیر های غلیظ    به کار می رود.                برای جلوگیری از ایجاد وقفه از مخلوط کن های دوقلو استفاده می کنند در این نوع مخلوط کن ها به طور متناوب یکی از مخلوط کن ها مشغول تهیه ی خمیر و دیگری تخلیه خمیر تولید شده به اسیا می باشد در هر یک از مخلوط کن ها دو همزن وجود دارد که بر روی یک شفت قرار می گیرند همزن بالایی ثابت و همزن پایینی قابل چرخش است همزن پایینی از جنس فولاد خشک و به شکل یک پره هی چند شاخه می باشد سرعت چرخش این همزن 35 الی 37 در در دقیقه می باشد. تیغه‌های عمودی تعبیه شده برروی این همزن ها از فضای لابلای یکدیگر و نزدیک به هم عبورکرده و بدین ترتیب یک نیروی برشی قوی را ایجاد می کنند که می‌تواند خمیر‌های غلیظ را به هم بزند . همزن پایینی نزدیک به کف تانک قرار می گیرد و طوری نصب شده است که خمیر را به سمت بالا هدایت می کند علاوه بر این همزن پایینی مجهز به یک خمیر پاک کن می باشد که از تجمع و چسبیدن خمیر در اطراف تانک جلوگیری می شود البته در اکثر مواقع این عمل دستی و به کمک حلال مناسب انجام می شود. در انتهای هر یک از مخلوط کن ها یک دریچه‌ی خروجی تعبیه شده است که از طریق آن خمیر به سمت آسیا منتقل می شود.  سیستم کلاچ تعبیه شده بر روی شفت متحرک هر یک از مخلوط کن ها به نحوی است که اجازه می دهد هر کدام از انها را مستقل از یکدیگر به حرکت در بیاورد ویا متوقف کند .معمولا یک مخلوط کن دوقولو را بروی سقف بالای یک آسیای غلطکی قرار می دهند و خمیر تولید شده در مخلوط کن را از دریچه ی خروجی از طریق معبری با شیب تند که از سقف می گذرد به درون آسیای زیرین آن میریزند ظرفیت اختلاط این مخلوط کنها 50 تا 150 گالون می باشد. در عملیات اختلاط به منظور دستیابی به حداکثر راندمان باید مواد تعیین شده بروی برگه‌ی تولید رنگ به صحیح و مناسب وارد مخلوط کن شود باید نخست بخشی از رنگپایه و بدنبال آن مقار مناسبی رنگدانه به مخلوط کن اضافه شود تا یک خمیر سفت بدست آید انگاه باقی مانده ی رنگپایه و رنگدانه را به خمیر اضافه می‌کنیم. غلظت در مخزن باید طوری باشد که همزن بدون توقف عمل کند را در این صورت حداکثر نیروی برشی به مخلوط وارد می شود . وقتی خمیر عاری از هرگونه کلوخه شد باقی ماندهی رنگدانه را اضافه می کنیم. غلظت لازم برای مخلوط رنگدانه و رنگپایه دراسیا کمتر از غلظت لازم در مخلوط کن ها می‌باشد. بنابراین باید مقداری رنگپایه را باید نگه داشت تا همان طور که در بالا پیشنهاد شد پس از کامل شدن اختلاط در مخلوط کن آن را به خمیر تهیه شده اضافه کرد. به منظور حداکثر بهره ی ا قتصادی باید خمیر تهیه شده حاوی رنگدانه های بیشتر باشد با وجود این باید عوامل دیگری را هم در نظر گرفت برای مثال مقدار رنگپایه به کار رفته باید به مقدار کافی باشد و در صورت عدم رعایت این نکته ممکن است توده ای خشک یا خرد شونده بدست اید که نتواند چسبندگی لازم برای ایجاد تنش برشی را ایجاد کند. همچنین اگر مقدار درصد رنگپایه کم باشد شرایطی همانند فوق پدید می آید. حلال‌ها مرطون کننده های خوبی هستند اما دارای چسبندگی نمی باشند. رنگدانه‌ها نه تنها از نظر میزان جذب روغن و خصوصیات مرطوب شوندگی سطحشان با هم تفاوت دارند بلکه از لحاظ مرطوب شوندگی در مقابل رنگپایه های مختلف نیز متفاوتند بنابراین برای مخلوط کردن رنگپایه و رنگدانه باید بهترین نسبت انتخاب شود. مخلوط کن هایی که عمل اختلاط و اسیا را با هم انجام می دهند شامل مخلوط کن های سنگین و مخلوط کنها ی تیغه دار با سرعت بالا می باشد .Banbury مخلوط‌کن‌هایی که برای رقیق کردن خمیر اولیه با سایر مواد باقی مانده مورد استفاده واقع می شوند غالباً به مخلوط کن های با تانک متحرک معروفند ظرفیت این نوع مخلوط کن ها از 50 تا 250 گالون می باشد و از انجا می توان با یک مخلوط کن از چند تانک استفاده کرد.سرعت در این نوع میکسر ها ی 150 گالونی 155 دور بر دقیقه می باشد و در میکسر های 250 گالونی 120 دور بر دقیقه می‌باشد تیغه‌ی پایین همزن تقریبا تمام فضای نزدیک کف تانک را جاروب می کند و تیغه ی بالا مواد را به سمت بالا می راند و بدین ترتیب یک جریان متلاطم و گردابی حاصل می شود . در صورتی که بخواهیم یک نوع رنگ درمقیاس بالا تولید کنیم استفاده از تانک های رقیق کننده ی 500 الی 1000 گالونی ثابت بهتر و باصرفه تر خواهد بود با وجود این هزینه ی تمیز کردن تانک های ثابت به مراتب بیشتر از تانک های متحرک می باشد. شکل زیر نوعی میکسر آزمایشگاهی را نشان می دهد که رنگ قبل تولید انبوه در آن تولید می‌شود.         نمونه ای از یک میکسر آزمایشگاهی  با تانک متحرک می باشد.  آسیا های مورد مصرف در صنعت رنگ سازی  قبل از ورود به مبحث اصلی لازم به ذکر است که خرد و آسیا کردن واقعی رنگدانه و تبدیل آن ها به ذرات کوچکتر در مراحل تهیه و ساخت رنگدانه توسط تولید کنندگان انجام می شود اما پس از تهیه و ساخت رنگدانه ها در خلال زمان انبارداری و حمل به محل مصرف این ذرات ریز به هم می چسبنددر نتیجه رنگدانه ی بدست آمده حاوی حاوی ذرات تجمع یافته درشتی می شود که باید در هنگام ساخت رنگ خرد شود و به همان ذرات اولیه تبدیل شود هدف از اسیا کردن خرد کردن ذرات به هم چسبیده است و منظور کاهش اندازه ذرات آن نمی باشد. اسیا های مورد مصرف در صنعت رنگسازی را برحسب نوع با میزان قدرت خرد کردن و در هم شکستن ذرات گروه بندی می کنند. الف)  آسیای یک غلطکی                 1) Single roll mill  سه غلطکی            2) Three roll mill  گلوله ای            3) Ball mill  آتریتور        4) Attritor mill    ب) اسیا های مدرن با بازده زیاد   اسیای شنی و مهرهای         1) Sand & bead mills                 آسیای سنگی با سرعت زیاد    2) High speed stone mills   ج) آسیا ی مدرن با بازده ی متوسط آسیا با دور تند و تیغه ی برنده    1) High speed impeller grinder  آسیا های کینیتیکی             2) Kinetic dispersion mills    آسیا با قدرت زیاد این آسیا ها قادرند انواع رنگدانه را در محیط رنگ از هم جدا و پخش کند آسیا‌های گلوله ای حتی برای آسیا کردن رنگدانه ای خشک به کار می رود ( در حد متوسط) . موادی مانند سنگ معدن باریت با این آسی خرد و ریز می شود اما این آسیا قادر نخواهد بود دی اکسید تیتانیم را به قطر 0.2 میکرون تبدیل کند کار کردن با این اسیا این خطر را دارد که با افزایش دما عمل اسیا کردن مختل و ذرات به هم بچسبند.

گزارش کارآموزی نقشه برداری

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی نقشه برداری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی  رشته معماری نقشه برداری بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

به طور کلی نقشه برداری را می¬توان علم تهیه و پیاده کردن نقشه دانست . اما به دلیل گستردگی زیاد این علم در دنیای امروز تعریف بالا را نمی توان جامع دانست . کنترل کارهای اجرایی و تعیین میزان نشست ساختمانهادر عملیات ساختمانی و مونتاژ واحدهای تولیدی و صنعتی ، طرحهای مربوط به تسطیح اراضی در شهرسازی و کشاورزی ، و کنترل دایمی انحراف سدها از نظر فشار آب در تاسیسات آبی انتقال نقاط و امتدادها در معادن و راههای زیرزمینی ، بررسی تغییرات پوسته زمین در زمین شناسی وژئو فیزیک ، تعیین میزان عمق آب و تهیه نقشه های دریانوردی در کشتیرانی و بندر سازی ، تهیه نقشه های دریا نوردی در کشتیرانی و بندر سازی ، تهیه نقشه ابنیه و آثار تاریخی در باستان شناسی پیکره های دیگری از دامنه فعالیتهای علم نقشه برداری را تشکیل می دهد . به طور کلی نقشه برداری را می¬توان علم تهیه و پیاده کردن نقشه دانست . اما به دلیل گستردگی زیاد این علم در دنیای امروز تعریف بالا را نمی توان جامع دانست . کنترل کارهای اجرایی و تعیین میزان نشست ساختمانهادر عملیات ساختمانی و مونتاژ واحدهای تولیدی و صنعتی ، طرحهای مربوط به تسطیح اراضی در شهرسازی و کشاورزی ، و کنترل دایمی انحراف سدها از نظر فشار آب در تاسیسات آبی انتقال نقاط و امتدادها در معادن و راههای زیرزمینی ، بررسی تغییرات پوسته زمین در زمین شناسی وژئو فیزیک ، تعیین میزان عمق آب و تهیه نقشه های دریانوردی در کشتیرانی و بندر سازی ، تهیه نقشه های دریا نوردی در کشتیرانی و بندر سازی ، تهیه نقشه ابنیه و آثار تاریخی در باستان شناسی پیکره های دیگری از دامنه فعالیتهای علم نقشه برداری را تشکیل می دهد .               مقدمه وتاریخچه نقشه برداری  1 - مقدمه : اندازه گیری طول وزاویه اساس اکثر عملیات نقشه برداری را تشکیل می دهد اندازه گیری مستقیم فاصله یکی از دشوارترین عملیات از نقطه نظر اجرایی است خصوصا اینکه دقت بالایی هم مورد نیاز باشد  در نتیجه روشهای مختلفی برای اندازه گیری غیر مستقیم طول ابداع شده است که یکی از آنها بکارگیری  طولابهای الکترونیکی است . امروزه عملا نوارهای متر کشی و روشهای دیگر اندازه گیری غیر مستقیم طول مانند سیر بارلاکتیک وغیره در غالب عملیات نقشه برداری جای خودرا به طولیا بهای  الکترونیکی داده اند همان گونه که با ساخت نوارهای فلزی متر کشی زنجیرهای مساحتی و واحدهای مربوطه وقواعد استفاده از آنها رفته رفته منسوخ شدند با پیدایش طولیا بهای الکترونیکی نیز سر نوشتی مشابه برای نوارهای مترکشی رقم خورد. با پیشرفت علوم الکترونیکی تجهیزات نقشه برداری نیز چهره کاملا جدیدی پیدا کردند اما ارمغان تکنولوژی نوین بیش از آنکه بر اندازه گیری زاویه اثر بگذارد بطور فاحشی نحوه اندازه گیری طول را دگرگون کرد. روند پیشرفت فنی تجهیزات نقشه برداری با ساخت طولیابهای الکترونیکی پایان نیافت بلکه با ساخت طولیابهای نسبتا کوچک امکان الحاق آنها به تئودولیتهای اپتیکس و الکترونیکی فراهم آمد.محصول جدید را که توتال استیشن می نامند بتدریج در حال جایگزینی طولیابهای منفرد است با روند موجود یعنی با عرضه روبه تزاید سیستمهای تعیین موقیت جغرافیایی (جی پی اس) از یک سو و ساخت توتال  استیشن ها از سوی دیگر خط تولید اکثر طولیابهای مستقل ومنفرد روبه تعطیلی دارد. تکنولوژی ساخت طولیابهای الکترونیکی در انحصار کشورهای پیشرفته صنعتی قرار دارد واز اینرو بنابه علل اقتصادی وفنی تولید اینگونه تجهیزات در اکثر کشورهای دیگر مقرون به صرفه نیست در حال حاضر کشورهای ایالات متحده آمریکا ژاپن سوئد سوئیس آلمان فرانسه بریتالیا وآفریقای جنوبی وروسیه عمده ترین سازندگان طولیابهای الکترونیک هستند با  افزایش لوح رقابتهای تجاری چندی است شرکتهای مشهور اقدام به انتقال کارخانجات خود به چین کرده اند به این ترتیب چین نیز به جرگه تولید کنندگان طولیابهای الکترونیکی پیوسته است .    2- طبقه بندی طولیابها : طولیابها را می توان به روشهای مختلف طبقه بندی کرد یکی از این راها میتوانند براساس طول موجی باشد که آنها ارسال ودریافت میکنند به این ترتیب این طولیابها دردو دسته بزرگ قرار می گیرند : الف- طولیابهای الکترواپتیکی :به آندسته از دستگاههای اطلاق می شود که نور با محدوده مادون قرمز مجاور نور مرئی ویا لیزر استفاده میکنند . ب- طولیابهای میکروویو (ورادیویی):به آندسته از دستگاهها اطلاق می شود که از امواج رادیویی و مایکرو وویو (با فرکانسهای بمراتب پائینتر نسبت به دسته اول ) استفاده میکنند .راه دیگر دسته بندی طولیابها برپایه برد موثر آنهاست براین اساس میتوان آنها را در دو گروه بزرگ طبقه بندی کرد. الف) کوتاه برد : دستگاههای این دسته بردی حداکثر 5کیلومتر دارند وعموما اندازه آنها در حدی است که می توان آنها برروی یک تئوولیت نصب کرد محدوده فرکانسی آنها در محدوده مادون قرمز و نور مرئی قرار می گیرد اکثر کاربرد این دستگاه ها در کارهای نقشه برداری موضعی است . ب ) متوسط / دوریرد : حداکثر برد این دستگاه ها قریب به 100 کیلومتر می رسد ولی برد عملیاتی آنها در حد 40-50 کیلومتر قراردارد معمولا حجیم و سنگین هستند وبیشتر برای عملیات ژنودری آبنکاری و اقیانوس نگاری ویا ناویری دریایی هوائی استفاده می شود سیستم های که از لیزر استفاده می کنند اگرچه در طبقه بندی قبل در میان سیستم های الکترو اپتیکی قرار گرفتند لیکن نظر به برد آنها دراین نوع طبقه بندی در کنار سیستم های میکروویو قرار می گیرند .  3- تاریخچه  : تسلادر سال 1889 استفاده از بازتاب امواج میکروویو را جهت اندازه گیری طول پیش بینی کرده بود نخستین ثبت اختراع در طولیاب با کاربرد امواج الکترو مغناطیسی در سال 1923 توسط نوری انجام گرفت نخستین طولیاب مایکروویو که براساس اصول تداخل کار می کرد در سال 1926 سه دانشمند روسی بنامهای شگولف برورشکو وریلر در ننینگراد ساخته شد. فاصله یابی الکترونیکی غیر نقشه برداری در اوایل دهه 1930میلادی ابداع وبطور عملی برای نخستین بار در طول جنگ جهانی دوم توسط نیروهای نظامی آلمان و بریتانیا با کمک امواج رادار انجام می گرفت نحوه اندازه گیری فاصله به این ترتیب بود که امواج رادیویی پس از برخورد با بدنه فلزی هواپیما به فرستنده باز می گشت وبرمبنای جهت آنتن وزمان رفت وبرگشت موج امکان تعیین فاصله جهت حرکت و سرعت تقریبی هواپیمای مورد نظر میسر می شد دقت حاصله اگر چه برای رهگیری هوایی وامور نظامی کفایت   می کرد اما درحد دقتهای مورد عملیات نقشه برداری نبود . همانطور که درقسمت عنوان شد دستگاهای طولیاب الکترونیکی دردو دسته بزرگ دستگاههای الکترواپتیکی  و مایکروویو / رادیویی طبقه بندی می شوند لذا از نقطه نظر تاریخی نیز تحولات انجام گرفته در این دودسته بطور جداگانه بررسی می شود با توجه به تقدم و تاخر زمانی ابتدا تاریخچه سیستم های الکترواپتیکی ذکر می شوند.  در زمینه طولیابهای با کاربرد نقشه برداری در سال 1936سه دانشمند روسی بنامهای لبدیف، بالا کوف و وافیادی از انسستیتو اپتیک اتحاد جماهیر شوروی مدعی ساخت نخستین طولیاب الکترواپتیکی دنیا شدند در پی آن در سال 1940هوتل آلمانی مقاله ای را منتشر کرد که در آن ازیک سلول کر دوبخش ارسال و یک فوتولوله دربخش دریافت استفاده شده بود این مقاله موجب شد تا دانشمند سوئدی اریک برگشترند برانگیخته شود تا براساس این مقاله آزمایشی رادر زمینه اندازه گیری سرعت نور انجام دهد دستگاه ساخته اودر سال 1943 تکمیل شد و ژئودیمتر نام گرفت. درآن زمان تعیین دقیق سرعت نور مورد توجه بسیاری از دانشمندان بود ودر وهله اول تصور نمی شد این وسیله کاربردی در نقشه برداری اما در سال 1937 برگ اشترند به کمک شرکت آگا ساخته اش را بصورت یک محصول تجاری بعنوان نخستین طولیاب تجاری جهان با نام ان اس ام 2 به بازار فروش ارائه کرد این دستگاه با استفاده از نور مرئی قادر بود فواصل تا40کیلومتر را (فقط در شب ها ) اندازه گیری کند از آن به بعد شرکت آگا – ژئودیمتر همواره با ساخت دستگاههای جدیدتر در ردیف شرکتهای معتبر سازنده تجهیزات الکترونیکی نقشه برداری قرار داشته است. رخداد مهم دیگر در زمینه دستگاههای الکترواپتیکی در سال 1954 اتفاق افتاد وآن کشف تکنیک هترودین بود که امکان تعیین اختلاف زاویه فاز را تحت فرکانسهای پائینتر مممکن ساخت نخستین دستگاهی که از این روش استفاده کرد دستگاه ژئودیمتر مدل 16بود سیستمهای لیزری ازسال 1968 اندک اندک در میان طولیابهای الکترواپتیکی ظاهر شدند و نخستین آنها ژئودیمتر مدل 8بابرد 60کیلومتر بود. اما نخستین طولیاب ساخته شده براساس استفاده از امواج مایکروویو و اندازه گیری اختلاف فاز توسط دکتر وادلی در سال 1954ساخته شد . تا آن زمان برای حصول دقت وبرد بالای سیستمهای الکترواپتیکی اندازه گیری طول می بایست الزاما در شب انجام می گرفت که با استفاده از امواج مایکروویو این اشکال مرتفع شد. در سال 1957 دکتر وادلی ساخته اش رادر آفریقای جنوبی بصورت تجاری با نام تئورومتر عرضه کرد که بلافاصله جهت شبکه درجه یک ژئودزی استرالیا بکار گرفته شد این ساخته با استفاده از امواج نامرئی مایکروویو به بردی معادل 80کیلومتر دست یافته شرایط محیطی از قبیل شب وروز وحتی به تاثیر اندک و یا حداقل اثر قابل محاسبه ای داشت تئورومترها  کاربردی وسیع در عملیات ژئودزی یافتند وبعد از مدتی به همین سبب به هر طولیاب الکترونیکی که از امواج مایکروویو استفاده می کرد به اشتباه تئورومتر نام می دادند حتی اگر ساخت شرکت دیگری مانند زیمنس بود باید توجه داشت که تئورومتر تنها یک نام تجاری است.  در اواخر دهه 1960استفاده از لیزر در محدوده امواج مایکروویو نیز عملی شد وبا پیشرفت فنون الکترونیکی امکان ساخت طولیابهای جمع و جورتری مانند سی ای 1000 ساخت شرکت تلورومتر فراهم شد . شوق نقشه بردارها در نتیجه امکان اندازه گیری مستقیم فواصل طولانی و رهائی از کار توانفرسای کشیدن  نوارهای مترکشی و تمهیدات دست و پاگیر حصول  دقتهای مورد نیاز بسیار زیاد بود لذا این امر باعث  شد تا در روزهای اولیه طولیابهای  الکترونیکی به خستگی ناشی از محاسبات عدیده برای استخراج مقدار طول از میان انبوهی از اعداد مشاهداتی توجه چندانی نشود اما بزودی نیاز به افزایش دقت و فزونی سرعت اندازه گیری و حذف روشهای مطول محاسبه طول به امری اجتناب ناپذیر جلوه گر شد و کار تا آنجا پیش رفت که امروزه اغلب دستگاهها تنها با زدن یک کلید طول تصحیح شده را به دست می دهند . در اواسط دهه 1960 میلادی تکنولوژی ساخت نیمه هادیها ودر پی ساخت آن ساخت مدارهای مجتمع یا (آی سی )ها باعث شد تا شرکتها موفق به تولید انبوه طولیابهای کوچک الکترونیک شوند. به این ترتیب دستگاههائی که تنها کاربردی محدود در زمینه ژئودزی داشتند وفقط توسط کاربران ماهر قابل استفاده بودند کاربردی وسیع وعام تر یافتند دیگر نتیجه موج نوین الکترونیک این بود که تعداد سازندگان طولیابهای الکترونیک که زمانی از تعداد انگشتان یک دست فراتر نمیرفت به یکباره به بیش از دهها  شرکت افزایش یابد در فصول بعد ضمن آشنایی با تعداد بیشتری از دستگاههای طولیاب الکترونیکی تاریخچه هریک به تفصیل ذکر خواهد شد .  4 ـ اصول اولیه کار طولیابها : گرچه برای درک اصولی و عمیق کارکرد یک طولیاب باید اطلاعاتی در زمینه فیزیـــــــک الکترونیک، مخابرات و... داشت لیکن آگاهی از اصول کار دستگاههای طولیاب بشکـــلی کلی حتی با دانش علم و دروس دبیرستانی میسر است لذا قبل از آنکه اساس اصلی ترین روش های اندازه گیری طول یعنی روش اندازه گیری اختلاف فاز و روش پالس میان جزئیات مبهم بماند در قدم اول این روشها مورد توجه قرار می گیرند طبیعی است با آشنائی بیشتر با مباحث فصول بعدی ایده های خام اولیه کامل و کاملتر شده و علت وجودی هر جزء طولیاب بهتر دانست  همانطور که در دروس اولیه نقشه برداری گفته شده طولیاب موجی را ارسال می کند و پس از بازتاب آنرا دریافت می کند در برخی از دستگاهها این موج توسط دستگاهی مشابه دریافت و پس از تقویت باز پس فرستاده می شود (دستگاههای تلورومتر ) به عبارت دیگر برای اندازه گیری نیاز به دو دستگاه وجود دارد در دسته دیگر موج ارسالی توسط یک مانع  مانند آینه بازتاب کننده یا رفلکتور (در دستگاههای مادون قرمز ) ویا سطح یک جسم (برخی از دستگاههای لیزری ) به دستگاه باز می گردد با نخستین فرمول دانش فیزیک در زمینه سرعت یکنواخت با در دست داشتن سرعت امواج وزمان طی مسیر میتوان طول را بدست آورد البته باید توجه داشت چون موج  مسیر مورد نیاز اندازه گیری را یکبار هنگام ارسال و یکبار هنگام بازگشت پیمود طول بدست آمده راباید بر2تقسیم کرد.  گرچه در کل این تغییر میتواند قابل قبول باشد لیکن در بررسی جزئیات امر در   می یابیم که این گونه برداشت تنها در مورد بخش کوچکی از طولیابها یعنی طولیابهای مبتنی یر روش پالس صحیح است و تعمیم آن اشتباهی بزرگ است زیرا اصولا در اکثر طولیابها بهیچ وجه اندازه گیری زمان رفت وبرگشت بطور مستقیم انجام نمی گیرد علت اصلی این کار وابستگی شدید اندازه گیری زمان است برای وقوف کامل ازاین واقعیت مثال زیرا مورد بررسی قرار می دهیم . مثال 1- سرعت امواج مادون قرمز در یک دستگاه طولیاب 3×108 متر برثانیه است: الف- مطلوب است خطای طول اگر دقت اندازه گیری زمان 10ثانیه باشد . ب- مطلوب است دقت اندازه گیری در صورتیکه دقتی در حد یک متر لازم باشد . پاسخ الف)     dx=ndt        dx=3310310=33102m!!    پاسخ ب)        dt = dx/ n =1/3310≈10-8 sec                           جالب است بدانیم تنها ساعتهای اتمی با ابعاد قابل توجه دارای دقتهای چنین هستند در عمل نیز آندسته از طولیابهاکه از اندازه گیری زمان استفاده می کنند بطورغیر مستقیم زمان واز طریق شمارش پالس زمان را بدست می آورند این روش را روشی پالسی  تعیین فاصله می نامند روش دیگر روش اختلاف فاز است که اکثر طولیابهای امروزی از این روش استفاده می کنند ودر ادامه به آن پرداخته می شود.  بطور کلی با توجه به رابطه طول موج وفاصله مورد اندازه گیری میتوان نوشت: D=nl+Pλ که در آن D طول مورد نظر اندازه گیری X طول موج n مضارب صحیح طول موجود در D وP جزء کسری طول موج است در عمل طولیابها با استفاده ازمدارات الکترونیکی خود قادر به اندازه گیری مقدار P هستند ولی مقدار n بصورت مبهم باقی می ماند لذا تنها بکمک یک موج نمی توان هدو مجهول  Dوn را بدست آورد دستگاههای طولیاب راههای مختلفی را برای بدست آوردن طول و حصول مجازی مقدار مبهم n (به تعبیری رفع ابهام) اتخاذ می کنند یکی از این معمول ترین راهها استفاده از چند موج (2-6فرکانس ) است . اصطلاحا مقدار P را اختلاف زاویه فاز موج می گویند ومقدار آن بستگی به اختلاف زاویه فاز موج ارسالی وبرگشتی دارد مفهوم فیزیکی و توضیحات بیشتر درمورد مفهوم زاویه فاز در فصل بعد خواهد آمد در عمل رابطه اساسی طولیابی را بصورت زیر مورد استفاده قرار می دهند . معادله 1-1                                                                                            S=  ½(nl+φλ/360)  مثال 2- یکی از طولیابهای ساخته شرکت هیولت پاکارد از 4فرکانس استفاده می کنند با توجه به جدول زیر فاصله اندازه گیری شده بدست آمده است .  فرکانس    اختلاف فازφ    طول موج(متر)    1/2(φl/360) 14.989625MHz    257°    20    7.139 1.4989625MHz    62°    200    17 149.89625KHz    150°    2000    416 14.989625KHz    123°    20,000    3416       طول نهایی:139ر3417    مروری بر نقشه برداری زیر زمینی نقشه برداری زیر زمینی که در غرب آن را با کلمه لاتین UNDER ground surveying می‌شناسند، شاخه ای از رشته مهندسی نقشه برداری است که شامل طراحی تونل، عملیاتهای اجرا و هدایت حفاری و بلاخره برداشت فضاهای موجود طبیعی و مصنوعی زیر زمین به منظور تهیه نقشه از آنها با توجه به شرایط خاص نقشه برداری در زیر زمین می باشد.  نقشه برداری زیر زمینی: نقشه برداری زیر زمینی که در غرب آن را با کلمه لاتین UNDER ground surveying می‌شناسند، شاخه ای از رشته مهندسی نقشه برداری است که شامل طراحی تونل، عملیاتهای اجرا و هدایت حفاری و بلاخره برداشت فضاهای موجود طبیعی و مصنوعی زیر زمین به منظور تهیه نقشه از آنها با توجه به شرایط خاص نقشه برداری در زیر زمین می باشد. در اهمیت نقشه برداری و پیشرفتهای آن می توان به ایجاد تونل زمینی در زیر دریایی دانش که ارتباط بین پاریس و لندن را بر قرار کند اشاره کرد.  کلا نقشه برداری زیر زمینی شامل موارد زیر می باشد: 1 طراحی (deign) در مرحله شروع پروژه  2 اجرای عملیات حفاری (unearth control) هدایت تونل را بر عهده دارد. 3 تهیه نقشه  از زیر زمین  اصطلاحات نقشه برداری زیر زمینی:  ۱ زیر زمین (UNDER ground): در اصطلاح عام به عوارض قابل دسترسی و یا طبیعی در داخل زمین می گویند.  2 معدن (MINE): مجموعه تاسیسات زمینی و دانالهای زیر زمین که به منظور هدف خاصی احداث شده را معدن گویند. اصطلاحا به محل تجمع مواد معدنی نیز معدن می گویند.  ۳ گالری( Gallery ): به دانالهای افقی زیر زمینی که از یک طرف به منظور خاصی مسدود است و خود یکی از راههای ورود به زیر زمین به شمار می رود گالری می گویند که به سه نوع (اکتشافی، آماده سازی، اصلی و فرعی )وجود دارد. 4 تونل (tunnel ): دالان عبوری عریضی است که از دو طرف باز می شود و به انواع (افقی، مایل، مارپیچ، موجود می باشد.  5 چاه (shaft): گالری قائمی که از راههای ورود به زیر زمین به شمار می رود و مقطع آن ممکن است دایره که در اروپا و آسیا مرسوم است )و یا مستطیل که در آمریکا مرسوم است باشد.  ۶ رمپ (Ramp):رمپ یا شیب گذر، تونل شیب داری است که برای اتصال بین طبقات مختلف معدن به کار می رود اصطلاحا به آن بالارو یا پایین رو (دوبل ) نیز می گویند.  7 گمانه (soundage): عبارت است از چاه کم قطر و عمیقی که برای نمونه برداری از لایه های زمین و جهت دادن به امتداد حفاری از آن استفاده می شود و در نوع (اکتشافی، و راهنما) موجود می باشد.  ۸ حفاری: پیشروی در امر گود برداری زیر زمین که به وسیله ماشینهای حفاری و یا اکتشافی انجام می شود را گویند.   شرایط خاص نقشه برداری در زیر زمین:   ۱ تاریکی و عدم نور کافی و محدودیت در استفاده از وسایل روشنایی برای معادنی که گازهای اشتعال‌زا تولید می کنند.  2 محدودیت فضا و در نتیجه محدود شدن کنترلهای نقشه برداری و کم شدن درجه آزادی و دقت کار  ۳ امکان تخریب و ریزش تونل در صورت عدم پوسته گیری در زیر زمین 4امکان سقوط در چاه و یا فرو رفتن در زمینهای سست  5 وجود گازهای خفه کننده ناشی از مواد معدنی  6 ورود آبهای سطح الارضی به زیرزمین 7 اختلالات مغناطیسی ناشی از مواد آهنی در زیر زمین و مشکلات کار با قطب نما  8 وجود جریانات هوا در داخل تونل و به هم زدن تعادل شاقولهای آویزان در تونل  9 تکانها و لرزشهای زیر زمینی ناشی از عملیات حفاری ( آتش کاری) و مشکل به هم خوردن تراز دستگاههای نقشه برداری و جا به جا شدن ایستگاهها  10 کار نکردن دستگاههای مخابراتی مثل بی سیم و مبایل و همچنین گیرنده های GPS در زیر زمین  11 سختی کار    نکات ایمنی در تونل و زیر زمین:  1 قبل از ورود نکات ایمنی مربوط به این زیر زمین را از بخش حفاظت و ایمنی معدن تهیه و به خاطر بسپاریم  2 وسایل حفاظتی همراه فرد بوده و نحوه استفاده از آنها به فرد آموزش داده شود (کلاه ایمنی، چراغ روشنایی، لباس کار، چکمه و… )  3 برای کار در هر قسمت معدن ابتدا وضعیت آن را بررسی کرده و قسمتی پیدا کردن موقعیت آن را از روی نقشه نکات حفاظتی برای آن بررسی شود. 4 بودن هماهنگی مسئول معدن و مسئول عملیات نقشه برداری در قسمتهای مختلف تونل حرکت نکنیم. 5 قبل از ورود به زیر زمین برنامه کار خود را از نظر زمانی و مکانی به مسئول معدن اطلاع دهیم.  6 در وسط ریلها حرکت نکنیم. 7 از بردن وسایل آتشزا به تونل جدا" خودداری کنیم.  8به خاطر سپردن مسیری که در آن حرکت کرده و رفته ایم. 9 نگهداری و مواظبت از وسایل نقشه برداری در زیر زمین.  10 هنگام حرکت در تونل مواظب وسایل آویزان از سقف، از جمله شاقولها باشیم.  11 از ضربه زدن بی مورد به وسیله چکش به دیوارها و یا سقف تونلها جدا خودداری کنیم.  12 چراغ روشنایی را در مسیر کار دیگران قرار نداده و آن را در چشم دیگران نیا ندازیم. 13 در صورت مواجه شدن با تاریکی مطلق نهایت دقت را برای بازگشت به محل روشنایی داشته باشیم.  14از شوخی کردن با همکاران در گزنکها و شیبهای تند بپرهیزیم.  روشهای کلی نقشه برداری زیر زمینی:  1 روشهای نقشه برداری زمینی و ژئودزی که در ۹۰ درصد پروژه ها از این روش استفاده می شود. 2 روشهای فتوگرامتری( برد کوتاه ) که در مقطع برداری و کارهای دقیق از آن استفاده می شود.  3 روشهای هیدروگرافی: برای معادن و تونلهای آبی که امکان نقشه برداری زمینی وجود ندارد.  مراحل طراحی پروژه های زیر زمینی:  1-    اکتشاف مقدماتی (مطالعه اولیه): برای پروژه های معدنی بوسیله سطحی و نیمه عمیق. برای پروژه های عمرانی بوسیله گمانه زنی و تشخیص جنس لایه های زمینی  2-  ایجاد شبکه ژئودتیک در منطقه مورد نیاز: نقاط، تمام منطقه مورد نظر را بپوشاند  شکل هندسی متناسب باشد. یعنی شبکه، استحکام کافی داشته باشد.  مختصاتها با دقت بسیار زیاد محاسبه شوند.  3- تهیه نقشه های مورد نیاز جهت طراحی تونل  4- طراحی پروژه مورد نظر طراحی اجرای عملیات حفاری: 1-    پیاده کردن دقیق نقاط دهانه و چاهها و مشخص کردن سینه کار و ابعاد مقطع حفاری در محل این نقاط بوسیله روشهای دقیق از جمله تقاطع. 2-     هدایت چند متر اولیه حفاری (تراشه تونل ) بوسیله جهت یابی مغناطیسی و تئودولیت 3-    انتقال حداقل ۲ نقطه کنترل مسطحاتی و ارتفاعی به داخل تونل 4-     کنترل توام راستا و شیب تونل در ادامه حفاری بوسیله نقاط کنترل و دستگاههای نقشه برداری بوسیله مشخص کردن سینه های کار  5-    کنترل مقطع تونل در فواصل مشخصی از نقاط زیر زمین.  طراحی کلی تهیه نقشه از زیر زمین:  1- شناسایی نقاط ثابت شبکه های ژئودتیک روی زمین نزدیک به دهانه تونلها و چاهها راههای ورود به زیر زمین 2-     پیاده کردن نقطه دهانه تونل به روش تقاطع و تعیین دقت مختصات آن از مختصات نقاط ثابت شبکه  3-  انتخاب نقاط تحت الارضی تونلها و گالریها در محلهای مناسب (نقاط اصلی و رفرانس سقفی یا کفی) 4-انجام پیمایش جهت انتقال مختصات از نقاط ثابت سطح الارضی به نقاط (ایستگاههای ) تحت الارض. 5- انجام تراز یابی نقاط تحت الارضی جهت تهیه پروفیلهای طولی کف و سقف و یا انجام برداشت های مربوط به مقطع برداری و تهیه مقطع تونل  6- انجام برداشتهای لازم از ایستگاههای زیر زمینی جهت تهیه نقشه های مورد درخواست از زیر زمین. ایستگاه گذاری در زیر زمین: باید بیشتر دقت کرد که در زیر زمین ایستگاه گذاری هدف دار بوده و دو ایستگاه به هم دیگر دید داشته و ایستگاه گذاری در محلهای مستحکم و بدون حرکت قرار گیرد. ایستگاه گذاری طوری باشد که زوایای پیمایش زیر زمین به ۱۸۰درجه نزدیک نشود. به علت زیاد بودن خطای انکسار نور روی محور تونل (Center Line ) حتی الامکان نقاط در کناره های تونل انتخاب شود. در نظر گرفتن این نکته ضروری است که امکان استقرار دوربین در ایستگاه وجود داشته باشد. همچنین موانع دید را باید در نظر داشت تا امکان برداشت جزئیات به راحتی میسر باشد. انواع ایستگاه در زیر زمین عبارت است از:  ایستگاه سقفی، ایستگاه کفی، ایستگاه دیواری و کشوئی. عملیات نقشه برداری مسیر          مقدمه: در گل پیاده کردن مسیر بر روی زمین از انجام چندین مرحله ی عملیاتی صورت میگیردکه شامل: عملیات های ترازیابی .طول یابی.قرائت زوایا.پیمایش.پیاده کردن قوس .برداشت پروفیل های عرضی وطولی است. برای اجرای ساختمانهای خطی (راه آهن ولوله کشی آب وفاضلاب وخطوط انتقال نیرو ومانند اینها)ابتدا لازم است در مورد مسیر انتخبی مطالعات کلی صورت گیرد مدارک و نقشه های لازم تهیه شود سپس به کمک این نقشه ها و با در نظر گرفتن شرایط و جهات مختلف طرح مسیر تهیه و پیاده شود .در تمام این موارد (مخصوصا در راهای ارتباطی )نقشه برداری وظیفه ای حساس و چشمگیر است.     .  ترازیابی: مقصود ازترازیابی یا نیولمان تعیین اختلاف ارتفاع بین دو یا چند نقطه( نسبت به هم یا نسبت به یک سطح مبنای معین )است با استفاده از دستگاه های مختلف و با روش های گوناگون صورت میگیرد. ترازیابی بیشتر توسط دوربین هایی به نام نیوو صورت میگرد این نوع دوربین ها گه جز ساده ترین دوربین های نقشه برداری است برای برداشت اختلاف ارتفاع بین سطح زمین و سطح  زئوئید است .  روش کار بدین صورت است که بعد از میخ کوبی شدن نقاط اصلی برای بدست آوردن اختلاف ارتفاع نقاط و ارتفاع هر نقطه ما بین هر دو نقطه به نسبت دقت مورد نظر بک سایدها و فور ساید هایی برداشت می شود که با کسر کردن مجموع بکساید ها از فورسایدها اختلاف ارتفاع دو نقطه بدست می آید.این کار توسط سه نفر انجام شد که دو نفرکار نگه داشتن  شاخص و بک نفر هم قرائت دوربین را بر عهده داشت.

گزارش کارآموزی کارگاه آهنی

اختصاصی از فی موو گزارش کارآموزی کارگاه آهنی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته متالوژی مواد   کارگاه  آهنی  بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 55

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

چدن ها و فولادها از روی درصد کربن مشخص می شوند. بیشتر از 1/2 درصد کربن چدن نام دارد و کمتر از 1/2 درصد کربن فولاد نام دارد.  هر چه درصد کربن در چدنها بیشتر باشد پایدار کردن آن نیز بیشتر می شود. انواع چدن هایی که استفاده می شود عبارتند از : خاکستری ، نشکن ، مالی بل و سفید . ویژگیهای چدن نسبت به فولاد را می توان به این شکل بیان کرد: نقطه ذوب پایین نسبت به فولاد، خواص مکانیکی  مختلف ، سیالیت خوب به دلیل وجود گرافیت آزاد در چدن ها و عدم نیاز به تغذیه درمواردی که انقباض به دلیل انبساط گرافیت چدن کم است. چدن ها دارای اجزا یوتکتیک کمتر و گرافیت کمترو نتیجتا مقاومت بالا به دلیل اینکه در چدنهای هیپو یو تکتیک گرافیت ها درشتر به وجود می آید که چدن را نرم و ضعیف می کند. همان طور که می دانید آلیاژ های آهنی را می توان در یک سیستم آلیاژی دو تایی برای فولاد ها و نیز با اضافه شدن سیلیسیم بیشتر یک سیستم سه تایی برای چدن ها تعریف کرد.    (( مواد قالب و افزودنی ها )) مواد قالبگیری را می توان به دو گروه زیر تقسیم بندی کرد : 1- مواد قالبگیری موقت یا مصرفی 2- مواد قالبگیری دائمی  ما در این گزارش به بررسی مواد قالبگیری موقت می پردازیم . موارد مورد بحث در باره این مواد می توانند از نظر ترکیب شیمیایی خواص فیزیکی و خواص فیزیکی – مکانیکی این مواد باشد.     ماسه     یکی از مهمترین مواد مورد مصرف  در قالبگیری موقت قطعات ماسه است. ما می توانیم با استفاده از ماسه قالبهایی با ظرفیت کمتر از یک کیلو تا چند تن را با نوجه به روش قالبگیری تولید کنیم. نصبت ماسه با فلز متفاوت است مانند: 10به 1 می تواند با توجه به قطعه و ر.ش قالبگیری مورد استفاده قرار گیرد . در نقاط مختاف دنیا محل هایی وجود دارد که ماسه با انواع مختلف  در آنجا تجمع پیدا کرده است که این محلها را معادن طبیعی ماسه گفته می شود که در نقاط مختلف ماسه با اشکال و اندازه های مختلف یافت می شود.ماسه می تواند به اشکالی مانند گرد، گوشه دار و مخلوطی از هر دو یافت شود. اندازه یا مش ماسه نیز می تواند متفاوت باشد در ریخته گری آهنی اگر مش ماسه باید کم باشد به دلیل اینکه هرچه مش پایین تر باشد استحکام قالب نیز بالا می رود. اشکال ماسه نیز اثرات متفاوتی بر روی قالب دارد. اگر ماسه گرد باشد استحکام کم  می شود و نفوز گاز  افزایش می یابد اما اگر ماسه گوشه دار وتیز باشد استحکام قالب بالا می رود اما نفوذ گاز کم می شود و موجب ایجاد مک در قطعه می شود. ماسه های ریخته گری عمدتأ از اکسید سیلیسیم و میکاوفلداسپار تشکیل شده اند. ماسه با کیفیت بالا برای ماهیچه ها و قالب های با دقت بالا قرار دارند و در جایی که خواص بی نظیر اینگونه مواد مورد نیاز است به کار می روند. ماسه های ویژه عبارتند از :  )ZrSiO21- زیرکن (  )FeCr2O42- کرومیت (   )Mg – Fe) 2SiO23- اولین      )FeAl5Si2O12.OH4- استائورولیت (  سیلیس بعد از اکسیژن فراوانترین عنصر در طبیعت است. سیلیس به دو  صورت   ) که سیلیس می نامند و تبلور بنیان اولیه سیلیکاتها SiO2 اکسید (  )  در تشکیل کانیها شرکت دارد.SiO4  )خواص فیزیکی ماسه )Green strenath  1-استحکام تر پس از افزودن رطوبت به ماسه ماسه تر حاصل می شود.این مقدار رطوبتی که ما می افزاییم باید به طور دقیق افزئده شود تا به تواند انتظاراتی که از ماسه می رود را برابرده کند . ماسه تر باید علاوه بر دارا بودن استحکام کافی باید از شکل پذیری مناسبی برخوردارد باشد تا مابعد از خارج کردن مدل از درون قالب از خود استحکام بالا نشان دهد  همان طور که گفته شد رطوبت و مقدار چسبندگی باید به طور دقیق کنترل شودچون اگر رطوبت از یک درصد مشخص ( 6%) افزایش یابد می تواند باعث کاهش خواص مکانیکی  ماسه شود. استحکام تر یک قالب به عوامل مختلفی چون میزان رطوبت ، مقدار چسب،شکل و اندازه و عدد ریزی ماسه بستگی دارد. در نمودار زیر تا ثیر رطوبت را بر استحکام مکانیکی مشاهده کرد.                                                                     استحکام                                                                                      استحکام                              استحکام فشاری                         استحکام کششی     استحکام برشی     در صد رطوبت                          7 %     6%       5% 2- )استحکام خشک)Dry strength  ما هنگامی به اهمیت استحکام خشک ماسه پی می بریم که مذاب درون قالب ریخته شده و ماسه به دلیل تماس با مذاب تمام رطوبت خود را از دست می دهد و اگر نتواند استحکام خود را به اندازه کافی برای مقاومت در برای مقاومت در برابر فرسایش و نیز استحکام کافی در برابر فشار متا استاتیکی مذاب  را داشته باشد باعث می شود که قالب اندازه و ابعاد خود را از دست دهد و ما قطعه خود را با اندازه های دقیق نمی توانیم ریخته گری کنیم و باعث کاهش راندمان ریخته گری می شود. اما مامی توانیم با کنترل وافزایش رطوبت  استحکام  خشک ماسه را به اندازه کافی اغزایش بدهیم تا با مشکلا ت گفته شده برخورد نکنیم.  استحکام   در صد رطوبت                                   7 %     6%       5%  3-( نفوذ پذیری  )permeability  ما در قالبگیری با مشکلاتی با معایبی به نام مک های گازی یا حفره روبرو می شویم که این معایب می توانند از بخار شدن رطوبت ماسه و یا تولید گاز کردن مواد دیگر قالب  بوجود بیاید . هنگامی که این بخارات و گازها تولید می شود نیاز به راهی برای خروج دارند  و اگر نفوذ ماسه کم باشد این گازها در قالب حبس شده و تولید عیب های گفته شده می کند . ما می توانیم با اظافه کردن مقدار مشخصی از رطوبت ( 7%) نفوذ پذیری ماسه را افزایش بدهیم اما باید این مقدار به طور دقیق کنترل شود و گرنه  با کاهش رطوبت نفوذ پذیری کاهش می یابدو اگر این مقدار بیشتر از مقدار مورد نظر باشدباعث می شود چسبندگی ماسه افزایش یابد و راه خروج گازها بسته شود و مشکلاتی در تولید قطعات پیش آید. 4- )قابلیت شکل پذیری  )flow ability ماسه مورد استفاده ما در قالبگیری با ید قابلیت شکل پذیری کافی و متناسب با فرایند ریخته گری داشته باشد. ما می توانیم این مقدار را با افزایش کمی رطوبت به ماسه و افزایش چسبندگی این خصوصیت را در ماسه ایجاد کرد تا محفظه قالب مورد نظر را با دقت ابعادی بالا درست کردماسه تحت تا ثیر نیروی وارد به هنگام قالبگیری ، راحت تر شکل موردنظر را قبول کند. هر قدر حرکت ذرات ماسه بر روی یکدیگر به واسطه عواملی مثل فشار یا لرزش آسانتر صورت می گیرد.   از خواص فیزیکی دیگر ماسه می توان به چند مورد زیر نیز اشاره کرد:  )Thermal stability5- پایداری حرارتی (    )Refractoriness6- دیرگدازی ( 7- تولید با سطح نهایی خوب  8- قابلیت فروریختن و متلاشی شدن( بعد از مذاب ریزی) 9- قابلیت استفاده مجدد    اجزاء مخلوط ماسه قالبگیری از موادی که در مخلوط با ماسه در قالبگیری استفاده می شودکه به نام افزودنی ها معروف هستند  می توانیم به انواع چسب ها اشاره کرد که باعث چسبندگی و اتصال ذرات ماسه می شود. مواد دیگری نیز برای تکمیل کار و گاهی کسب خواص ویژه مانند صافی سطح، استحکام و ...... به مخلوط اضافه می شود. )type of binder انواع چسب ها ( )organic چسب ها را می توان از نظر ماهیت به دو دسته چسبهای آلی( )تقسیم بندی کرد.in organicو چسب های غیر آلی ( اگر چسب مورد استفاده در قالبگیری خصوصیات زیر را دارا باشد می توان گفت این یک چسب مناسب است.  1- در هر دو حالت ماسه ( تر و خشک ) باید استحکام کافی داشته باشد. 2- باید بتواند با بالا بردن شکل پذیری ماسه تمامی قسمت های مدل را به خود بگیرد. 3- چسب مورد استفاده در قالبگیری نباید کمترین چسبندگی به سطوح مدل و جعبه ماهیچه را داشته باشد. 4- حداقل تولید گاز به هنگام تماس با مذاب 5- دیرگدازی ماسه را پایین نیاورد تا با ماسه سوزی مواجه نشویم 6- از نظر تولید گازهای آلوده و مضر درپایین ترین در صد باشد. 7- اقتصادی بودن  چسب های آلی را می توان به سه گروه اصلی تقسیم کرد: )Resin 1- صمغ ها( )،غلات،نشاستهCerteal2- حبوبات (   )Oli3- روغن (  چسبهای غیر آلی به قرار زیر هستند: الف) خاک رس:  خاک رس یکی از متداول ترین و مهمترین چسب مورد استفاده در قالبگیری است،خاک رس اساسا سیلیکات آلومینیم است. ما در طبیعت عموما سه نوع از این خاک را می یابیم که عبارتند از:  )Al2O3.4SiO2.H2O1-مونت موری لونیت (   )Al2O3.2SiO3.H2O2- کائولینیت (  3- ایلیت    ب) سیمان: سیمان نیز از جمله چسبهایی است که ما به دلیل سختی بالا و استحکام زیادی که بعد از مخلوط کردن با ماسه بدست می آید در قالبگیری قطعات مختلف مورد استفاده قرار می دهیم. سیمان پرتلند به میزان 12-8 درصد به همراه 6-4 درصد آب برای تهیه یک مخلوط ماسه قالبگیری به کار می رود. ما برای اینکه سیمان به خوبی خود گیر و سفت شود باید مخلوط را 72 ساعت نگه داشت تا بعد مورد استفاده قرار گیرد. ج) سیلیکات: سیلیکاتها نیز در فرایند قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد که به طور کلی به دو دسته سیلیکات سدیم و ترکیبات اتیل از که از مهمترین انواع اینگونه چسبها هستند. د) گچ  ما در فرایند قالبگیری برای بدست آمدن برخی از خواص ویژه موردنظر خود از موادی استفاده می کنیم که افزودنی ها گفته می شوند که عبارتند از:   -  حبوبات ، غلات :   این دو مواد بیشتر برای بالا بردن استحکام تر و خشک و بالا بردن قابلیت فروپاشی مورد استفاده قرار می گیرد.  در مواردی هم جلوگیری از عیوب انبساطی و ایجاد ترکهای گرم مورد استفاده قرار می گیرد. - خاک اره:  به منظور ایجاد حالت پلاستیکی  مواد قالب و قابلیت نفوذ گاز و همچنین قابلیت از هم پاشیدگی و موارد دیگر مورد استفاده قرار می گیرد. - ملاس – دکسترین: ملاس برای بالا بردن سختی لبه قالب و افزایش استحکام خشک ماسه مورد استفاده قرار می گیرد. دکسترین نیز برای کنترل انبساط و افزایش سختی سطح قالب به کار می رود. - نفت سیاه ،قیر و مازوت: این مواد یرای بهبود سطح تمام شده قطعات آهنی و خواص چسبندگی ذرات ماسه در فراین قالبگیری استفاده می شود.  - گرافیت : به منظور اصلاح قابلیت قالبگیری ماسه و بهبود سطح تمام شده قطعات به کار گرفت. - پودر سیلیس: پودر سیلیس به دلیل بالا بردن چگالی توده ماسه باعث فشردگی بیشتر و مقاومت بیشتری در بابر نفوذ فلزات مذاب دارد. - اکسید آهن : اکسید آهن باجذب گازهای موجود در قالب از ایجاد عیوبی مانند مک و حفره جلوگیری می کند و استحکام گرم قالب را نیز افزایش می دهد. مواد دیگر نیز مثل روغن سوخت، پرلیت ، سیکول، رسوب فورفورال،پودر سردا،اسید بوریک و ........مورد استفاده قرار می گیرد.        (( کوره ها و ذوب فلزات)) در مورد ذوب چدن ها می توان گفت که بیشترین و رایج ترین کوره مورد استفاده در ذوب این فلز از کوره کوپل نام برد. کوره های متفاوتی در تولید مذاب وجود دارد که میتوان به کوره های دوار،کوره های زمینی و کوره های الکتریکی اشاره کرد. یک کوره مناسب برای ذوب چدن باید خصوصیاتی مثل درجه حرارت ذوب و فوق ذوب،سرعت ذوب،ظرفیت ذوب ،هزینه ذوب و ..... است. شارژ کوره هامی تواند از شمش های چدنها ویا قراضه ها( راه گاهها، تغذیهو قطعات برگشتی و.......) باشد. اگر ما می خواهیم یک قطعه مناسب تولید کنیم باید علاوه بر دقت و کنترل مواد قالبگیری مورد استفاده که در بخش پیش توضییح داده شد به مذابی که برای ریخته گری مورد استفاده قرار می گیرد به طور جدی توجه کرد تا بتوانیم از ورود مواد آلوده کننده مذاب جلوگیری کرد و یک مذاب تمیز وارد محفظه قالب کرد و با یک راندمان بالای ریخته گری قطعات سالم و بی عیب تولید کرد. ما در اینجا به منابع آلوده کننده مذاب و راه حلهای رفع یا جلوگیری از ورود این منابع توضییح می دهیم.  منابع آودگی مذاب یکی از مباحث در متالورژی واکنش پذیری مذاب با مجموعه عوامل محیطی و عوامل دیگر است. منابع را می توان به عبارت زیر بیان کرد: هوای محیط مذاب به راهتی می تواند با مجموعه واکنشهای مختلف شیمیایی و فیزیکی با گازهای موجود در هوا ( هیدروژن،اکسیژن،ازت و بخار آب ) موجب تلف شدن عناصر مفید در آلیاژ و تشکیل مواد مضر و ناخاسته کند که راندمان ریخته گری را به شدت کاهش می دهد. سوخت و محصولات احتراق سوخت یکی از عوامل مهم در ذوب است که می تواند با کنترل آن و درست مصرف کردن و ایجاد یک احتراق مورد نظر ما برای ذوب فلزات از به وجود آمدن آلودگی های مختلف جلوگیری کرد. مواد نسوز مواد نسوز می تواند با ایجاد واکنش مکانیکی وارد مذاب شود و ایجاد آلودگی در مذاب کنند. نسوزهای مورد استفاده در پاتیل ها و بوته های مورد مصرف  در ذوب فلزات اگر دارای دیرگدازی بالا و بی اثر بودن نسبت به مذاب نباشند باعث دخول مکانیکی می شوند. وسایل و ابزار ذوب این مورد از آلودگی نسبت به موارد دیگر کمتر باعث آلودگی می شود.  می توان با تمیز نگه داشتن وسایل  و ابزار مورد استفاده که به دلایلی مثل هم زدن یا افزودن موادی به مذا ب در تماس مستقیم با مذاب قرار می گیرند از ورود مواد اکسیدی و  مواد دیگر به مذاب جلوگیری کرد. مواد شارژ یا بار شارژ مورد استفاده در ریخته گری همان طوری که گفتیم یا به شکل شمش است یا قراضه ها باشد. شمش های مورد مصرف با درجه خلوص متفاوت وجود دارد که باید یا دقت کنترل شود و از و از درصد ناخاصیهای موجود در چدن باید اطلاع پیدا کرد و تا حد ممکن یک شمش خالص و تمیز در ذوب استفاده کرد.قراضه ها نسبت به شمش ها بیشتر موجب آلودگی مذاب می شوند چو در صد خلوص یا مواد درون قراضه ها مشخص نیست و امکان دارد حاوی عناصر مضر برای مذاب باشد و یا چون قبلا مورد استفاده قرار گرفته حاوی رطوبت یا چربی های مختلف باشد که برای مذاب کاملا مضر است.  پیشگرم کردن شارژ چدنها و تاثیر آن بر کیفیت مذاب‏:  اصولا یکی از روشهای آسان کاهش زمان ذوب و افزایش ‏نرخ تولید، پیشگرم کردن شارژ است، اما تحقیقات نشان داده ‏است که افزایش زیاد دمای پیشگرم شارژ، مشکلاتی را به ‏وجود میآورد نتایج تحقیقات انجام گرفته در زمینه پیشگرم ‏کردن زیاد شارژ در کوره القایی به شرح ذیل است:‏ ‏● مقدار سرباره افزایش قابل توجهی مییابد.‏ ‏● با افزایش زیاد درجه حرارت پیشگرم شارژ، افزایش چندانی ‏در سرعت ذوب مشاهده نمیگردد.‏

گزارش کاراموزی شرکت صنعتی هنکل

اختصاصی از فی موو گزارش کاراموزی شرکت صنعتی هنکل دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کاراموزی  رشته شیمی شرکت صنعتی هنکل بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 30

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

1 تاریخچه فعالیت شرکت

1-1-    کلیات شرکت صنعتی هنکل (سهامی خاص) بصورت شرکت سهامی خاص تأسیس شده است و طی شماره 16431 مورخ 30/10/1351 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است.  2-1- فعالیت اصلی شرکت موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 2 اسانامه شرکت شامل تولید، فروش، واردات و صادرات لاستیکهای صنعتی، چسب، مواد پاک کننده و سایر فعالیتهای مربوطه است.  3-1- وضعیت اشتغال متوسط تعداد کارکنان دائم و موقت طی سال به شرح زیر بوده است:     10/10/1382    10/10/1381 کارکنان دائم    86 نفر    84 نفر کارکنان موقت    13 نفر    7 نفر  2-    مبنای تهیه صورتهای مالی صورتهای مالی اساساً بر مبنای بهای تمام شده تاریخی تهیه و در موارد مقتضی از ارزشهای جاری نیز استفاده شده است.  1-3- موجودی مواد و کالا موجودی مواد و کالا به اقل بهیا تمام شده و خالص ارزش فروش تک تک اقلام مشابه ارزشیابی میشود. در صورت فزونی بهای تمام شده نسبت به خالص ارزش فروش، ما به التفاوت به عنوان ذخیره کاهش ارزش موجودی شناسایی می شود. بهای تمام شده موجودیها با به کارگیری روشهای زیر تعیین میگردد:     روش مورد استفاده مواد اولیه و بسته بندی    میانگین موزون کالای ساخته شده    میانگین موزون   2-3- سرمایه گذاریها سرمایه گذاریهای بلند مدت به بهای تمام شده پس از کسر هرگونه ذخیره باعث کاهش دائمی در ارزش هر یک از سرمایه گذاریها ارزشیابی یم شود درآمد حاصل از سرمایه گذاریهای بلند مدت هنگام تحقق (تصویب سود توسط شرکت سرمایه پذیر) شناسایی می شود.  3-3- داراییهای ثابت مشهود 1-3-3- داراییهای ثابت مشهود بر مبنای بهای تمام شده در حسابها ثبت می شود. مخارج بهسازی و تعمیرات اساسی که باعث افزایش قابل ملاحظه در ظرفیت با عمر مفید داراییهای ثابت با بهبود اساسی در کیفیت بازدهی آنهاذ می گردد، به عنوان مخارج سرمایه ای محسوب و طی عمر مفید باقیمانده داراییهای مربوط مستهلک می شود. هزینه های نگهداری و تعمیرات جزئی که به منظور حفظ یا ترمیم منافع اقتصادی مورد انتظار واحد تجاری از استاندارد عملکرد ارزیابی شده اولیه دارایی انجام می شود، هنگام وقوع به عنوان هزینه های جاری تلقی و به حساب سود و زیان دوره منظور می گردد.  3-3-3- استهلاک داراییها ثابت با توجه به عهمر مفید برآوردی داراییهای مربوط (و با در نظر گرفتن آیین نامه استهلاکات موضوع ماده 151 قانون مالیاتهای مستقیم مصوب اسفند ماه 1366) و بر اساس نرخها و روشهای زیر محسوب می شود:  دارایی    نرخ استهلاک    روش استهلاک ساختمان    8 و 10 درصد    نزولی ماشن آلات    15 و 12 و 10 ساله    نزولی و خط مستقیم تاسیسات    (15 و 13 و 12 ساله)    نزولی و خط مستقیم وسایل نقلیه    30% و 25%    نزولی اثاثیه و منصوبات    10 ساله    خط مستقیم ابزار آلات    4 ساله    خط مستقیم  4-3-3- برای داراییهای ثابتی که در خلرال ماه تحصیل و مورد بهره برداری قرار می گیردد، استهلاک از اول ماه بعد محاسبه و در حسابها منظور می شود. در مواردی که هر یک از داراییهای استهلاک پذیر پس از آمادگی جهت بهره برداری به علت تعطیل کار یا علل دیگری برای مدتی مورد استفاده قرار نگیرد، میزان استهلاک آن برای مدت یاد شده معادل 30% نرخ استهلاک منعکس در جدول بالا است.   4-3- مخارج تامین مالی مخارج نامین مالی به عنوان هزینه سال شناسایی می شود به استثنای مخارجی که مستقیماً قابل انتساب به ساخت داراییهای واجد شرایط است.  5-3- تسعیر ارز معاملات ارزی – اقلام پولی ارزی با نرخ واریزنامه ای در تاریخ ترازنامه و اقلام غیرپولی که به بهای تمام شده تاریخی برحسب ارز ثبت شده است با نرخ واریز نامه ای در تاریخ انجام معامله، تسعیر می شود تفاوتهای ناشی از تسویه یا تسعیر اقلام پولی ترزی به عنوان درآمد یا هزینه دوره وقوع شناسایی می شود.  6-3- ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان ذخیره مزایای پایان خدمت کارکنان بر اساس یک ماه آخرین حقوق و مزایا برای یکسال خدمت آنان محاسبه و در حسابها منظور می شود.  4- موجودی نقد موجودی نقد به شرح زیر تفکیک می شود:     10/10/1382    10/10/1381     ریال    ریال موجودی نزد بانکها    3169381162    4099793813 تنخواه گردانها    45642391    880000     3215023553    4100673813 1-4- موجودی نزد بانکها از اقلام به شرح زیر تشکیل یافته است:     10/10/1382    10/10/1381 بانک ملت شعبه مرکزی    473502037    2165082329 بانک تجارت شعبه میرداماد    1337602232    929741614 بانک ملی ایران شعبه میرعماد    469602161    393515890 بانک تجارت شعبه توحید    135609120    174609952 بانک ملت شعبه شهر صنعتی    60716070    32437116 بانک ملت حساب ارزی    125152690    402487840 بانک ملی شعبه بازار    543691    543691 بانک کشاورزی    254482    256482 سپرده سرمایه گذاری کوتاه مدت    5663986798    1118899  3169381162    4099793813  5- حسابها و اسناد دریافتنی تجاری حسابها و اسناد دریافتنی تجاری به شرح زیر تفکیک می شود:                            10/10/1382    10/10/1381           مانده    مشکوک الوصول          خالص          خالص          ریال             ریال         ریال          ریال اسناد دریافتنی تجاری ریالی    577753885    -    577753885    636003742 حسابهای دریافتنی تجاری ریالی     11533743622    752835780    10780907842    4713894104 شرکتهای گروه    1532931442                        -    1532931442    664526490     13644428949    752835780    12891593169    6014424336  1-5- مبلغ پانصد و بیست میلیون ریال از اسناد دریافتنی از مشتریان تا تاریخ ارائه صورتهای مالی تسویه گردیده است.   2-5- حسابهای دریافتی تجاری از اقلام به شرح ذیل تشکیل یافته است:                                               10/10/1382    10/10/1381           مانده    ذخیره مطالبالت مشکوک الوصول          خالص              ریال                        ریال         ریال          ریال خریداران محصولات چسب    985609041                          -    985609041    1149616045 خریداران محصولات اس تی    9640088771                          -    964008871    2517762093 خریدارات محصولات اس تی دبلیو    332771576                177561546       155210030    1046515876 خریداران محصولات نساجی    189945272                189945272             -     خریداران محصولات دباغی    385328962                385328962             -     فروشندگان داخلی              -                         -             -         11533743622              752835780    1078907842    4713894014  در سال مورد نظر مبلغ 176754536 ریال از بابت مطالبات غیرقابل وصول از شرکتهای پالایش نفت طبق مصوبة هیئت مدیره ذخیره مطالبات درنظر گرفته شد.  در سال مورد نظر مبلغ 176754536 ریال از بابت مطالبات غیرقابل وصول از شرکتهای پالایش نفت طبق مصوبه هیئت مدیره ذخیره مطالبات درنظر گرفته شد.  1-2-5- تا تاریخ ارائه صورت حسابهای مالی به ترتیب مبالغ خشتصد و چهل میلیون ریال از خریداران محصولات چسب و سه میلیارد و هشتصد میلیون ریال از خریداران اس تی و چهل میلیون ریال از خریداران محصولات اس تی دبلیو به حیطه وصول درآمده است.  2-2-5- مانده طلب از شرکتهای گروه بابت درآمد حاصل از کمیسیون فروش دریافت نشده از شرکت هنکل می باشد.