آنالیز حالات بالقوه خرابی FMEA

اختصاصی از فی موو آنالیز حالات بالقوه خرابی FMEA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نام محصول : اسلاید آنالیز حالات بالقوه خرابی  FMEA

فرمت : PDF 

حجم : 2.5 مگابایت

تعداد اسلاید : 34

زبان : فارسی

سال گردآوری : 1394

ارزیابی ریسک به روش FMEA برای جرثقیل سقفی

اختصاصی از فی موو ارزیابی ریسک به روش FMEA برای جرثقیل سقفی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

روش تجزیه وتحلیل عوامل شکست و آثار آن سابقه ‌40 ساله دارد. استفاده ازFMEA برای اولین بار در دهه 1960 در صنایع هوا و فضای آمریکا جهت ساخت سفینه آپولوی 11 در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از آن در دهه 1970 و 1980 برای موسسات اتمی بکار رفت . ضمن اینکه از سال 1977 به بعد برای صنایع خودروسازی نیز بکار گرفته شد. از سال 2000 تا کنون این روش یکی از پرکاربردترین روش های ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می باشد.

در FMEA سه موضوع مهم زیر را باید در نظر گرفت :

1-احتمال وقوع : احتمال یا به عبارتی دیگر شمارش تعداد شکستها نسبت به تعداد انجام فرآیند.

2-شدت خطر: ارزیابی و سنجش نتیجه شکست (البته اگر به وقوع بپیوند). شدت ، یک مقیاس ارزیابی است که جدی بودن اثر یک شکست را در صورت ایجاد آن تعریف می کند .

3-تشخیص : احتمال تشخیص شکست قبل از آن که اثر وقوع آن مشخص شود . ارزش یا رتبه تشخیص وابسته به جریان کنترل است. تشخیص ، توانائی کنترل برای یافتن علت و مکانیزم شکستهاست .

5-4-1 : محاسبه RPN (Risk Priority Number)

نمره اولویت خطرپذیری : (شدت × وقوع × تشخیص)

با توجه به اطلاعاتی که از فرآیند و یا محصول داریم ، خطر را بر اساس سه عامل مذکور درجه ‌بندی می کنیم . این طبقه بندی از 1 تا 10 (پایین به بالا) می باشد. اگر درجات این سه عامل را در یکدیگر ضرب کنیم نمره اولویت خطرپذیری برای هر الگوی شکست بالقوه و آثار آن بدست می‌آید .آن دسته از الگوهای شکست که دارای نمره RPN بالاتری هستند ، باید علت آن به سرعت بررسی شود.

تحقیق معرفی تکنیک FMEA

اختصاصی از فی موو تحقیق معرفی تکنیک FMEA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود "پایین مطلب:
فرمت فایل: word (قابل ویرایش) 
تعداد صفحه: 147
فهرست مطالب:

معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن
کاربرد FMEA
تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
فواید اجرای FMEA
انواع FMEA

قسمتی از متن:

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

معرفی و مقایسه دو روش شناسایی و ارزیابی مخاطرات صنایع شیمیایی HAZOP & FMEA

اختصاصی از فی موو معرفی و مقایسه دو روش شناسایی و ارزیابی مخاطرات صنایع شیمیایی HAZOP & FMEA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

معرفی و مقایسه دو روش شناسایی و ارزیابی مخاطرات صنایع شیمیایی HAZOP & FMEA

 

مقدمه :

صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی اغلب با مواد شیمیایی خطرزا و واحدهای عملیاتی تحت شرایط دما و فشار بالا نظیر راکتورها, تانکهای ذخیره و...سروکار دارند.

بنابراین  احتمال وقوع حوادثی از قبیل آتش سوزی, انفجار ونشت مواد سمی در این واحدها وجود دارد.این حوادث ممکن است به علت اشکالات فرآیندی, نقص دستگاهها و یا خطاهای انسانی ایجاد شوند.رشد صنایع در کنار رشد جمعیت انسانی  نه تنها باعث تکرار حوادث بلکه موجب افزایش خسارات ناشی از آنها نیز شده است.علاوه بر مسائل ناشی از خسارت و عقب ماندن در میدان رقابت جهانی, عوامل دیگری نیز وجود دارد که در جلب توجه به مسائل ایمنی ایجاد انگیزه می کند.یکی از مهمترین این عوامل, جنبه-های وجدانی و اخلاقی مسئله است.آمار حوادث بیشماری که منجربه خطر افتادن جان کارگران در داخل واحد و یا مردمی که در اطراف آن زندگی می کنند, شده است حاکی از آن است که مسئله ایمنی اهمیت دارد و باید به فکر راهی برای فرار, کنترل و یا رفع مخاطرات بود.

برای حفظ ایمنی ابتدا باید مخاطرات بالقوه را شناخته ومهمترین آنها را تعیین کرد و سپس راهی برای مقابله با آنها پیدا نمود.بنابراین بحث و بررسی در مورد مخاطرات فرآیند دو جنبه دارد. نخست شناخت و معلوم کردن مخاطرات یعنی فهمیدن این مساله که در یک واحد صنعتی با یک فرآیند چه خطرات بالقوه ای وجود دارد و دوم روش های ارزیابی ریسک به منظور تعیین میزان حذف آنها و یا محافظت جان انسانها در مقابل آنها.

روشهای مرسومی که امروزه برای شناسایی و ارزیابی خطرات فرآیندی بکار می روند عبارتند از:

1.(What if) تحلیل پرسش

2.((Checklist استفاده از فهرستهای جامع 

3.(Hazop) مطالعه مخاطرات و راهبری عملیات 

4.(Fmea) تحلیل حالات خرابی وپیامدها

5.(Fta) تحلیل درخت خطا 

6.(Eta) تحلیل درخت رویداد

در سه روش اول خطرات موجود در یک واحد صنعتی به صورت کیفی شناسایی و تحلیل می شود. در حالیکه سه روش آخر با رویکرد کاملا عددی به تحلیل خطرات و اولویت بندی آنها از لحاظ بعد عواقب حادثه می پردازند.

از میان تمامی روشهای شناسایی خطر روشHAZOP  بهترین تکنیک در صنایع فرآیندی شناخته شده است.این روش برمبنای فکر و ذهنیات افراد استوار است نسبت به تکنیکهای دیگر به خصوص در طراحی های غیر استاندارد از مزایای بیشتری برخوردار است.

این روش چنان است که هنگام بکارگیری آن شخص می تواند تمام قوه تجسم و پیش بینی خود را برای شناخت انواع حالات ممکن عملکرد نادرست و یا غیرمعمول واحد عملیاتی به کار اندازد و ضمن بررسی عواقب این نوع عملکردها نقاط ضعف ایمنی فرآیند را شناسایی کند.

و اما روش  FMEA مانند تمام روشهای تحلیلی مخاطرات قابلیت شناسایی و ارزیابی مخاطرات را دارد. مهمترین دستاورد این روش, تعیین عناصر آسیب پذیر فرآیند و همچنین مناطق بحرانی سیستم است که با در نظر گرفتن شاخص کمی هر خرابی, تاثیر بسزایی در کاهش خطرات و هزینه عملیاتی و تعمیراتی واحد دارد.

 FMEA   روشی کیفی کمی است که در آن پس از تعیین خرابی -های بالقوه و علل و عواقب آنها, مخاطرات اولویت بندی شده و راهکارهای لازم برای کاهش ریسک پیشنهاد می -شود.از آنجا که هیچ تکنیکی وجود ندارد که بتواند شناخت کاملی را از خطرها ارائه می دهند.

تکنیکهای HAZOP  و  FMEAدیدگاههای متفاوتی یا نقطه نظرات متفاوتی دارند و به طور طبیعی یکدیگر را کامل می کنند و این طرز فکر اشتباه است ک هر یک از این تکنیکها از هم جدا و مستقل می باشند.

 

چکیده 

در این پایان نامه ابتدا مفصلا به معرفی دو روش شناسایی ارزیابی خطر HAZOP و  FMEA پرداخته  و بررسی نیازمندی ها و توانایی های روش FMEA  از سه دیدگاه مختلف با روش HAZOP  مقایسه کرده و پس از آن با تعمیم نگاه جزء نگر FMEA به کل فرآیند, به تحلیل کمی اعتمادپذیری در قسمت بارگیری و اختلاط یک واحد بازیافتLPG  پرداخته و اجزای شبکه حساس و کلیدی این شبکه پیچیده را بررسی می کند.بررسی نتایج این تحقیق قدرت روشFMEA   با دیدگاه عملیات فرآیندی و نوع کاربرد  آن را نشان می دهد.

کلمات کلیدی: واحد بازیافت ;LPGارزیابی خطر  ;FMEA;HAZOP;تحلیل کمی اعتماد پذیری 

 

فهرست مطالب

 فصل اول

تاریخچهHAZOP 

تعریف HAZOP     

نمودارجریان امور مطالعه

اهداف انجام مطالعه

نقش HAZOP در تحلیل ایمنی

تیم مطالعاتیHAZOP 

نحوه اجرای HAZOP  به صورت جزء به جزء

آماده سازی

 تجزیه ساختار   

تعیین حدود طراحی  

 شناسایی انحرافات

بررسی علت ها

 جدول HAZOP 

چه موقع پژوهش HAZOP به بهترین وجه قابل اجراست؟

فصل دوم

تعریف FMEA

گسترش استفاده از FMEA 

فواید اجرای این روش

اهداف اجرای 

مدت زمان اجرای FMEA.

بررسی اجزای FMEA  در مراحل مختلف چرخه عمر سیستم

فاز ایده و تفکر(مرحله مفهومی)

 فاز طراحی اولیه

طراحی جزء به جزء ساخت

مرحله تولید

مرحله استقرار و بهره برداری از محصول 

مقدمات انجام تجزیه و تحلیل.FMEA      

 شناسایی کامل انجام تجزیه تحلیل

 شناخت کامل محدوده انجام تجزیه تحلیل

تعیین محدوده ها و امکانات 

 تهیه اسناد و مدارک لازم برای شروع تجزیه تحلیل

چگونگی انجام تجزیه تحلیل ها    

انواع تجزیه تحلیل ها در بحث ایمنی

 معرفی

معرفی Process FMEA 

فصل سوم

تحلیل FMEA

کاربری FMEA

مقایس ارزیابی  مخاطرات توسط FMEA   و  HAZOP.

مثال کاربردی

تعمیم FMEA به فرآیند

نتیجه گیری و پیشنهاد  

پیوست

معرفی نرم افزار PHAST  

معرفی نرم افزار

 فهرست منابع و مآخذ 

چکیده انگلیسی        

صفحه عنوان به زبان انگلیسی 

 

فهرست جدول ها

جدول (1-1)   

جدول (1-2) 

جدول (1-3)  

جدول (2-1) 

جدول (2-2) 

جدول (2-3) 

جدول (2-4) 

جدول (2-5)   

جدول (3-1) 

جدول (3-2) 

جدول(3-3)  

فهرست شکل ها

 شکل(1-1) 

شکل(1-2) 

شکل(1-3) 

شکل(1-4) 

شکل(2-1) 

شکل(3-1) 

پایان نامه بررسی و معرفی تکنیک FMEA و کاربردهای آن رشته مدیریت-- 147 صفحه

اختصاصی از فی موو پایان نامه بررسی و معرفی تکنیک FMEA و کاربردهای آن رشته مدیریت-- 147 صفحه دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

معرفی تکنیک FMEA

افزایش رقابت، افزایش توقعات و تقاضاهای مکرر مشتری و تغییرات سریع فناوری، باعث افزایش سریع تعهدات تولیدکنندگان امروزی شده است. هر کمبود و انحراف در عملکرد محصول، باعث از دست دادن سهم بازار می شود. این عوامل موجب شده که امروزه سازمان‌ها به استفاده از این تکنیک روی آورند تا به کمک آن مطمئن شوند محصولی بی عیب و قابل رقابت روانه بازار می کنند.

اهم مطالبی که در این فصل به اختصار توضیح داده می شوند عبارتند از:

1.معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

1. کاربرد FMEA
2. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول
3. توصیف اصول تهیه یک فرم FMEA
4. فواید اجرای FMEA
5. انواع FMEA

 1-1. معرفی تکنیک FMEA و اهداف آن

تعریف: FMEA متدلوژی یا روشی است سیستماتیک که به دلایل زیر به کار می رود:

الف – شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرآیند و یا سرویس.

ب – تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی.

پ- ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.

در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش‌بینی در صنعت هوا – فضا، علت اصلی پیدایش FMEA شد. چندی بعد، این روش به عنوان ابزاری کلیدی برای افزایش ایمنی در فرآیندهای صنایع شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد، هدف از اجرای FMEA پیشگیری از تصادفات و اتفاقات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE-J-1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص وضع استاندارد QS-9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.

FMEA تکنیکی تحلیلی و متکی بر قانون «پیشگیری قبل از وقوع» است که برای شناسایی عوامل بالقوه خرابی به کار می رود. توجه به این تکنیک بر بالا بردن ضریب امنیت و در نهایت رضایت مشتری، از طریق پیشگیری از وقوع خرابی است. FMEA ابزاری است که با کمترین ریسک، برای پیش بینی مشکلات و نقص ها در مراحل طراحی و توسعه فرآیندها و خدمات در سازمان به کار می رود.

یکی از عوامل موفقیت FMEA زمان اجرای آن است. این تکنیک برای آن طرح ریزی شده که «یک اقدام قبل از واقعه باشد» نه «یک تمرین بعد از آشکار شدن مشکلات». به بیانی دیگر، یکی از تفاوت های اساسی FMEA با سایر تکنیک های کیفی این است که FMEA یک اقدام کنشی است، نه واکنشی. در بسیاری از موارد، وقتی با مشکی مواجه می شویم، ممکن است برای حذف آن، اقدامات اصلاحی تعریف و اجرا شود. این اقدامات، واکنشی است در برابر آنچه اتفاق افتاده است. در چنین مواردی حذف همیشگی مشکل، به هزینه و منابع زیاد نیاز دارد؛ زیرا حرکت از وضعیت موجود به سمت شرایط بهینه اینرسی زیادی خواهد داشت، اما در اجرای FMEA با پیش بینی مشکلات بالقوه و محاسبه میزان ریسک پذیری آن ها، اقداماتی در جهت حذف و یا کاهش میزان وقوع آن ها تعریف و اجرا می شود. این برخورد پیشگیرانه، کنشی است در برابر آنچه که ممکن است در آینده رخ دهد و مسلماً اعمال اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه طراحی محصول یا فرآیند، هزینه و زمان بسیار کم تری در برخورد داشت. علاوه بر این، هر تغییری در این مرحله بر روی طراحی محصول یا فرآیند به راحتی انجام شده و در نتیجه احتمال نیاز به تغییرات بحرانی در آینده را حذف می کند یا کاهش خواهد داد.

FMEA اگر درست و به موقع اجرا شود، فرآیندی زنده و همیشگی است؛ یعنی هر زمان که قرار است تغییرات زیادی در طراحی محصول و یا فرآیند تولید (یا مونتاژ) انجام گیرد باید به روز شود و لذا همواره ابزاری پویاست که در چرخه بهبود مستمر به کار می رود.

هدف از اجرای FMEA جستجوی تمام مواردی است که باعث شکست یک محصول یا فرآیند می شود، قبل از این که آن محصول به مرحله تولید برسد و یا فرآیند آماده تولید شود. FMEA به تنهایی مسائل و مشکلات را برطرف نمی کند، بلکه باید در کنار سایر تکنیک‌های حل مسأله مورد استفاده قرار گیرد. تهیه FMEA فرصت‌هایی را برای سازمان فراهم می کند که اگر فقط در قالب یک فرم مستند شوند، هرگز مشکلات را حل نمی کنند.

1-2. کاربرد FMEA

FMEA در هر یک از شرایط زیر اجرا می شود:

1. در زمان طراحی سیستمی جدید، محصولی جدید و یا فرآیندی جدید.
2. زمانی که قرار است طرح های موجود و یا فرآیند تولید مونتاژ تغییر کند.
3. زمانی که فرآیندهای تولید یا مونتاژ و یا یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار می گیرد. (Carry Over Designs/Prosesses)
4. برنامه های بهبود مستمر.

1-3. تأثیر FMEA بر نرخ خرابی محصول

استفاده از FMEA در مراحل مختلف، موجب کاهش نرخ خرابی محصول در زمان مصرف می شود.

الف – اجرای FMEA Design/(System) : فرآیند طراحی را با کاهش میزان ریسک خرابی، استحکام می بخشد. همچنین با تصحیح نقص‌ها و اشکالات طراحی محصول (با سیستم)، میزان خرابی را در دوره «عمر مفید» کاهش داده، و شکست های محتمل در زمان فرسودگی را نیز به تعویض می اندازد. (شکل 1)

ب – اجرای Processes-FMEA : عوامل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ را که منجر به تولید محصول نامناسب می شود، شناسایی می کند و لذا فرآیند ساخت و تولید محصول را با کاهش ریسک خرابی، استحکام می بخشد. PFMEA با اصلاح نقص های فرآیند ساخت و یا مونتاژ، نرخ خرابی های محصول را در دوره «عمر آغازین» محصول کاهش می دهد. (شکل 1) .

1-4. مراحل تهیه FMEA

1. تهیه FMEA نیازمند فعالیت تیمی است. تعداد و ترکیب افراد در تیم FMEA به پیچیدگی فرآیند یا محصول تحت بررسی بستگی دارد، اما توصیه می شود که تعداد افراد تیم بیش تر از 6 نفر نباشد. در صورت پیچیدگی محصول یا فرآیند، بهتر است کمیته های متعددی تشکیل شوند و هر تیم فرعی، قسمتی از موضوع را به عهده بگیرد. تیم‌ها از افراد خبره که بیش ترین شناخت را از محصول / فرآیند دارند، تشکیل می شود؛ افرادی چون مهندسین و متخصصین طراحی، ساخت و مونتاژ، کیفیت، خدمات پس از فروش، بازاریابی و تدارکات. این تیم‌ها از مراحل آغازین کار تا زمان اجرای اقدامات پیشنهادی و بررسی نتایج آن ها و نهایتاً تکمیل FMEA ، مسئولیت تمام فعالیت های مربوط را به عهده خواهند داشت. یکی از فواید این رویکرد تیمی این است که هر فعالیتی که تعریف می شود همواره مورد توافق همه واحدهای سازمان خواهد بود و بنابراین، اجرای آن ها هیچ گونه مشکل و یا مقاومتی را در پی نخواهد داشت.
2. به منظور تکمیل فرم FMEA تیم باید برای سئوالات زیر پاسخ‌های کاملی تهیه کند:

الف – تحت چه شرایطی محصول نمی تواند اهداف و مقاصد طراحی را برآورده سازد و یا نیازهای فرآیند تحقق نمی یابد؟

ب – حالات خرابی چه تأثیری بر مشتری و یا فعالیت های بعدی خواهند داشت؟

پ – اثر خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه شدتی دارد؟ (عدد شدت).

ت – علل بالقوه خرابی کدامند؟

ث – احتمال وقوع علل خرابی (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چقدر است؟ (عدد وقوع).

ج – در حال حاضر چه کنترل هایی به منظور پیشگیری و یا تشخیص حالات خرابی و علل آن انجام می شود؟

چ – قدرت تشخیص کنترل های موجود (بر اساس رتبه بندی 1 تا 10) چه میزان است؟ (عدد تشخیص).

ح – میزان خطرپذیری حالات بالقوه خرابی به ازای علل مختلف چه مقدار است؟ (محاسبه RPN).

(تشخیص) (وقوع) (شدت) = (RPN) نمره اولویت ریسک

خ – به منظور کاهش میزان خطرپذیری چه اقداماتی می تواند صورت گیرد؟

FMEA به دلایل زیر به عنوان سوابق محصول و یا فرآیند مستند می شود:

1. ارتباطات به سادگی برقرار می شود (به عنوان یک زبان مشترک برای همه افراد).
2. به عنوان یک منبع اطلاعاتی مفید برای تهیه FMEA آتی قابل استفاده است.
3. تمامی تفکرات و نظرهای افراد جمع آوری می شود.
4. یکی از منابع مهم بهبود مستمر است.

1-5 . فواید اجرای FMEA

پاره ای از فواید اجرای FMEA عبارتند از:

1. بهبود کیفیت، افزایش درجه اطمینان کالا و ایمنی محصولاتی که تولید خواهند شد.
2. کاهش زمان معرفی محصول به بازار. دیر رفتن محصول به بازار معمولاً ناشی از بروز مسائل و مشکلاتی در مراحل نهایی و یا مراحل اولیه تولید است. اجرای FMEA با شناسایی چنین مشکلاتی در مراحل آغازین کار از وقوع آن ها جلوگیری می کند.
3. نیاز به تغییرات ضروری در فرآیند و یا محصول در زمان تولید انبوه کاهش می یابد.
4. بهبود تصویر سازمان در نظر مشتری، چرا که مشتری عیوب کم‌تری را تجربه می کند و موجب افزایش رقابت پذیری سازمان در بازار می شود.
5. کاهش هزینه های مرتبط با محصولات خراب و یا نامنطبق.
6. رواج فرهنگ کار تیمی در درون سازمان.

1-6 . انواع FMEA

در حال حاضر بیشترین کاربرد FMEA شامل موارد زیر است:

1. طراحی سیستم ها و زیر سیستم ها از ابتدایی ترین مراحل (System-FMEA)
2. طراحی قطعات جدید و یا اعمال تغییرات در طرح های جاری (Design-FMEA)
3. طراحی و یا توسعه فرآیندهای تولید یا مونتاژ (Process –FMEA)
4. طراحی و یا توسعه فعالیت ها و ارائه خدمات (Service-FMEA)
5. طراحی ماشین آلات (Machinery-FMEA)

 نتیجه گیری

شما اگر کارتان را بر طبق روال قبل انجام دهید، چیزی را به دست خواهید آورد که قبلاً به دست آورده اید. اگر سازمانی از نتایج کار خود راضی است نیازی به اجرای FMEA ندارد، اما اگر مشکلاتی در پیش رو دارد، اجرای FMEA در کنار سایر تکنیک های حل مسأله چاره‌ساز خواهد بود.