تحقیق درباره ریسندگی

اختصاصی از فی موو تحقیق درباره ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی :  فنی و مهندسی _ صنایع

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده )

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 قسمتی از محتوای متن ...

1-1- مقدمه: سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.
افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد.
دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.
غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند.
برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند.
این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید.
همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است.
امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.
بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است.
یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود.
با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد.
حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد.
به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است.
این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است.
یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.
در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.
2-1- ریسندگی آزاد (منفصل): سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجا

تعداد صفحات : 58 صفحه

  متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

 

« پشتیبانی فروشگاه مرجع فایل این امکان را برای شما فراهم میکند تا فایل خود را با خیال راحت و آسوده دانلود نمایید »

 

دانلود تحقیق سیستم ریسندگی

اختصاصی از فی موو دانلود تحقیق سیستم ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 67 صفحه       -       

قالب بندی :  word           

- مقدمه:

سیستم ریسندگی رینگ از دیرباز برای تولید نخ در سیستم ریسندگی الیاف کوتاه مورد استفاده قرار گرفته است ولی با افزایش تقاضا موانعی بر سر راه تولید نخ این سیستم به وجود آمده است.

افزایش مقدار تولید رینگ مستلزم عبور سریع رشته کش داده شده از غلتک جلو و نیز عبور سریع الیاف از منطقه مثلث تاب و عبور راحت  و روان نخ از بین شکاف و عینکی جهت پیچش نخ برروی دوک می باشد. دستیابی به این مسائل مستلزم افزایش سرعت غلتکهای کشش، افزایش سرعت میله دوک و نیز شیطانک و بالن تولیدی می باشد.

غلتکهای کشش ماشین رینگ، مخصوصاً غلتکهای ناحیه جلو به علت طویل بودن در سرعتهای بالا دچار ارتعاشات مداوم و ناخواسته می شوند و در نتیجه تأثیر منفی بر کشش و کیفیت نخ می گذارند و نهایتاً باعث خرابی کلیه قطعات منطقة کشش می شوند. برای پیشگیری از چنین خساراتی، دقت عمل زیادی در طراحی و ساخت شافتها بعمل می‌آورند و از مواد اولیه ویژه ای استفاده می نمایند. این الزام و ضرورت هزینه ماشین سازی را چندین برابر می نماید. همین وضعیت در هنگام افزایش سرعت میل دوک ها نیز صادق است. امروزه افزایش سرعت میل دوک امکان پذیر است، لاکن افزایش چرخش شیطانک از نظر تکنولوژیکی امکان پذیر نمی باشد.

بنابراین حفظ و نگهداری ماشین های رینگ برای داشتن نخ با کیفیت و قابل قبول بسیار انرژی بر و پرهزینه است. یقیناً اگر بتوان سرعت دوک را افزایش داد شرایط برای کارکرد هم آهنگ قطعات دیگر در منطقه تاب و پیچش چندین برابر دقیق تر و مطلوب تر خواهد شد لاکن شرایط فوق مشکل تر و پرهزینه تر خواهد بود. با تمام این اوصاف به فرض آنکه بتوان شرایط را برای افزایش سرعت دوک مهیا نمود، به گونه ای که دوک با سرعت زیاد بچرخد. حرکت و گردش شیطانک برروی عینکی حرارت ایجاد می کند و عمر شیطانک را به خطر می اندازد. به هر حال افزایش سرعت شیطانک با همین وضعیت و طراحی رینگ مستلزم خنثی نمودن نیروی کند کننده چرخش شیطانک بر سطح عینکی است. این نیروی کند کننده همان نیروی اصطکاک بین شیطانک و عینکی است که حاصل ضرب نیروی حرکت (که با افزایش سرعت بیشتر می شود) و ضریب اصطکاک و سطح تماس بین شیطانک و عینکی است. یقیناً هرچه حاصل ضرب عوامل فوق به صفر نزدیک شود عامل کند کننده چرخش شیطانک کم رنگ تر می شود درحالیکه به خاطر توأم بودن دو عمل تاب و پیچش کم رنگ شدن عامل کندکننده چرخش شیطانک‌برکاهش‌توان عمل پیچیدن اثر مستقیم دارد ]2[.

در رینگ هر سه عمل کشش، تاب و پیچش به نوعی محدود است بزرگترین مشکل آن از توأم بودن تاب و پیچش و وابسته بودن آن ها به حرکت چرخش شیطانک سرچشمه می گیرد.

2-1- ریسندگی آزاد (منفصل):

سیستم ریسندگی رینگ به عنوان یک روش ریسندگی عمل کشش را از دو عمل دیگر یعنی تاب و پیچش جدا نموده، اما در این سیستم وابستگی دو عمل تاب و پیچش محدودیت هایی را خصوصاً در زمینه افزایش تولید ایجاد می نماید. جهت رهایی از این مشکل لازم است تا وابستگی این دو عمل از بین رفته و هر یک به صورت مستقل انجام پذیرد. این امر باعث شد تا ابتکار ریسندگی سیستم آزاد که اساس آن بر تفکیک سه عمل کشش، تاب و پیچش است برای نجات از بن بست محدودیت های رینگ مورد استفاده قرار گیرد.

در سیستم ریسندگی آزاد سه اصل مورد توجه قرار می گیرد:

-کشش: به صورتی که بتوان الیاف را به صورت مستقل از یکدیگر جدا نمود و امکان رهایی آنها را فراهم نمود. بدیهی است مکانیزم کشش فوق با خود عمل تجمع الیاف را به عنوان یک ضرورت به همراه خواهد داشت.

-تاب: از طریق دوران تنها یک سر نخ صورت می گیرد، درحالیکه هیچ گونه وابستگی به عمل کشش و پیچش نیز نمی باشد. بدین ترتیب با استفاده از آزاد بودن انتهای دیگر نخ، جاری بودن تاب در طول رشته (توده الیاف تجمع یافته)، انسجام الیاف و استحکام بخشی نخ صورت می گیرد.

-پیچش: به عنوان آخرین و ساده ترین عمل ریسندگی مجزا از سایر اعمال و با بهره گیری از مکانیزم استفاده شده در ماشین بوبین پیچی صورت می گیرد و برای همیشه راه را برای افزایش سرعت تولید نخ باز می گذارد و این امکان را فراهم می آورد تا اندازه بسته نخ حاصل نیز از محدودیت قبلی خارج گردد. (دوک رینگ به بوبین مبدل شده و فرصت کافی برای کنترل کیفیت نخ نیز به وجود می آید). بدیهی است که نخ حاصل از این روش در خواص از بقیه نخ ها متمایز خواهد بود.

اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

اختصاصی از فی موو اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقدمه :

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.

1- کسب مایع ریسندگی

2- شکل گیری مایع ریسندگی

3- سخت شدن مایع ریسندگی

به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.

دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.

سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.

روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.

ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.

ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.

جدول 1-3- الیاف تولید شده به روش ریسندگی متفاوت را نشان می دهد. گرچه پلیمرهای آروماتیک در طبقه تر ریسی ذکر شده اند.

اما آنها به وسیله جت خشک تر ریسی با استفاده از تکنولوژی ریسندگی کریستال مایع تولید شده اند. به طور مشابه گرچه الیاف پلی اتیلن به وسیله ریسندگی مذاب تولید می شوند اما وزن مولکولی فوق العاده بالا و تراکم بالای پلی اتیلن در استفاده از روش ریسندگی – ژل پلی اتیلن به لیفی تبدیل می شود که دارای قدرت ارتجاعی بالایی می باشد.

کیفیت یک لیف ریسیده عملکرد بعدی آنرا در صورتی تعیین می کند که لیف ریسیده متحد الاشکل و مشابه باشد، لیف طراحی شده، مورد استفاده تجاری نیز متحد الاشکل و یک جور می باشد. خصوصیاتی آن نظیر خصوصیات مکانیکی و خصوصیاتی مثل قابلیت خشک شدن نیز مهم می باشند که این یک جنبه خیلی مهم می باشد. اگر لیف ریسیده متحد الاشکل و یک جور نباشد، لیف نهایی دارای ناحیه های ضعیفی بوده و متحد الشکل نبوده و باعث ایجاد ضرر می شوند و جنبه غیر رقابتی در بازار پیدا
می کنند.

عملکردهای ریسندگی شرح داده شده در بالا وابسته به جریان مواد مذاب و محلولها بوده که در این قسمت یک بررسی خلاصه راجب جریان مذاب می کنیم.

این به خوبی شناخته شده است که مواد اصلی می توانند در سه حالت توده وجود داشته باشند که این سه حالت عبارتند از: گاز، مایع و جامد. حالت توده یک ماده اصلی بوسیله رابطه بین میانگین انرژی جنبشی و میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولهای ماده اصلی تعیین می شود. در گازها، میانگین انرژی جنبشی خیلی بیشتر از میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال بین مولکولها می باشد.

از طرف دیگر در جامدات، میانگین انرژی اصلی فعل و انفعال مولکولی خیلی بیشتر از میانگین انرژی جنبشی می باشد. در مایعات، این مقدارها تقریباً برابر هستند.

یک نتیجه این است که حالت مایع یک حالت نظم کمی را نشان می دهد که این برعکس حالت جامد است که بوسیله هم ردیف کوتاه و هم ردیف طولانی order مشخص شده است یا حالت گاز که هیچ order را نشان نمی دهد. این باید تأکید شود که این طبقه بندی مبهم نمی باشد، چرا که یک ماده نظیر قیر می تواند بصورت جامد یا مایع در مقیاسهای زمانی متفاوت عمل کند. در وزن مولکولی پایین مایعات در حالت سکون، یک تغییر پیوسته ذرات کنار هم زمانی وجود دارد که مولکولها از یک موقعیت به موقعیت دیگر جهش کنند. در مایعات پلیمری، ممکن است که تغییر همسایه ها طبق یک نمونه قبول شده در سطح وسیع که بعداً شرح داده خواهد شد، صورت پذیرد. زمانیکه در حالت ساکن، تعداد جهش ها در هر یک مسیر به اندازه تعداد جهش ها در مسیرهای دیگر می باشد، در آنجا یک به عنوان خود انتشاری رخ می دهد. به هر حال، اگر مایع در معرض یک فشار خارجی قرار بگیرد و در آنجا هیچ حرکت ترجیح داده شده ای در مسیر فشار وجود نداشته و ما جریان را بدست می آوریم. این بعنوان یک جریان ویسکوز شناخته شده است. راحتی کار با اینکه کدامیک از مولکولهای ارائه شده همسایه هایشان را تغییر می دهند با یک خاصیت خیلی مهم یک مایع با نام ویسکوزیته آن مرتبط شده است. طبق این نمونه، جریان زمانی امکانپذیر می شود که مولکولها انرژی فعالیت لازم را برای جدا شدن از نیروهای جاذب که آنها را به همسایه هایشان متصل می کنند را بدست می آورند. انرژی فعالیت برای جریان بوسیلهKauzmann و Erying برای یک مجموعه از هیدروکربن های نوع پارافین با طولهای متعدد زنجیره تعیین شده است. در نمودار 1-1، ارزشهای حاصل از انرژی فعالیت در نقطه مقابل تعداد اتم های کربن در زنجیره طراحی شده است و می توان گفت که انرژی فعالیت ابتدا متناسب با تعداد اتمهای کربن افزایش می یابد، اما با افزایش بعدی در طول زنجیره، نسبت افزایش فعالیت آهسته تر شده به یک محدودیت برای یک طول زنجیره حدود 25 اتم کربن نزدیک می شود که وابستگی انرژی فعالیت برای جریان ویسکوز (چسبنده) پارافین به تعداد اتم های کربن در زنجیره را نشان می دهد.

و میتوان گفت که واحدی که در طول جریان حرکت می کند. کل مولکول نیست و یک بخش کوچک زنجیره می باشد. یک مشاهده مشابه بوسیله Flory انجام شده است، او چسبندگی در دما وفشار ثابت یک دسته وسیع polydecame thylene اندازه گیری کرد.

او دریافت که انرژی فعالیت سطوح جریان ویسکوز (چسبنده) برای یک ارزش پایدار قطع شده، اندازه جهش بخشی که بر مانع غلبه می کند. تقریباً برای نمونه های متعدد، یکسان می باشد. اخیراً آنجا توسعه های خاصی در درک پایه مولکولی جریان مایع، ایجاد شده است. تولید همه الیاف ریسیده شده وابسته به جریان مایع می باشد و بنابراین، این مهم است تا ابتدا اصول اساسی در رابطه با جریان مایعات در کانال رشته ساز و سپس در خط ریسندگی را شرح دهیم. در این فصل تلاشهایی انجام شده است تا بصورت خلاصه با این دو جنبه ارتباط داشته باشند. بعلاوه یک بررسی خلاصه از فرضیه های مولکولی جریان و مفهوم قابلیت ریسندگی انجام شده است و عواملی که باعث ناپایداری جریان می شوند بررسی شده است

فهرست مطالب :

فصل اول

۱- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

۱-۱- مقدمه

۲-۱- جریان برش (Shear flow)

1-2-1- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی

۲-۲-۱- جریان موئینه (مویرگی) 

۳-۲-۱- جریانهای غیر نیوتنی

a) مایعات مستقل از زمان

b) جریان های وابسته به زمان

۴-۲-۱ جریان های Viscoelastic

5-2-1- ویسکوزیته حقیقی

۶-۲-۱ ویسکوزیته محلول

۷-۲-۱- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند 

c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش

d) تأثیر ساختار مولکولی

e) تأثیر فشار

۸-۲-۱ اندازه گیری ویسکوزیته برش

۳-۱- جریان کشیدگی

۳-۳-۱- طبیعت جریان کشیدگی

۲-۳-۱- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند

۳-۳-۱- اندازه گیری ویسکوزیته کشیدگی

۴-۱- تئوریهای مولکولی جریان سیال

۱-۴-۱- نمونه eyring

2-4-1- نمونه هایی Rouse  و Bueche 

3-4-1- فرضیه های yamamoto و lodge 

4-4-1- نمونه های de Genes و Doi و Edwards

5-4-1- نمونه Gertiss و Bird

6-4-1- مقایسه فرضیه های مولکولی متعدد

۵-۱- قابلیت ریسندگی و ناپایداری جریان

۱-۵-۱- قابلیت ریسندگی سیال ها

۲-۵-۱- ناپایداریهای جریان

a) تورم روزنه ای وشکستگی مذاب

b) طرح تشدید (طنین)

۶-۱- عملکردهای محلول ریسندگی

۱-۶-۱- مقدمه

۲-۶-۱- متغیرهای عملکرد برای محلول ریسندگی

۷-۱- تکنولوژی شکل‌گیری الیاف سلولزی و الیاف مصنوعی

۱-۷-۱- دستگاه رشته‌ساز

۲-۷-۱- تر ریسی

۳-۷-۱- خشک ریسی

۴-۷-۱- ژل ریسی

۵-۷-۱- عملیات استرچ کردن و افزایش قابلیت‌های استحکامی ، کشسانی و نظم دهی پلیمرها

فصل دوم

۲- خشک ریسی

۱-۲- مقدمه

۲-۲- آماده سازی Dope (محلول ریسندگی)

۳-۲-  عملکرد ریسندگی

۱-۳-۲- سیال شناسی محلول ریسندگی

۴-۲- سلول ریسندگی

۵-۲- شکل گیری لیف متقاطع

۶-۲- کشش ـ ریسندگی در طول خشک ریسی

۷-۲- تکمیل کاربرد و نخ پیچی

۸-۲-  عملکردهای post – spinning : 90

9-2- نکاتی در مورد تولید اکریلیک به روش خشک ریسی

۱۰-۲- مزایای خشک ریسی از قرار زیر است

۱۱-۲- معایب روش خشک ریسی عبارتست از

۱۲-۲- مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر

۱-۱۲-۲- مقدمه 

۱۳-۲- بسط مدل

۱-۱۳-۲- سنیماتیک جریان

۱۴-۲ معادلات انتقال ماکروسکوپی

۱-۱۴-۲ معادله پیوستگی

۲-۱۴-۲- معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی

۳-۱۴-۲- معادله دو بعدی انتقال توده

۴-۱۴-۲ معادله دو بعدی انتقال انرژی

۱۵-۲ مدل اصلی / میکروساختاری

۱۶-۲- شرایط مرزی

۱۷-۲- ویژگی های ماده و پارامترهای ورودی

۱-۱۷-۲- ویژگی های ماده 

۲-۱۷-۲- هدایت گرمایی و انتشار

دمای تبدیل شیشه ای

۴-۱۷-۲- ضرایب انتقال توده و حرارت

۱۸-۲- پارامترهای ورودی

۱۹-۲- روش های عددی

۱-۱۹-۲- تبدیل مختصات و غیر ابعادی کردن

طرح عددی

۲۱-۲- پیش بینی های مدل

۱-۲۱-۲- نمودارهای دما و تعیین دمای تبدیل شیشه ای

۲-۲۱-۲ رفتار محوری و انجماد لیف

۳-۲۱-۲  رفتار شعاعی و تأثیر پوسته

تنسور ساختمان و جهت مولکولی

۲۲-۲- تأثیر پارامتر مدول B

23-2- نتیجه گیری ها

فصل سوم

ترریسی (Wet Spinning)

1-1-3-عناصر کلیدی فرآیند ترریسی عبارتند از

۲-۳- روشهای بعمل آوری الیاف و موارد مختلف آن

۳-۳- آماده سازی و انتقال محلول

۴-۳- انعقاد

۱-۴-۳- عملکرد انعقاد

۲-۴-۳- کشش الیاف در طول ریسندگی

۳-۴-۳- شکلهای برش عرضی لیف

۴-۴-۳- عملکردهای بعدی تولید

۵-۳- توسعه ساختار و مورفولوژی در طول محلول – ریسندگی

۶-۳- نکاتی در مورد تولید آکرلیک به روش ترریسی

۷-۳- مزایای ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۸-۳- معایب ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۹-۳- ماشین تر ریسی

۱-۹-۳- خط وایندر

۲-۹-۳- بخشهای ترکیبی

۳-۹-۳- مای جانبی بخش ترکیبی (ماجول)

۴-۳-۹- نرخ تولید محصول و سرعت دستگاه(ماجول)

۵-۹-۳- خط وایندر(دستگاه برداشت نخ)

۶-۹-۳- فهم روشهای کنترل فرآیند 

۷-۹-۳- اطلاعات الکتروتکنیک 

فصل چهارم

۴- بررسی روشهای ریسندگی محلولی

۳-۴- ریسندگی الیاف آکریلیک 

۱-۳-۴- روش غوطه‌وری الیاف 

۲-۳-۴- روش ریسندگی فاصله هوایی(ایرگپ)

۳-۳-۴- ریسندگی با سرعت بالا

۴-۴- ریسندگی الیاف رایون بمبرگ

۱-۴-۴- روش ریسندگی هانک(کلاف و قرقره)

۵-۴- روش ریسندگی پیوسته 

۶-۴- روش ریسندگی نوع NP 

7-4- روش تولیدی نخ UNP

8-4- ریسندگی الیاف اسپاندکس 

۹-۴- روش خشک ریسی

۱۰-۴- ریسندگی با سرعت بالا

دانلود مقاله صنعت نساجی ترکیه و نقش صنعت ریسندگی

اختصاصی از فی موو دانلود مقاله صنعت نساجی ترکیه و نقش صنعت ریسندگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

صنعت نساجی ترکیه و نقش صنعت ریسندگی نخ پنبه ای آن در جهان

هدف از مقاله حاضر ، ارائه اطلاعاتی در زمینه تولید ، مصرف ، واردات و صادرات نخ پنبه ای و میزان سرمایه گذاری در ماشین آلات الیاف کوتاه در کشور ترکیه می باشد. همچنین موقعیت جهانی ترکیه در بخش نخ پنبه ای و مقایسه با کشورهای بزرگ دیگر مورد بررسی قرارگرفته است و در نهایت موقعیت موجود ارزیابی و پیشنهادات برای آینده ارائه شده است.

صنعت نخ پنبه ای در ترکیه
صنعت نساجی و پوشاک در ترکیه که نقش مهمی در اقتصاد از نظر نیروی کار، سود سرمایه و فرصتهای صادراتی دارد، فعال ، پویا و دارای پتانسیل رشد بالایی می باشد.این صنعت 16% سهم تولیدات صنعتی ، 19% سهم نیروی کار در کارخانجات صنعتی و 32% سهم کل صادرات ترکیه را به خود اختصاص داده است. توسعه صنعت نساجی و پوشاک این کشور مدیون فاکتورهایی از قبیل کیفیت مواد خام تولید شده، قیمت
مناسب ،نیروی کار ارزان و هزینه پایین هر واحد می باشد.
در کشور ترکیه ، فعالیت های صنعتی در زمینه ریسندگی و بافندگی از ابتدای دهه 1930 و با اعمال سیاستهای کنترلی دولت آغاز شد . بعد از سرمایه گذاری دولت در بخش تولید محصولات پنبه ای از طریق بانک سومر ، تقاضا برای الیاف پنبه افزایش یافت و کشاورزان درصدد کاشت الیاف پنبه در مجتمعهای کشاورزی بر آمدند. بنابر این بانک سومر تبدیل به بنگاه مهمی شد که نیروی تازه ای به کشاورزی پنبه و توسعه به صنعت نساجی بخشید.
سرمایه گذاری دولت در تولید محصولات پنبه ای در ابتدای دهه 1930 آغازو با
سرمایه گذاری بخش خصوصی بعد از سال 1950ادامه یافت.با شروع فعالیت بخش خصوصی در صنعت ریسندگی در ابتدای دهه1970 تقاضا برای الیاف پنبه افزایش یافت،بطوریکه صادرات پنبه خام کاهش و صادرات نخ پنبه ای افزایش یافت.[1]
در فاصله بین سالهای 1970 تا 1990 سرمایه گذاری در صنعت ریسندگی به صنعت ریسندگی رینگ معطوف شد. بعد از سال 1990 صنعت تولید نخهای اپن اند که
سرمایه گذاری پایین تر و قابلیت تولید بالایی را داشت ، آغاز گردید . خصوصا" ساخت این دستگاهها موجب تسریع توسعه در بخش نخ پنبه ای بوده است.
بعد از سال 1995 صنعت ریسندگی به سبب افزایش تعداد کارخانجات و ظرفیت موجود توسعه یافت.صنعت نساجی و پوشاک مبتنی بر صادرات کشور ترکیه ، با پذیرش قرارداد
Custom Union Agreement رشد پیدا کرد. در نتیجه افزایش در ظرفیت تولید و تعداد ماشین آلات پیشرفت چشمگیری در بخش نساجی و پوشاک صورت پذیرفت. [2]
موفقیت جدید موجب افزایش نیاز به الیاف پنبه و در نتیجه افزایش تولید این الیاف گردید.
امروزه ترکیه سالانه حدود 350000 تن الیاف پنبه جهت تامین تقاضای الیاف کوتاه و نیز پایین بودن قیمت الیاف پنبه و مبادلات خارجی ،وارد می کند.ترکیه دومین کشور
وارد کننده پنبه می باشد،بنابر این نقش مهمی در تعیین قیمت پنبه در جهان دارد.نخ پنبه ای ترکیه 5/0 % سهم صادرات کل و 2% سهم صادرات نساجی و پوشاک را در جهان به خود اختصاص داده است . امروزه ترکیه مقام هفتم بزرگترین تولیدکننده پنبه با 4% سهم جهانی و مقام پنجم تولید کننده نخ پنبه ای با 5% سهم جهانی را دارد.

وضعیت سیستمهای تولیدی
در آغاز سال 2005 ترکیه دارای 8/2 میلیون تن ظرفیت ریسندگی بود که از این مقدار
70% مربوط به ظرفیت تولید الیاف کوتاه می باشد. در این کشور 620 کارخانه تولید نخ وجود داشت که 60% آنها دارای سیستم ریسندگی پنبه ای بودند. بر اساس آمار واطلاعات
سال 2001 سهم کارخانجات تولید کننده نخ از الیاف کوتاه، بلند و فیلامنت در بخش تولید نخ به شرح زیر می باشد:
62% کارخانجات ریسندگی الیاف کوتاه
23% کارخانجات ریسندگی الیاف بلند
8% کارخانجات تولیدی الیاف فیلامنت
در این میان 14 کارخانه دارای ماشین آلات ریسندگی الیاف کوتاه و بلند و 2 کارخانه دارای ماشین های ریسندگی نخ فیلامنت و الیاف بلند می باشند. بیش از سه کارخانه تولید کننده نخ فانتزی ، شنیل و gipe نیز در این کشور وجود دارد. [5]
همانگونه که در شکلها مشاهده می شود تعداد سیستمهای ریسندگی الیاف کوتاه و ظرفیت آنها در ترکیه بیش از سایر کشورها می باشد و این چنین است که ترکیه بزرگترین
تولید کننده پنبه در جهان به شمار می آید .سهم سیستمهای تولیدی نخ بر مبنای ظرفیت های کلی آنها به شرح زیر می باشد. [3,4]
69% سیستم ریسندگی الیاف کوتاه
18% سیستم ریسندگی نخ فیلامنت
13% سیستم ریسندگی الیاف بلند
در صنعت الیاف کوتاه ترکیه ، عموما" سیستم ریسندگی رینگ و اپن اند به کار برده
می شود. 58% ظرفیت ریسندگی الیاف کوتاه مربوط به سیستم رینگ و 42% آن مربوط به سیستم اپن اند می باشد.

وضعیت تولید و مصرف
در سال 1980 ، بیش از 180000 تن نخ پنبه ای با متوسط 63% ظرفیت تولید ،
تولید می گردید در حالیکه مصرف آن حدود 1000 تن بود. با توسعه صنعت نساجی و
پوشاک ، تولید و صادرات سالیانه نیز افزایش یافت. در نتیجه این تغییرات ، در
سال 2003 ،3/10 میلیون تن نخ پنبه ای تولید و 6/1 میلیون تن مصرف گردید.(شکل 1)در همین راستا در سال 2004 نیز بیش از 1 میلیون تن نخ پنبه ای در این کشور تولید شد. اخیرا" کاهش زیادی در نسبت بین تولید و مصرف نخ پنبه ای دیده می شود (تولید/مصرف). بطوریکه این نسبت از 93% در سال 1985 به 80%در سال 2003 کاهش یافته است. امروزه میزان نخ پنبه ای تولید شده برای صنعت نساجی و پوشاک ترکیه کافی نمی باشد.
نخ پنبه ای در ترکیه عمدتا" در منطقه آناتالیای جنوبی(43%) ،منطقه مارمارا(20%) و آناتالیای مرکزی (15%) و (22%) باقیمانده آن در مناطق دیگر (آراجین ،مدیترانه و....) تولید می گردد. [7]
در جنوب شرقی آناتالیا به دلیل سرمایه گذاری بالا در ریسندگی ، 308000 تن نخ اپن اند (58% از کل تولیدات نخ اپن اند ترکیه )و 240000 تن نخ رینگ (33% از کل تولیدات نخ رینگ ترکیه) تولید می شود.

شکل 1 – تولید و مصرف نخ پنبه ای (هزار تن) [5]

وضعیت تجاری
صنعت نخ پنبه ای همراه با تغییرات در اقتصاد، سرمایه گذاریها و علم و دانش رشد کرده و هرساله توسعه یافت. بررسی ساختار تجاری ترکیه نشان می دهد ، 25 سال پیش ،این کشور 58000 تن نخ پنبه ای صادرات و 1000 تن واردات داشته است ،امروزه صادرات این کالا بیش از 100000 تن و واردات آن نزدیک به 78000 تن می باشد.
اخیرا" ،واردات به منظوررفع نیاز بخش نساجی و پوشاک بمراتب افزایش یافته است ، این واردات همچنین به دلیل نرخ پایین ارز و قیمت نخ انجام می شود.
همانگونه که در شکل2 نشان داده شده است نخ پنبه ای ترکیه اغلب به کشورهای اتحادیه اروپا صادر می شود . مهم ترین این کشورها ایتالیا ،پرتقال، بلغارستان و یونان می باشد.
همچنین با توجه به شکل 3 ،ترکیه نخ پنبه ای را اغلب از کشورهایی چون هند ، پاکستان، ترکمنستان ، ازبکستان و ایتالیا وارد می کند.در این کشورها هزینه تولید در مقایسه با ترکیه نسبتا" پایین تر است. [1,5]

شکل2-کشورهای وارد کننده نخ پنبه ای از ترکیه (هزار تن) [6]

شکل3- کشورهای صادرکننده نخ پنبه ای به ترکیه(هزار تن) [6]

در شکل 4 ،درصد میزان تولید نخهای با الیاف ریسیده شده کوتاه نسبت به سال
ساخت ماشین آلات تولید کننده آنها نشان داده شده است. بر اساس این شکل ،22% ماشین آلات عمری کمتر از 5 سال (2000 و جدید تر) داشته و 59% آنها بین 5 تا 15 سال (2000-1990)و 19% آنها بیش از 15 سال از عمرشان می گذرد.

شکل 4- سهم ماشین آلات ریسندگی الیاف کوتاه بر حسب سال ساخت

نقش ترکیه د رصنعت نخ پنبه ای جهان
ترکیه نه تنها یکی از کشورهای پیشرو جهان از لحاظ صنعت نساجی و پوشاک است، بلکه در بخش پنبه ای نیز برتری جهانی خاصی دارد. مجموع نخ پنبه ای تولیدی جهان حدود 21 میلیون تن گزارش شده است که ترکیه با 5% از تولید جهانی مقام پنجم تولید کننده نخ جهان را به خود اختصاص داده است . از علل چنین موفقیتی می توان به
دارا بودن مزیت های نسبی مانند کیفیت مواد خام ، نیروی کار ارزان و همجواری با بازارهای بزرگ را نام برد.
کشورهای مهم جهان از نظر تولید نخ پنبه ای و سهم آنها به ترتیب عبارتند از
چین (45%) ، هند (10%)،پاکستان (10%)،آمریکا(5%)،ترکیه(5%) و برزیل واندونزی . [5]
چین (هنگ کنگ) ، پاکستان و هند جزء کشورهایی هستند که عمدتا" نخ پنبه ای صادر کرده و چین (هنگ کنگ) و آمریکا از کشورهایی هستند که مقدار زیادی نخ پنبه ای وارد می کنند.(شکل 5)
روند افزایشی صادرات نخ پنبه ای ترکیه نشان می دهد صادرات این محصول هر ساله به طور قابل ملاحظه ای تغییر یافته است . علاوه بر این واردات نخ پنبه ای نیز به خصوص از
سال 1990 به سرعت افزایش پیدا کرده است . در سال 2004 در نتیجه تغییرات مختلف و توسعه اقتصادی ، ترکیه با 112000 تن صادرات رتبه ششم و با 87000 تن واردات رتبه هفتم را در میان کشورهای جهان بدست آوردو نقش مهمی را در تجارت جهانی
نخ پنبه ای ایفا نمود.(شکل 6)

شکل 5- واردات نخ پنبه ای به ترکیه ازکشورهای مختلف در سال 2004(هزار تن) [6]

شکل 6- صادرات نخ پنبه ای ترکیه به کشورهای مختلف در سال 2004(هزار تن) [6]

بعد از سال 1995 ،ترکیه در اروپا اولین کشور از نظر سرمایه گذاری در ماشین آلات ریسندگی الیاف کوتاه بود

فرمت این مقاله به صورت Word و با قابلیت ویرایش میباشد

تعداد صفحات این مقاله  22  صفحه

پس از پرداخت ، میتوانید مقاله را به صورت انلاین دانلود کنید

گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان

اختصاصی از فی موو گزارش کار اموزی ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کار اموزی رشته نساجی  ریسندگی و بافندگی و تکمیل کارخانه مخمل ریس بازیابان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 50

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی

این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

فصل اول :

موقعیت و تاریخچه کارخانه مخمل ریس بازیابان :  تولیدات کارخانه به طور میانگین 100 مترمربع پارچه از انواع مختلف چیت ، روپوش ، لانه رنبوری ( به عنوان پارچه حوله ) است . تعداد پرسنل کل کارخانه 189 نفر بوده است که از این تعداد 18 نفر فوق تخصص و لیسانس مرد بوده و در قسمت های مهندسی از جمله مدیر کارخانه ، قسمت تولید و برنامه ریزی مشغول به کار بوده وزنان فوق تخصص و لیسانسه 9 نفری می باشد که مسئولین آزمایشگاه ها بوده و 31 خانم دیگر در قسمت های اداری و تعدادی نیز در دبیرخانه و خط تولید مشغول به کار بوده اند. این کارخانه در رشت واقع شده است .   تعداد پرسنل و مدیریت کارخانه مخمل ریس بازیابان درسال های 1385و1386: همان طور که گفته شد این کارخانه شامل 5 سالن ریسندگی ، بافندگی ، رنگرزی    و تکمیل ، چله کشی ، تعمیرات ( شامل جوشکاری و دیگ بخار ) است که به  طور کلی تعداد پرسنل که مشغول به کار در این سالن ها هستند 20 نفر می باشد که 10 تا از این پرسنل قراردادی و 10 نفر رسمی می باشند که بخش رنگرزی  و تکمیل شامل 8 نفر ( شامل یک مهندس ، یک سرپرست و مابقی کارگر که این تعداد شامل 5 نفر رسمی و 3 نفر قراردادی می باشند ) و بخش ریسندگی ( 15 نفر : 5 نفر رسمی و 10 نفر قراردادی ) و بخش بافندگی 15 نفر و برای سه شیفت شامل 5 نفر رسمی و بقیه استخدامی و بخش چله کشی نیز شامل 6 نفر می باشد.  شرح مختصری بر اعمال کارخانه : پارچه متراژ گذاری و وزن می شود و بسته به سفارش مشتری ، تحت عملیات شستشو و پخت و آهار گیری و بعد رنگرزی قرار می گیرد . حال اگر پارچه پنبه ای بود از رنگ های مستقیم و خمی و گوگردی استفاده می کنیم . رنگرزی به صورت عرض باز با ژیگر انجام می شود و سپس تثبیت و در نهایت صابونی می کنیم ، و حال ا گر پارچه پلی استر باشد با توجه به وجود دستگاه ترموزول موجود در کارخانه از آن استفاده  می شود البته از دستگاه ژیگر هم می توان استفاده نمود .  اما چون پارچه پلی استر بافتی فشرده دارد و رنگرزی با درجه حرارت های بالا و......... مورد استفاده قرار می گیرد . بنابراین باید قاعدتاً ازدستگاه ترموزل استفاده شود .  بنابراین اگر پارچه 100 درصد پلی استر رنگ می شود و عملیات شستشو انجام می شود و سپس جزء پنبه رنگرزی می شود و سپس با خشک کن موجود درکارخانه که از نوع سیلندری می باشد خشک شده و درنهایت پارچه را تثبیت ابعادی می نماییم ( به پارچه به سفارش مشتری عرض می دهیم ) توسط استنتر که دستگاه استنتر علاوه بر تثبیت ابعادی عملیات آهار زنی پارچه و اضافه کردن نرم کن به پارچه را هم انجام داده و در پایان پارچه رول و بسته بندی شده و وارد بازارمی شود.   مختصری از محیط و شرایط کارخانه : بخش رنگرزی  و تکمیل کارخانه شامل 2 سالن بزرگ و کوچک است که سالن بزرگتر بخش تکمیل و سالن کوچکتر بخش رنگرزی است و بخش تکمیل شامل دستگاه های پرز سوزی ، استنتر ، خشک کن ، ترموزول و دستگاه سنباده زنی و دستگاه تعیین متراژپارچه است و بخش رنگرزی شامل دستگاه های ژیگر ( مورد  استفاده ) و اتوکلاو که مورد استفاده قرار نمی گیرد ،و پارچه های واردشده به این قسمت معمولاً پارچه های 100 درصد پنبه ای ( نمره نخ 30 انگلیسی یک لا ودولا) و پارچــه های مخلوط پنبه و پلی استر است و رنگ های مورد استفاده در بخش رنگرزی خمی ، گوگردی ومستقیم است و از مواد کمکی نظیر نرم کن ومواد آهار گیری وآهار زنی استفاده می شود .   تاسیسات بخار کارخانه مخمل ریس بازیابان : تاسیسات بخار این کارخانه را از کشور آلمان خریداری کرده اند و 2 عدد دیگ بخار 10 تنی دارد که سوخت یکی از دیگ ها گاز و سوخت دیگ بعدی گازوئیلی است.    نحوه ی چیدمان دستگاه ها : بهترین نحوه ی چیدمان دستگاه ها به صورت U شکل و یا V شکل است ، که از یک طرف مواد اولیه وارد می شود و از طرف  دیگر کالا خارج می شود و با توجه به جانمائی کارخانه ی مخمل ریس بازیابان متوجه می شویم که چیدمان دستگاه ها تقریباً شبیه U است با این تفاوت که باید 180 درجه این چیدمان بچرند تا ازقاعده ورود مواد اولیه از یک طرف و خروج کالا از طرف دیگر پیروی بکند.  در جانمائی سالن رنگرزی لوله کشی آب و گاز در سمت راست دستگاه ها قراردارد و از رو کشیده شده است و همچنین در این جانمائی دستگاه های بسته بندی مشخص  شده است که بعد از عملیات تثبیت پارچه با توجه به سفارش مشتری بسته بندی  شده و به مشتری تحویل داده می شود.  دو نوع ماشین بسته بندی داریم : 1)    ماشین رول پیچ پارچه  2)    ماشین طاقه پیچ پارچه         شکل ماشین آلات موجود در کارخانه :          شکل 1: ماشین اندازه گیری متراژ پارچه ها         شکل 2: ماشین خشک کن غلتکی ، پرزسوزی  و سمباده زنی          شکل 3 : ماشین ترموزول   شکل 4: ماشین استنتر     شکل 5: ماشین ژیگر        شکل 6 : ماشین رنگرزی بوبین نخ       شکل 7 : تاسیسات بخار    پرز سوزی :  منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ درآورده و متعاقباً سطح پارچه را می گیرد . پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می گذارد به این ترتیب که بعد رنگرزی و چاپ ، این الیاف روشن تر از رنگ بافت به نظر می رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در چاپ ، کاسته و کلاً کسب جلاء را برای پارچه مشکل می سازد . در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است ، این الیاف در پارچه جداشده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آن که در چاپ تخت به تیغه چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد . جهت جلوگیری از این اثرات منفی ، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می گردد. در پرزسوزی پارچه در حالت کا ملاً باز و تحت کشش  با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل شعله می گذرد . این عمل را می توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد . به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذ های پارچه ،بهترین وسیله پرزسوزی می باشد.  بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد ازآهار گیری می باشد چون بر اثر جداشدن آهاراز نخ ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می گردد. از آن جایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد . معمولاً پرزسوزی قبل ازآهارگیری انجام می شود. پرزسوزی قبل از آهار گیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد ازآهارگیری دارد و نایکنواخت تر می باشد.