دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

اختصاصی از فی موو دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خرید و دانلود گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

تعداد صفحات:53
نوع فایل :WORD



مقدمه و قسمتی از گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی :

برای تولید ورقهای فلزی دو روش کلی وجود دارد یکی ریخته‌گری مداوم و یکی ریخته‌گری تکباری.
در ریخته‌گری مداوم چون حجم مذاب تولیدی بالا است مانند ذوب آهن اصفهان، مذاب با روش مخصوصی به طور پیوسته تبدیل به شمش شده و در ادامه شمش در همان دمای بالا نورد شده که در نهایت تبدیل به ورق می‌شود اما در کارگاههای تولید فولاد با ظرفیت تولید پایین چون حجم مذاب پایین است ابتدا مذاب را در قالبهای چدنی ریخته‌گری کرده و تختال تولید می‌کند و بعد شمش به واحد نورد منتقل می‌شود که پس از پیش گرم کردن تختال ، آن را نورد می‌کنند و تختال به ورقهای مورد نیاز تبدیل می‌شود.
قالبهایی که در روش ریخته‌گری تک باری استفاده می‌شوند انواع واقسام مختلف و زیادی دارند. که این قالبها عمدتاً از جنس چدن خاکستری هستند و بنا به شکل و ابعاد شمش و نیز جنس شمش این قالبها طراحی می‌شوند که در یک تقسیم‌بندی کلی به قالبهای شمش‌های آهنی و قالبهای شمش‌‌های غیر آهنی تقسیم بندی می‌شوند.
یکی از مشکلات روش ریخته‌گری تک باری دارد فرسایش و از بین رفتن قالب است که هزینه اقتصادی زیادی را برای کارخانه بوجود می‌آورد به همین جهت تحقیقات زیادی برای افزایش عمر قالبها شده است.
پژوهش حاضر در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی انجام گرفته و تلاش شده تا دو عیب عمده در قالبهای مورد استفاده این کارخانه که عبارتند از: ترک و خوردگی ، بهبود یابد .



فهرست گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی

فصل  اول - قالب های متداول برای تولید شمش فولادی    1
1-1- اندود و پوشش قالب    2
1-2- طرح قالب    4
1-3- اصول طراحی قالب     6
فصل دوم - قالب های افقی روباز     8
2-1- جنس قالب     9
2-2- طرح قالب     11
فصل سوم- قالب های کاربردی     12
فصل چهارم- عیوب ایجادی در این قالب ها     13
فصل پنجم- منشاء عیوب و راه های مقابله    14
5-1- خوردگی     14
5-1-1- پوشش قالب     14
5-1-2- روش باریزی مناسب    25
5-1-2-1- باریزی از بالا ( مستقیم )    25
5-1-2-2- باریزی از پایین ( کف ریزی )    29
5-2- ترک    31
5-2-1- منشاء ریز ترک و راه مقابله با آن    32
5-2-2- منشاء رشد ترک وراه مقابله با آن    33
5-2-2-1- جوانه زنی مذاب    34
فصل ششم - پیشنهادات وراهکارها    38
منا بع و مراجع    39
ضمائم


قسمتی از گزارش کارآموزی در کارخانه نورد و تولید قطعات فولادی :

قالب ها معمولا از چدن وشرایط خاص از فولاد انتخاب می شوند. عمر متوسط هر قالب معمولا 60-100 ذوب است و بدلیل شرایط خوردگی و فرسودگی های حاصل از کار بسرعت معیوب می گردند .
عوامل مؤثر در کاهش عمر قالب ها به اختصار عبارتند از :
الف . صدمات مکانیکی در جریان حمل ونقل قالب و تخلیه ی شمش
ب . گسترش ترک های مویی سطحی قالب در اثر انبساط وانقباض مداوم قالب و نفوذ گازها در داخل ترک ها
ج . اکسایش سطحی قالب وسوختگی آن
د . فرسودگی در اثر اصطکاک مداوم
ر . خوردگی در جریان بار ریزی وانجماد
مشخصات فوق و ضعف تدریجی قالب در مقابل تغییرات مکانیکی یا متالورژیکی باعث تضعیف مشخصات و صافی سطح قالب و در نتیجه سطوح شمش خواهد شد که افزایش هزینه ی تمام شده تولید را در برخواهد داشت.
قالب از چدن خاکستر با ساختار فریت- پرلیت ومقادیر اندکی از گرافیت ورقه ای ساخته می شود و حتی الامکان از حضور سمانتیت آزاد در ساختار آن جلوگیری بعمل می آید .
درصد فازفریت درساختارچدن حدود 10-60 درصدتوصیه شده که به نسبت اندازه قالب برای قالب های کوچک در حدود مینیمم و برای قالب های بسیار بزرگ در حدود ماکزیمم مقدار فاز فریت انتخاب می شود بنابر عقیده‌ی (Bilnov)بیلنف ترکیب شیمیایی آلیاژ قالب در حدود ترکیب زیر مناسب است :  
کربن 3/3 -4 درصد ، سیلیسیم 1-2/2 درصد ، منگنز 8/0 -1 درصد ، فسفر 1/0-25/0 درصد ، گوگرد کمتر از 1/0 درصد و از اینرو محصولات کوره ی کوپل نسبت به محصولات انواع کوره های شعله ای وانعکاسی ترجیح دارد .
در عمل برای قالب های بزرگ وبا وزن بیش از 10 تن ترکیب آلیاژی برابر 6/3-9/3 درصد کربن ، 1-5/1 درصد سیلیسیم و8/0 -1 درصد منگنز درنظر گرفته می شود و برای قالب های کوچک به وزن کمتر از 5 تن فقط ترکیب سیلیسیم است که حداقل برابر 5/1 درصد منظور شده وبه نسبت کوچکی قالب تا 2/2 درصد نیز می رسد . چدن های آلیاژی که دارای مقادیری تیتانیم و وانادیم هستندویا چدن های محتوی 4/0-8/0 درصد
نیکل باعث می شوند که قالب دوام وعمر متوسط بیشتری داشته باشد .

 

بررسی اثر آنیل برمیکروساختار و سختی ورق نورد سرد آلیاژ منیزیم AZ61

اختصاصی از فی موو بررسی اثر آنیل برمیکروساختار و سختی ورق نورد سرد آلیاژ منیزیم AZ61 دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این مقاله ی کاربردی با فرمت Pdf بررسی اثر آنیل برمیکروساختار و سختی ورق نورد سرد آلیاژ منیزیم AZ61 مورد تحقیق و پژوهش قرار گرفته است
تحولات میکروساختاری و تغییر مقادیر سختی ضمن آنیل درسطح یک ورق نورد سرد آلیاژ منیزیم AZ61 مورد بررسی قرارگرفته است به این منظور بعد از انجام نورد سرد با کاهش کلی 24% طی چند پاس آنیل در دو دمای 380 و 450 درجه درزمانهای 30 دقیقه 1 و 2 ساعت صورت گرفت نتایج نشان میدهند که افزایش دما و زمان آنیل باعث کاهش سختی سطح می شود بررسی های میکروساختاری نیز نشان دهنده آن است که دراثر این عوامل تبلور مجدد استاتیکی و رشد دانه ها رخ داده و از میزان دوقلویی های نیز کاسته می شود.

صنعت نورد

اختصاصی از فی موو صنعت نورد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت : Word

تعداد صفحات : 87

صنعت نورد

تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد.

پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد.

قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله  غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند.

پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد.

1-2- قفسه های نورد

امروزه بیشتر فلزها همچون آلیاژهای آلومینیم، مس و فولادها نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم بصورت شمشه، شمشال و یا تختال در     می آیند این فرآورده ها دوباره در خلال چند مرحله نورد گرم و سرد به فرآورده های پایانی مانند صفحه، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میله گرد، مفتول، لوله، انواع مقطع های سازه ای مانند تیرآهن، ریل آهن، ناودانی نبشی و غیره تبدیل می شوند.

تولید هرکدام از این فرآورده ها بوسیله ی یک یا چند قفسه ی نورد دوسویه و یا چند قفسه نورد پیاپی انجام می پذیرد. هر قفسه ی نورد در بردارنده ی یک چهارچوب فولادی می باشد که یاتاقانهای غلتکها را در خود نگه می دارد و نیروی نورد را پذیرا می شود. چرخش غلتکها بوسیله یک موتور برقی و جعبه دنده تأمین می شود.

قفسه های نورد ممکن است دو غلتکه ی یک سویه باشد که در این صورت قطعه کار همواره از یک سو به فضای بین دو غلتک کشیده می شود و پس از تغییر شکل از سوی دیگر خارج می شود چرخش یکی از غلتکها در راستای عقربه های ساعت و دیگری خلاف عقربه های ساعت خواهد بود و نیروی محرکه به هر دو غلتک فرستاده می شود. قفسه های دو غلتکه ممکن است دو سویه باشند در این صورت با تغییر جریان برق در موتور راستای چرخش غلتکها و در نتیجه راستای حرکت قطعه کار عوض می شود در قفسه های دوسویه قطعه کار چندین بار مسیر رفت و برگشت را می پیماید در هر مرحله غلتک بالائی پائین تر آمده، فضای بین دو غلتک تنگ تر شده و در نتیجه ضخامت و یا سطح مقطع قطعه کار کاهش خواهد یافت.

قفسه های سه غلتکه از سه غلتک تشکیل می شوند و نیروی محرکه ی موتور به غلتکهای بالا و پائین فرستاده می شود. غلتک میانی در اثر اصطکاک به چرخش در می آید. در اینگونه قفسه ها قطعه کار نخست بین غلتک های پائینی و میانی در مسیر رفت نورد می شود و سپس بین غلتکهای میانی و بالایی در مسیر برگشت نورد می گردد.

برای کاهش نیرو و توان افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورقهای نازک از قفسه های چهارغلتکه استفاده می شود. در این نوع قفسه ها غلتک های کاری بوسیله ی دو غلتک پشتیبان، پشتیبانی می شوند.

قطر غلتکهای کاری کوچک برگزیده می شوند و غلتکهای پشتیبان از کجروی و خمش غلتکهای کاری جلوگیری می کنند.

در نورد ورقهای بسیار نازک و فویلها، از قفسه های خوشه ای استفاده می شود در اینگونه قفسه ها قطر غلتکهای کاری بسیار کوچک برگزیده می شود و شمار غلتک های پشتیبان بیش از دو تا خواهند بود در این شرایط از کجروی و خمش الاستیک غلتک های کاری جلوگیری می شود و فویل های بسیار نازک با ضخامت کمتر از 1/0 میلیمتر با دقت بسیار خوب بدست می آیند.

گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی

اختصاصی از فی موو گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی شرکت نورد و تولید قطعات فولادی ، با فرمت ورد 58 صفحه

شرکت نورد و تولید قطعات فولادی درسال 1347 بمنظور ایجاد کارخانجات ذوب و ریخته گری فولاد، تولید ورق گرم ، ماشین سازی و ساخت تجهیزات صنعتی تاسیس و فعالیت خود را در زمینی به وسعت 22000 مترمربع درجاده قدیم کرج آغاز نموده است.

این کارخانه در حال حاضر با وسعت116.000 متر مربع و بیش از 33.000 متر مربع زیربنا، با تعداد 500 نفر پرسنل در کیلومتر 17 جاده قدیم کرج واقع شده و یکی از مجهزترین کارخانجات تولیدی وتخصصی درساخت تجهیزات صنایع سنگین وپتروشیمی کشور بشمار می آید.

فهرست مطالب:

نام و تاریخچه شرکت .....2

خلاصه ای از گزارشکار در شرکت .......... 5

چدنها ..........................17

کوره های ذوب چدن ...................20

ریخته گری چدنها ..................27

ساختار زمینه در چدن ................28

تاثیر عناصر آلیاژی .............34

مالیبل کردن قطعات با سیکل حرارتی کوتاه .........48

چگونگی افزودن منیزیم به مذاب چدن نشکن...........53

منابع ............. 58

بخشهایی از متن :

( بخش ریخته گری )

در قسمت ریخته گری به قالبگیری یک مدل یاتاقان مشغول شدیم که در کارگاه مدلسازی قبلا مورد تعمیر قرار گرفته بود.

برای قالبگیری مدل یاتاقان از درجه های معمولی و ماسه ی co2 استفاده کردیم شیوه کار بدین شکل بود که ابتدا تای زیرین درجه را روی زمین قرار داده و سپس مدل را درون آن میگذاشتیم سپس با استفاده از دستگاه میکسر ماسه co2 و چسب سیلیکات سدیم را مخلوط کرده و درون درجه ها میریختیم بعد از پر شدن قالب آن را کوبیده و

سطحش را صاف میکردیم و در نهایت با دمیدن گاز co2 درون قالب استحکام ماسه را بالا برده و ماسه سخت میشد سپس تای زیرین را برگردانده و بعد از قرار دادن مبردها و سیستم راهگاهی و البته مقداری ماسه کرومیتی هم در گوشه ها برای دیرگدازی گوشه های قالب تای رویی را به شکل قبل پر از ماسه کرده و در آخر بعد از دمیدن گاز دو تای درجه را جدا کرده و مدل را با استفاده از پیچ های مدل درآر در میآوردند.

لایه ی درونی قالب را با رنگ سرامل پوشش میدادند که هم سطح قطعه صاف تر باشد و هم ماسه سوزی نداشته باشیم.

کار دیگری که در قسمت ریخته گر انجام میدهند ساختن ماهیچه است.

این ماهیچه ها که نقش سیستم راهگاهی درون اسلب را دارند با ماسه co2 ساخته میشوند در واقع ازین ماهیچه ها که دارای سیست راهگاهی اند برای ریختن مذاب فولاد درون قالبهای اسلب استفاده میشود

ساخت ماهیچه بدین صورت است که ابتدا ماسه را درون محفظه ای ریخته و آن را میکوبند بعد استوانه هایی را درون آن قرار میدهند که نقش سیستم راهگاهی را داشته باشد در نهایت بعد از بیرون کشیدن استوانه ها با سیخ هواکش سوراخی را درون ماهیچه ایجاد کرده و از طریق آن سوراخ گاز co2 را به درون ماسه میدمند تا استحکام لازم را بدست آورد.

( بخش جوشکاری )

در قسمت جوشکاری که البته مدت زیادی هم در آنجا نبودم چیزهای زیادی یاد گرفتم در این بخش بیلهای سرباره گیری کوره های ذوب را میساختند.

این بیلها که از جوشکاری میلگردهای آجدار و صفحه های فولادی گود ساخته میشدند برای سرباره گیری مذاب استفاده میشود.

قسمت عمده ی کار بخش جوشکاری بر روی عیبهای سطحی و ترکهای اسلب ها بود.در این بخش که البته من هم جوشکاری نفوذی را بر روی اسلبها انجام دادم اسلبهایی که دارای ترکهای سطحی بودند را روی زمین قرار میدادند و قسمت ترک خورده اسلب را با سنگ فرض شیار میزدند که جوش بهتر نفوذ کند سپس با الکترود 5 میلیمتر و آمپر بالا ( 200 – 350 ) جوشکاری نفوذی انجام میدادند . نوع الکترود بسته به ضخامت قطعه تعیین میگردد هرچه ضخامت بیشتر باشد قطر الکترود نیز زیاد میشود.

البته در جوشکاری نفوذی عامل مهم در نفوذ زاویه دست نیز میباشد هرچه زاویه الکترود با سطح قطعه عمودتر باشد نفوذ بیشتر است و باید حرکت پیشروی بسیار آهسته باشد که قطعه را ذوب کرده و جوش وارد قطعه گردد.

( بخش ذوب )

این مطالب در مورد بخش ذوب 1 و 2 شرکت میباشد.در قسمت ذوب 1 ، 2 عدد کوره ی 4 تنی القایی با فرکانس Hz 50 موجود است که نحوه شارژ این کوره ها بدین صورت است که ابتدا کف کوره را با سیمان نسوز پوشانده و با قرار داد شابلون دور تا

دور کوره را جرم کوبیدنی میریزند و سپس آن را میکوبند در نهایت یک لایه سیمان نسوز روی آن کشیده و کوره را زینتر میکنند.اساس کار زینتر بدین صورت است که ابتدا 72 ساعت آن را حرارت میدهند و در نهایت به ازای هر 2ساعت یک درجه دما را زیاد میکنند تا هنگامی که کاملا کوره آماده شود بعد مذاب را درون کوره ریخته و ذوب را آماده میکنند.

( بخش نورد و تولید ورق )

در قسمت نورد اسلب هایی که از طریق ذوب کوره ها در بخش ذوب ریخته شده اند به علاوه ی تعدادی هم اسلب هایی که از شرکت های دیگر دریافت میکنند را تحت نورد قرار میدهند.

این بخش دارای کوره هایی است که اسلب ها را تا 950 درجه سانتیگراد حرارت داده و گرم میکند و سپس با غلطک های موجود روی دستگاه اسلب گرم شده را به سمت دستگاه نورد هدایت میکنند.

در این میان اپراتور فاصله بین غلطک را تنظیم کرده و نسبت به ارتفاع نهایی که ورق باید داشته باشد دستگاه را روی آن ضخامت قرار میدهد.

( بخش آزمایشگاه )

نمونه های فولادی که قبلا ذکر شد پس از هربار آماده شدن ذوب به بخش آزمایشگاه منتقل میکنند بعد از سرد کردن و پولیش زدن نمونه آن را زیر دستگاه اسپکتومتر قرار داده این دستگاه با جرقه هایی که در مغز قطعه میزند نمونه را میسوزاند و آن را آنالیز میکند مقدار کربن و سیلیسیم و فولاد و منگنز و ... را نشان میدهد.

چدنها:

چدنها همبسته ای سه تایی از آهن – کربن – سیلیسیم هستند که در آنها عناصری نظیر منگنز و فسفر و گوگرد نیز وجود دارد. علاوه بر فلزاتی مانند : کرم – نیکل – مولیبدن – مس – منیزیم – سدیم – لانتانیم – وانادیم هم میتوانند در چدنها موجود باشند.

چدنها بر حسب نوع ساختار میکروسکوپی آنها تقسیم بندی میشوند که در حقیقت شکل کربن مبنای تقسیم بندی چدنها قرار گرفته است.

کوره های ذوب چدن

کوره بلند

یکی از کوره هایی که سنگ آهن را با کک وارد کوره میکنند و سپس چدن مذاب تهیه میکنیم بدین طریق است که سنگ آهن را به همراه یک کک مناسب سخت از طریق قسمت بالایی کوره استوانه ای بلند به داخل کوره ریخته و هوا را با فشار لازم از طریق تویرهای هوا به طرف بالا جریان میدهند و اکسیژن لازم را برای احتراق کک فراهم مینمایند. حرارت و کربن حاصل از کک باعث احیای سنگ آهن و تبدیل آن به چدن مذاب میگردد و مذاب چدن به تدریج از قسمت بالایی کوره ذوب شده و با گذشتن از لابلای تکه های کک در ته کوره جمع میگردد و این نکته را بایستی بخاطر داشت که هرگونه سنگ معدن محتوی مقادیر مواد معدنی ناخواسته بنام گانگ بوده و لذا برای جدا سازی این مواد زائد از مذاب مقداری آهک نیز بداخل کوره ریخته میشود و آهک این مواد را به صورت سرباره رقیقی در آورده و از راه سوراخ هایی که زیر تویر های هوا موجود اند و بالای سوراخ خروج مذاب قرار دارند ، این سرباره از کوره خارج میگردد.

تاثیر عناصر آلیاژی

کرم : این عنصر با کربن ایجاد کاربید کروم نموده و لذا استحکام چدن را به خصوص در درجات حرارتی بالا یا شرایطی که قطعه متناوبا سرد و گرم شود را بالا میبرد. افزودن کرم تا 8/0 درصد به چدن های خاکستری برای افزایش استحکام آنها متداول است اما چنانچه مقدار کرم بیش از این حد شود به دلیل تشکیل کاربید کرم آزاد در چدن استحکام قطعات نیز کاهش می یابند.

مصرف کرم در چدنهای خاکستری آلیاژی در دو زمینه زیر است :

پاورپوینت پروژه طراحی صنعتی ساختمانهای فولادی نورد گرم

اختصاصی از فی موو پاورپوینت پروژه طراحی صنعتی ساختمانهای فولادی نورد گرم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

 پاورپوینت پروژه طراحی صنعتی(ساختمانهای فولادی نورد گرم) با 48 اسلاید کامل و جامع با ذکر منابع

 سازه فولادی نوعی سازه است که مصالح اصلی آن که برای تحمل نیروها و انتقال آنها به کار می‌رود از فولاد است.
اتصالات به کار رفته در این نوع سازه‌ها از نوع جوشی، پرچی ، پیچ یا اتصلات مفصلی می‌باشد و بسته به نوع اتصالات قطعات طراحی شده و کنترلهای مربوطه بر روی آنها انجام می‌شود.
در حال حاضر فولاد از مهمترین مصالح برای ساخت ساختمان و پل و سایر سازه های ثابت است. مقاومت فولاد مورد استفاده در بازه 2400 تا 7000 Kg/cm 2  است که برای ساختمانهای معمولی از فولاد با مقاومت 2400 که به آن فولاد نرمه گفته می شود استفاده می گردد.